本发明涉及汽车外饰板材料领域，具体地，涉及抗冲击汽车外饰板及其制备方法。
背景技术：
：随着科技的不断发展，生活水平的不断提高，汽车已经成为我们生活中必不可少的交通工具。而汽车的外饰板不仅仅起到美观的作用，其更对汽车整体的安全性起着至关重要的作用。而良好抗冲击性能往往是汽车外饰板最需要达到的技术效果。因此，提供一种具有良好的抗冲击性能，能进一步提高汽车的使用效果的抗冲击汽车外饰板及其制备方法是本发明亟需解决的问题。技术实现要素：针对上述现有技术，本发明的目的在于提供一种具有良好的抗冲击性能，能进一步提高汽车的使用效果的抗冲击汽车外饰板及其制备方法。为了实现上述目的，本发明提供了一种抗冲击汽车外饰板的制备方法，其中，所述制备方法包括：1)在温度为50-80℃的条件下，将氧化锌与水混合，制得混合物m1；2)在搅拌条件下，向混合物m1中通入二氧化碳气体并滴加油酸，同时升温至90-100℃后，反应4-10h，制得混合物m2；3)将混合物m2置于温度为300-400℃的条件下干燥，制得粉末m3；4)将粉末m3置于温度为450-600℃的条件下煅烧，制得煅烧物m4；5)将聚乙烯树脂、abs树脂、煅烧物m4、硅藻土、石蜡、三碱式硫酸铅和白炭黑混合后注塑成型，制得抗冲击汽车外饰板。本发明还提供了一种根据上述所述的制备方法制得的抗冲击汽车外饰板。通过上述技术方案，本发明将氧化锌与水在50-80℃的条件下混合后，再进一步向其中通入二氧化碳气体，并同时滴加油酸进行搅拌混合，进一步再置于90-100℃条件下反应，而后再将上述反应后的混合物进行干燥和煅烧，得到煅烧物m4，进一步地，将聚乙烯树脂、abs树脂、煅烧物m4、硅藻土、石蜡、三碱式硫酸铅和白炭黑进行混合并注塑成型，从而使得通过上述方式制得的汽车外饰板具有良好的抗冲击性能，大大提高了其使用性能。本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。具体实施方式以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。本发明提供了一种抗冲击汽车外饰板的制备方法，其中，所述制备方法包括：1)在温度为50-80℃的条件下，将氧化锌与水混合，制得混合物m1；2)在搅拌条件下，向混合物m1中通入二氧化碳气体并滴加油酸，同时升温至90-100℃后，反应4-10h，制得混合物m2；3)将混合物m2置于温度为300-400℃的条件下干燥，制得粉末m3；4)将粉末m3置于温度为450-600℃的条件下煅烧，制得煅烧物m4；5)将聚乙烯树脂、abs树脂、煅烧物m4、硅藻土、石蜡、三碱式硫酸铅和白炭黑混合后注塑成型，制得抗冲击汽车外饰板。本发明将氧化锌与水在50-80℃的条件下混合后，再进一步向其中通入二氧化碳气体，并同时滴加油酸进行搅拌混合，进一步再置于90-100℃条件下反应，而后再将上述反应后的混合物进行干燥和煅烧，得到煅烧物m4，进一步地，将聚乙烯树脂、abs树脂、煅烧物m4、硅藻土、石蜡、三碱式硫酸铅和白炭黑进行混合并注塑成型，从而使得通过上述方式制得的汽车外饰板具有良好的抗冲击性能，大大提高了其使用性能。在本发明的一种优选的实施方式中，步骤1)中，相对于100重量份的所述水，所述氧化锌的用量为20-50重量份；所述混合过程为超声振荡混合。进一步优选的实施方式中，步骤2)中，相对于100重量份的所述混合物m1，所述油酸的用量为5-15重量份。在本发明的另一优选的实施方式中，步骤2)中油酸的滴加速率为60-100滴/min。一种更为优选的实施方式中，步骤4)中，煅烧时间为6-10h。