专利名称：机动车用玻璃滑槽的制作方法
技术领域：
本发明涉及机动车用玻璃滑槽，其沿机动车车门的门框内部安装，以在车门中引导在车门框内上下移动的窗玻璃。
背景技术：
如图3所示，机动车用玻璃滑槽110沿机动车车门的门框2的内部安装，用于引导在车门框2内上下移动的窗玻璃5。图4和图5所示为玻璃滑槽常规的安装结构。
图4为图3中线I-I的剖视图。
通常，如图4所示，玻璃滑槽110安装于门框2的导槽3中，用于引导窗玻璃5在门框2中上下移动，并且在窗玻璃5和门框2之间形成密封。此外，在玻璃滑槽110中，上侧部、前垂直侧部和后垂直侧部分别具有与车门1的门框2对应的截面，并且以这样的方式提供，通过挤出成型而形成的挤出部111，由角部112将挤出部连接到一起，通过注射成型，将该角部112模塑成将挤出部连接起来的形状，以符合门框2的形状。
此外，由沿车门1的门框2的外周边安装的门密封条108及/或安装在对应的车身门洞处凸缘上的门洞密封条109，提供车门1与车身之间的密封。
如图4所示，玻璃滑槽110具有外侧壁120、内侧壁130和底壁140，形成大致U型横截面。外密封唇126设置于外侧壁120上，形成为由其末端部附近延伸到大致U型横截面的内部。此外，内密封唇136设置于内侧壁130上，形成为由其末端部附近延伸到大致U型横截面的内部。此外，外盖唇124设置于外侧壁120上，形成为由其外表面的末端部附近沿外侧壁120朝底壁140延伸。内盖唇134设置于内侧壁130上，形成为由其外表面的末端部附近沿内侧壁130朝底壁140延伸。
外侧壁120、内侧壁130和底壁140插入设置在门框2中的导槽3，并且各个壁的外表面都与导槽3的内表面接触。门框2的外板2c的末端部插入外侧壁120与外盖唇124之间。内板2d的末端插入内侧壁130与内盖唇134之间，由此保持玻璃滑槽110。
窗玻璃5移入玻璃滑槽110的大致U型横截面内部，并且通过外密封唇126和内密封唇136，分别在对应于玻璃滑槽110末端部分的位置，在两侧被密封和保持。
关闭窗玻璃5时，电动窗的窗玻璃5在门框2之内上升。窗玻璃5的上端插入安装在门框2上侧部分的玻璃滑槽110的上侧部中，从而与底壁140接触。此时，由于不能完全控制窗玻璃5的上升动作，窗玻璃5的上端撞击底壁140和导槽3，因此产生冲击噪音，会造成舒适度减损。此外，由窗玻璃5的上端撞击造成的底壁140变形是不稳定的，因此窗玻璃5的上端在玻璃滑槽110中的偏离，以及密封唇126和密封唇136变形，有时导致密封性能降低。
由于上述原因，为了吸收这种撞击，在底壁140上设置中空部分或装配海棉片(参见，例如，JP-A-60-213524和JP-UM-A-62-413)。然而，必须通过吹气的挤出成型来提供底壁140中的中空部分，在进行通过吹气的挤出成型而形成中空部分的情况下，保持中空部分的形状非常困难，并且此情况很难提高挤出速度，导致生产效率较低。此外，在装配海绵片的情况下，仅仅在底壁140的后侧简单装配海绵片，不能满足用于提供足够撞击吸收能力的必要厚度，并且假如用具有足够厚度的海绵片，会使底壁140相对于门框2的稳定性不够。
此外，虽然试用了一些对策，其中，在玻璃滑槽110位于底壁140附近的内侧部设置有唇，使得窗玻璃5的上端与该唇强制接触，从而吸收冲击(参见，例如，JP-A-2002-187432)。然而在这种情况下，长时间的使用会使唇产生了永久变形，导致降低冲击吸收能力。
此外，如图5所示，提出这样一种结构，其中玻璃滑槽110的底壁140的厚度从内侧壁130侧至外侧壁120侧逐渐增加，从而使底壁140容易变形，以吸收在窗玻璃5的上端对底壁140碰撞的冲击(参见，例如，日本实用新型登记No.2578541)。
然而，仅仅底壁140的变形不足以吸收冲击。此外，在门框2和底壁140之间很难设置足够的空间，因此其提供的冲击吸收能力不足。
发明内容
由此，本发明需要通过吸收窗玻璃关闭时窗玻璃与玻璃滑槽冲撞，而避免产生外部噪音。
(1)着眼于解决此问题，根据本发明的第一方面，提供一种适于安装在机动车门框内部的玻璃滑槽，当窗玻璃升降时引导所述窗玻璃，这种玻璃滑槽包括外侧壁、内侧壁和底壁，从而形成大致的U型横截面；以及外密封唇和内密封唇，分别设置于外侧壁和内侧壁末端部，朝向U型横截面的内部延伸，从而外密封唇和内密封唇分别密封所述门窗玻璃的端部的外表面和内表面，其中底壁安装于所述门框，使得底壁的后面向所述门框的内表面倾斜，以及在由所述底壁的所述倾斜后面和所述门框的所述内表面限定的空间内设置缓冲材料，由此，底壁的后面的一部分和缓冲材料的一部分与门框的内表面接触。
