专利名称：一种可生物降解的聚合物类蜡超细粉体及用途的制作方法
技术领域：
本发明属于精细化工聚合物材料技术领域，具体涉及可生物降解的聚合物类蜡超细粉体及用途。
背景技术：
聚合物类蜡超细粉体由于它的优异性能，它的填加赋予油墨和涂料高的抗摩擦性和耐粘污性，并且可以消光，因而获得广泛的应用，各种树脂体系的溶剂型涂料油墨均可以添加，添加量一般在O. 5%-5%之间，一些特殊的低固含量涂料如人造革表面涂料中可以添加到10%。聚合物类蜡超细粉体有多种材料类型，常用的有聚乙烯，聚丙烯，聚酰胺，聚四氟乙烯这4大类材料以及其混合物，最常用的为聚乙烯和聚四氟乙烯的混合物。 随着环保要求逐渐提高，不产生挥发性有机物(VOC)排放的UV涂料油墨越来越多，UV涂料采用紫外光固化，固化时间快，涂层性能优良，广泛应用于木地板，家具，汽车部件和电子产品领域。由于不能使用可挥发性溶剂，UV涂料采用活性稀释剂作为降低涂料粘度的材料，活性稀释剂带有可反应的官能团，反应后会成为涂膜的一部分。UV涂料采用无溶剂体系，限制了很多粉体材料的添加，因为粉体材料一般都有较高的吸油率，粉体材料的加入会造成UV涂料粘度大大提高。涂料中经常使用二氧化硅消光粉，但如果在UV涂料中加入8%的二氧化硅消光粉，UV涂料往往会变得象膏状一样，无法生产无法施工。向UV涂料中加入聚合物类蜡超细粉体也会影响UV涂料粘度，实践中一般添加量需要控制在1%以下，但在某些要求更低光泽或者更好抗划伤性的涂料中，1%的聚合物类蜡超细粉体是不够的，但由于粘度升高的问题，无法加入更多量。
发明内容
本发明的目的是寻找一种合适的材料制备为聚合物类蜡超细粉体，这种超细粉体具有优良的抗划伤性和耐磨性，但在UV涂料中对粘度影响要比较小。为了实现上述目的，本发明设计思路是这样的以不同的聚合物为原料，通过化学改性，物理改性，机械粉碎，气流粉碎，深冷粉碎等工艺，制备不同的聚合物类蜡超细粉体，检验这些粉体在UV涂料中的抗划伤性以及其对粘度的影响。本发明的主要技术方案一种可生物降解的聚合物类蜡超细粉体，其特征在于所述粉体的体积平均直径小于25微米，粉体组成为聚乳酸、聚乳酸与聚乙烯蜡或聚乳酸与聚丙烯蜡的混合物，其中聚乳酸的重量百分比为60-100%。一般地，所述的聚合物类蜡超细粉体中聚乳酸的重均分子量在3000-300000之间，化学名为共聚丙交酯的材料；聚乙烯蜡或聚丙烯蜡的重均分子量小于5000。所述可生物降解的聚合物类蜡超细粉体用于UV固化的涂料和油墨，起到抗划耐磨消光等作用，但对UV固化的涂料和油墨的粘度影响较小。
一般地，所述可生物降解的聚合物类蜡超细粉体在UV固化的涂料和油墨中添加的重量百分比为1%_5%，粉体的体积平均直径在6-12微米之间。本发明中添加聚乙烯蜡或聚丙烯蜡的目的是提高生产效率。
具体实施例方式下面结合实施例对本发明加以详细描述。
实施例本发明实施例I原料采用聚乳酸为浙江海正201，实施例2原料采用90%含量的聚乳酸(浙江海正201)和南京天诗产聚乙烯蜡PEW-0200，实施例3原料采用90%含量的聚乳酸(浙江海正201)和南京天诗产聚丙烯蜡PPW-0901。实施例I制备的产品的体积平均直径为6. 7微米。实施例2制备的产品的体积平均直径为6. 3微米。实施例3制备的产品的体积平均直径为6. 5微米。分别将实施例1，实施例2，实施例3制备的产品以1%，3%，5%添加量加入UV涂料测量粘度和耐磨性。UV涂料为江苏海田提供的UV地板涂料。测试条件为常温25°C，测试方法为旋转粘度法。 UV涂料粘度对照，单位(mPa. s )
权利要求
1.ー种可生物降解的聚合物类蜡超细粉体，其特征在于所述粉体的体积平均直径小于25微米，粉体组成为聚乳酸、聚乳酸与聚こ烯蜡或聚乳酸与聚丙烯蜡的混合物，其中聚乳酸的重量百分比为60-100%。
2.如权利要求I所述聚合物类蜡超细粉体，其特征在于聚乳酸的重均分子量在3000-300000之间，聚こ烯蜡或聚丙烯蜡的重均分子量小于5000。
3.如权利要求I所述聚合物类蜡超细粉体的用途，其特征是用于UV固化的涂料和油m O
4.如权利要求3所述聚合物类蜡超细粉体的用途，其特征是所述可生物降解的聚合物类蜡超细粉体在UV固化的涂料和油墨中添加的重量百分比为1%_5%，粉体的体积平均直径在6-12微米之间。
全文摘要
本发明属于精细化工聚合物材料技术领域，涉及一种可生物降解的聚合物类蜡超细粉体及用途。所述粉体的体积平均直径小于25微米，粉体组成为聚乳酸、聚乳酸与聚乙烯蜡或聚乳酸与聚丙烯蜡的混合物，其中聚乳酸的重量百分比为60-100%。本发明适用于UV固化的涂料和油墨，起到抗划耐磨消光等作用，但对UV固化的涂料和油墨的粘度影响较小。
文档编号C08L67/04GK102838857SQ20121035236
公开日2012年12月26日 申请日期2012年9月21日 优先权日2012年9月21日
发明者于海阔 申请人:南京天诗新材料科技有限公司