上述材料的用量可以在宽的范围内选择，例如，在本发明的一种优选的实施方式中，步骤5)中，相对于100重量份的所述聚乙烯树脂，所述abs树脂的用量为30-50重量份，所述煅烧物m4的用量为10-30重量份，所述硅藻土的用量为5-15重量份，所述石蜡的用量为3-10重量份，所述三碱式硫酸铅的用量为1-5重量份，所述白炭黑的用量为5-15重量份。更为优选的实施方式中，步骤5)中还包括加入加工助剂进行混合。例如，一种优选的实施方式中，所述加工助剂选自抗氧化剂、抗紫外剂和增塑剂中的至少一种。本发明还提供了一种根据上述所述的制备方法制得的抗冲击汽车外饰板。以下将通过实施例对本发明进行详细描述。实施例11)在温度为50℃的条件下，将20重量份氧化锌与100重量份的水经超声振荡混合，制得混合物m1；2)在搅拌条件下，向100重量份的混合物m1中通入二氧化碳气体并以60滴/min的滴加速率滴加5重量份油酸，同时升温至90℃后，反应4h，制得混合物m2；3)将混合物m2置于温度为300℃的条件下干燥，制得粉末m3；4)将粉末m3置于温度为450℃的条件下煅烧6h，制得煅烧物m4；5)将100重量份的聚乙烯树脂、30重量份abs树脂、10重量份煅烧物m4、5重量份硅藻土、3重量份石蜡、1重量份三碱式硫酸铅和5重量份白炭黑混合后注塑成型，制得抗冲击汽车外饰板a1。实施例21)在温度为80℃的条件下，将50重量份氧化锌与100重量份的水经超声振荡混合，制得混合物m1；2)在搅拌条件下，向100重量份的混合物m1中通入二氧化碳气体并以100滴/min的滴加速率滴加15重量份油酸，同时升温至100℃后，反应10h，制得混合物m2；3)将混合物m2置于温度为400℃的条件下干燥，制得粉末m3；4)将粉末m3置于温度为600℃的条件下煅烧10h，制得煅烧物m4；5)将100重量份的聚乙烯树脂、50重量份abs树脂、30重量份煅烧物m4、15重量份硅藻土、10重量份石蜡、5重量份三碱式硫酸铅和15重量份白炭黑混合后注塑成型，制得抗冲击汽车外饰板a2。实施例31)在温度为60℃的条件下，将30重量份氧化锌与100重量份的水经超声振荡混合，制得混合物m1；2)在搅拌条件下，向100重量份的混合物m1中通入二氧化碳气体并以80滴/min的滴加速率滴加10重量份油酸，同时升温至100℃后，反应7h，制得混合物m2；3)将混合物m2置于温度为350℃的条件下干燥，制得粉末m3；4)将粉末m3置于温度为500℃的条件下煅烧8h，制得煅烧物m4；5)将100重量份的聚乙烯树脂、40重量份abs树脂、20重量份煅烧物m4、10重量份硅藻土、7重量份石蜡、3重量份三碱式硫酸铅和10重量份白炭黑混合后注塑成型，制得抗冲击汽车外饰板a3。实施例4按照实施例1的制备方法进行制备，不同的是，所述abs树脂的用量为10重量份，所述煅烧物m4的用量为5重量份，所述硅藻土的用量为2重量份，所述石蜡的用量为1重量份，所述三碱式硫酸铅的用量为0.5重量份，所述白炭黑的用量为2重量份，制得抗冲击汽车外饰板a4。实施例5按照实施例2的制备方法进行制备，不同的是，煅烧时间为2h，且油酸的滴加量为2重量份，制得抗冲击汽车外饰板a5。对比例1按照实施例1的制备方法进行制备，不同的是，不经过步骤2)，直接将混合物m1进行干燥，制得汽车外饰板d1。对比例2按照实施例2的制备方法进行制备，不同的是，不经过步骤4)，制得汽车外饰板d2。测试例将上述a1-a5、d1和d2分别按照gb/t9341和gb/t1843检测其弯曲强度和缺口冲击强度，得到的结果如表1所示。表1编号弯曲强度(mpa)缺口冲击强度(kj/m2)a17829a28228a38032a47322a57224d15215d26116以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。当前第1页12