本发明涉及结构胶粘剂领域，特别是涉及一种锚具结构胶及其制备方法。
背景技术：
目前锚具系统上用的胶粘剂主要是不饱和树脂胶，不饱和树脂胶具有固化速度快，早强时间短，粘结力较好等优点，但不饱和树脂胶使用时气味大，固化后的胶体质地脆硬、韧性不足，且耐侯性，耐高温老化性能较差。
环氧树脂胶粘剂具有优异的工艺性能、力学性能、粘接性能，且耐候性好、收缩率低、价格低廉，在国防、民用等工程领域被广泛应用。应用于加固材料，耐久性是一个必要的性能，因此开发耐久性好的锚具结构胶是非常必要的。
技术实现要素：
针对国内现有锚具胶在耐久性技术上的种种不足，本发明提供一种锚具结构胶及其制备方法，来提高锚具胶的耐久性。
为实现上述目的,本发明采取如下技术方案:
本发明提供一种锚具结构胶，其特征在于由A组分，B组分以1:1的质量比混合均匀而成。
所述的A组分由以重量份计的下列原料组成：70份的双酚A型环氧树脂、30份的双酚F型环氧树脂、3～6份的稀释剂、4～8份的增韧剂、1～2份的偶联剂、5～10份的触变剂、150～300份的填料。
所述的B组分由以重量份计的下列原料组成：100份的聚酰胺固化剂、1～3份的偶联剂、2～4份的触变剂、110～140份的填料。
所述的双酚A型环氧树脂的环氧值为0.48～0.54，双酚F型环氧树脂的环氧值是0.56～0.63。
所述的固化剂为聚酰胺固化剂，具有较好的粘接性能。
所述的稀释剂为活性稀释剂1,4-丁二醇二缩水甘油醚(622)。
所述的稀释剂为活性稀释剂1,4-丁二醇二缩水甘油醚(622)。
所述的偶联剂选自γ-氨丙基三乙氧基硅烷(KH-550)、γ-环氧丙基醚丙基三乙氧基硅烷(KH-560)中的至少一种。
所述的触变剂选自比表面积在150～250m2/g，PH值为4.0～7.0的疏水性气相二氧化硅。
所述的填料选自目数在1000目、1200目、3200目或5000目，表面已经过表面改性剂改性处理的活性硅微粉中的一种或以上。
所述的一种锚具结构胶的制备方法，其特征在于：
(1)A组分的制备
将重量份计70份的双酚A型环氧树脂、30份的双酚F型环氧树脂、3～6份的稀释剂、4～8份的增韧剂、1～2份的偶联剂、5～10份的触变剂混合搅拌均匀，再加入150～300份的填料混合搅拌均匀,即制得A组分。
(2)B组分的制备
将重量份计100份的聚酰胺固化剂、1～3份的偶联剂、2～4份的触变剂混合搅拌均匀，再加入110～140份的填料混合搅拌均匀，即制得B组分。
(3)将A,B组分按2:1的重量比混合搅拌均匀，即制得锚具结构胶。
本发明的重点主要有以下三点：
1.采用了聚酰胺固化剂，该聚酰胺固化剂具有很好的柔韧性以及粘接性能。
2.增韧剂采用QS-EC，可使固化物形成具有“海岛结构”的环氧树脂，从而数倍提高断裂韧性，并且添加QS-EC，粘接强度会大幅度上升。
本发明的有益效果：本发明采用AB双组份膏体状结构胶，在施工时不流淌，粘接性能高，固化物耐久性好，可以大幅度提高锚具结构胶的使用时间。
具体实施方法
下面视为对本结合一些实施例对本发明作进一步解释,应该理解以下实施例旨在说明,不应被发明的限制.
实施例1
A组分的制备：将重量份计70份的双酚A型环氧树脂、30份的双酚F型环氧树脂、5份的稀释剂、5份的增韧剂、1.6份的偶联剂、6.5份的触变剂混合搅拌均匀，再加入200份的填料混合搅拌均匀,即制得A组分。
B组分的制备：将重量份计100份的聚酰胺固化剂、1.2份的偶联剂、2.5份的触变剂混合搅拌均匀，再加入130份的填料混合搅拌均匀，即制得B组分。
将A,B组分按2:1的重量比混合搅拌均匀，即制得锚具结构胶。
实施例2
A组分的制备：将重量份计70份的双酚A型环氧树脂、30份的双酚F型环氧树脂、5份的稀释剂、5份的增韧剂、2份的偶联剂、6.5份的触变剂混合搅拌均匀，再加入200份的填料混合搅拌均匀,即制得A组分。
B组分的制备：将重量份计100份的聚酰胺固化剂、2份的偶联剂、2.5份的触变剂混合搅拌均匀，再加入130份的填料混合搅拌均匀，即制得B组分。
将A,B组分按2:1的重量比混合搅拌均匀，即制得锚具结构胶。
实施例3
A组分的制备：将重量份计70份的双酚A型环氧树脂、30份的双酚F型环氧树脂、5份的稀释剂、5份的增韧剂、1.6份的偶联剂、8份的触变剂混合搅拌均匀，再加入200份的填料混合搅拌均匀,即制得A组分。
B组分的制备：将重量份计100份的聚酰胺固化剂、1.2份的偶联剂、4份的触变剂混合搅拌均匀，再加入130份的填料混合搅拌均匀，即制得B组分。
将A,B组分按2:1的重量比混合搅拌均匀，即制得锚具结构胶。
本发明三个实施例所制得的粘钢胶按GB 50728-2011相关要求进行性能检测，检测数据见表一
表一