本发明属于脂肪或脂油的精制技术领域，具体涉及一种油脂精炼系统。
背景技术：
在油脂工厂、精炼车间中，节能和环保的任务依然严重，这主要集中在物理精炼环节的抽吸真空系统中。由于物理精炼脱出脂肪酸的技术是基于高真空与高温下的水蒸气蒸馏原理，因此真空系统的耗用蒸气量很大，占到整个精炼生产线的总蒸汽耗量的80％；同时因蒸汽耗量大，冷却水用量也很大。这些冷却水混入真空吸出的脂肪酸后成为热浊水，其量也大，因而其循环水泵耗电也多。
技术实现要素：
本发明的目的在于：针对现有的油脂精炼过程中存在的问题，提供一种油脂精炼系统，有效节约电能和水资源，减少生产成本。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种油脂精炼系统，包括制冷机组、第一冷却器组、脂肪酸收集器组、脂肪酸储罐、第二冷却器组、冷冻液罐、蒸汽分配箱和真空系统，所述的制冷机组分别连接第一冷却器组和第二冷却器组，所述的第一冷却器组的输入端连接用于提供脱臭塔尾气的脱臭塔，输出端连接脂肪酸收集器，脂肪酸收集器的液相输出端连接脂肪酸储罐，气相输出端连接第二冷却器组，第二冷却器组的输出端连接到真空系统中并同时连接冷冻液罐；所述的真空系统连接蒸汽分配箱。
优选地，所述的第一冷却器组包括两个冷却器，脂肪酸收集器组包括两个脂肪酸收集器，第二冷却器组包括两个冷却器，所述的脱臭塔分别连接到第一冷却器组的两个冷却器中，两个冷却器的输出端再分别连接两个脂肪酸收集器，两个脂肪酸收集器的液相输出端同时连接到脂肪酸储罐中，两个脂肪酸收集器的气相输出端分别连接到第二冷却器组的两个冷却器中，两个冷却器的输出端同时接入到真空系统及冷冻液罐中。
由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
本发明的油脂精炼系统，脱臭塔的尾气经过第一冷却器组和第二冷清器组，将油脂物理精炼和脱臭时的大部分水蒸气和未被捕集下来的脂肪酸，在冷却器的低温下冷凝成冰河固定，而未被冷凝的臭气与少量水蒸气通入到一个较小的真空系统中，本发明的油脂精炼系统，通过改进的真空系统取代现有的四级蒸汽喷射真空泵，蒸汽量能节省约70-80％。
附图说明
图1是本发明的油脂精炼系统结构框图。
附图标记：1-制冷机组，2-第一冷却器组，3-脂肪酸收集器组，4-脂肪酸储罐，5-第二冷却器组，6-冷冻液罐，7-蒸汽分配箱，8-真空系统。
具体实施方式
参照图1，本发明的一种油脂精炼系统，包括制冷机组1、第一冷却器组2、脂肪酸收集器组3、脂肪酸储罐4、第二冷却器组5、冷冻液罐6、蒸汽分配箱7和真空系统8，所述的制冷机组1分别连接第一冷却器组2和第二冷却器组5，所述的第一冷却器组2的输入端连接用于提供脱臭塔尾气的脱臭塔，输出端连接脂肪酸收集器，脂肪酸收集器的液相输出端连接脂肪酸储罐4，气相输出端连接第二冷却器组5，第二冷却器组5的输出端连接到真空系统8中并同时连接冷冻液罐6；所述的真空系统8连接蒸汽分配箱7。
本发明的油脂精炼系统的工作原理是将油脂物理精炼和脱臭时的大部分水蒸气和未被捕集下来的脂肪酸，在冷却器的低温下冷凝成冰和固体，而未被冷凝的臭气与少量水蒸气则只需一个较小的真空系统8抽走，较小的真空系统8耗用蒸汽量能节省约70-80％；当然它增加了冷冻机组，设备配置较大，增多了一些耗电量。但是，节能环保真空系统8的节省蒸汽消耗比常规系统低70-80％的同时，锅炉系统的用电量也大幅减少，并造就冷却蒸汽所消耗的水量也减少60-70％，因而晾水塔和循环水泵的水量同时也减少了60-70％，晾水塔与循环水泵以及蒸汽锅炉的耗电量，都相应减少了60％，两相冲抵，由增加冷冻机组带来的耗电量增加并不很多。
因为冷却水量的减少，形成的浊水量少了，其浓度增加了，可以用不大的成本处理废水，达到排放标准并回用；冷却水可以用较少的循环量，就可以用较少的投资做到冷却循环水永远是清水；该系统排出的浊水量更少，使废水量更少，废水中的脂肪酸回收成本更低，得到的收益更显著，也更环保。
为了增加脱臭塔尾气的冷却效率，所述的第一冷却器组2包括两个冷却器，脂肪酸收集器组3包括两个脂肪酸收集器，第二冷却器组5包括两个冷却器，所述的脱臭塔分别连接到第一冷却器组2的两个冷却器中，两个冷却器的输出端再分别连接两个脂肪酸收集器，两个脂肪酸收集器的液相输出端同时连接到脂肪酸储罐4中，两个脂肪酸收集器的气相输出端分别连接到第二冷却器组5的两个冷却器中，两个冷却器的输出端同时接入到真空系统8及冷冻液罐6中。通过设置成两个冷却器组，形成两次冷却，能够有效的提高脂肪酸的收集率。同时，每组冷却器都是由两个冷却器组成，能够成倍的提高脂肪酸的收集效率。