根据本发明的第一方面，窗玻璃的末端可以容纳在玻璃滑槽中，玻璃滑槽具有外侧壁、内侧壁和底壁，因此形成大致的U型横截面的形状，当窗玻璃关闭时，可以由可靠的方式保持窗玻璃。由于通过内密封唇和外密封唇，使窗玻璃在窗玻璃端部的内表面和外表面都被密封，回应窗玻璃的移动，密封唇接触抵靠窗玻璃，由此通过外密封唇和内密封唇，可以保证门框和窗玻璃之间的密封。
由于底壁安装为向门框的内表面倾斜，并且缓冲材料设置于底壁的后面，在底壁和门框之间可以保证较大的空间，从而可以增加缓冲材料的厚度，继而增加冲撞吸收能力。
由于底壁后面的一个侧端和缓冲材料安装为与门框接触，当窗玻璃的上端与底壁接触时，允许窗玻璃的上端移动直到底壁的后面的另一侧端与门框接触，并以底壁后面的一侧端作为支点挤压缓冲材料，因此可吸收窗玻璃与底壁的冲撞所产生的冲击。此外，由于底壁后面的一侧端和缓冲材料与门框接触，当玻璃滑槽被窗玻璃碰撞时，不存在玻璃滑槽由门框中脱落的风险。
(2)根据本发明的第二方面，在玻璃滑槽安装于门框的情况下，其中底壁构造为，连接内侧壁的底壁的内侧端与门框的内表面接触，并且连接外侧壁的底壁的外侧端与门框的内表面分开。
当使窗玻璃的上端开始与底壁压力接触时，使底壁的外侧端开始与门框接触。
根据本发明的第二方面，底壁安装为，沿其与内侧壁连续的侧端与门框接触，同时，沿其与外侧壁连续的侧端与门框分开。当窗玻璃的上端开始与底壁压力接触时，使底壁与外侧壁连续的侧端开始与门框接触。由此，当窗玻璃升起，其上端压住底壁时，由于窗玻璃朝机动车的外侧位移，可以减小门框与窗玻璃之间的齐平差异，因此可降低风阻和风噪。
(3)根据本发明的第三方面，在底壁安装于门框的情况下，其中底壁的内表面取向为大致垂直于窗玻璃升降的方向。
内密封唇形成比外密封唇长。
与所述外侧壁连续的所述底壁的外侧端形成为，当使所述窗玻璃开始与所述底壁压力接触时，使该外侧端开始与所述门框接触。
根据本发明的第三方面，当窗玻璃升起，并且窗玻璃的上端挤压底壁的中部，底壁沿门框的倾斜向外向上倾斜，并且因此，窗玻璃的上端沿倾斜表面向外位移，从而玻璃滑槽的外密封唇与窗玻璃可相互紧密接触。此外，外密封唇与窗玻璃通过可靠的方式接触，因此可保证窗玻璃与玻璃滑槽之间的密封性能。此外，由于窗玻璃向外位移，可以减小窗玻璃与门框之间的齐平差异。
此外，由于内密封唇形成为比外密封唇长，内密封唇具有比外密封唇更大的挠曲程度，并且即使在窗玻璃向外位移的情况下，内密封唇的末端可以跟随窗玻璃，因此可确保密封性能。
(4)根据本发明的第四方面，底壁具有中部，以及在中部相对端与其整体形成的外连接部和内连接部，并且外连接部的一端弯曲从而连续至外侧壁的根部。
底壁密封唇形成于外连接部的外表面，从而当使窗玻璃的上端开始与底壁压力接触时，使底壁密封唇开始与门框接触。
根据本发明的第四方面，由于底壁具有中部以及沿中部的纵向两侧端整体形成的外连接部和内连接部，通过此种方法，中部的侧端分别从外连接部和内连接部的侧端连续。当试图将玻璃滑槽安装于门框中时，外连接部和内连接部可以柔软弯曲，以便于玻璃滑槽的安装，并且同样，当窗玻璃的上端挤压底壁时，外连接部和内连接部弯曲，以吸收由窗玻璃施加的冲击。
由于外连接部的另一侧端弯曲，形成为与外侧壁的根部连续，在底壁和门框之间的外部形成一空间，由此缓冲材料可以被安装得较厚，从而不但得以保证撞击吸收能力，而且借助当窗玻璃上端挤压底壁时导致的外连接部的挠曲，可以容易吸收由窗玻璃施加的撞击。
由于当窗玻璃的上端与底壁压力接触时，使得底壁密封唇与门框接触，当底壁向上挠曲时，使得底壁密封唇挠曲，从而不但更进一步吸收了窗玻璃给予的撞击，而且增强了玻璃滑槽与门框之间的密封性能。
(5)根据本发明的第五方面，底壁具有中部，以及在中部相对端与其整体形成的外连接部和内连接部，以及在底壁的内连接部的内表面形成有凸条，当玻璃滑槽安装于门框时，使该凸条开始与内侧壁的内表面接触。
根据本发明的第五方面，当玻璃滑槽安装到门框上时，可以防止内侧壁向内倒下，以及当窗玻璃的上端进入玻璃滑槽内并在内密封唇上滑动，从而将内密封唇向内拉引时，可以防止内侧壁倒下。
(6)根据本发明的第六方面，在内侧壁的内表面设置有次唇。
根据本发明的第六方面，由此，即使在内密封唇形成为较长的情况下，由于在内侧壁的内表面设置有次唇，当窗玻璃的末端进入玻璃滑槽内并在内密封唇的表面上滑动，以朝内侧壁推压内密封唇，内密封唇的末端被朝向窗玻璃推压。可防止内密封唇与内侧壁紧密接触，因此可以不但保证对窗玻璃的压力，还保证了密封性能。
由于底壁安装为向门框的内表面倾斜，并且缓冲材料设置于底壁的后面，在底壁和门框之间可以设置较大的空间，并且缓冲材料可形成得较厚，从而可以提高撞击吸收能力。
由于底壁后面的一个侧端和缓冲材料安装为与门框接触，允许窗玻璃的末端移动，直到底壁后面的另一侧端与门框接触，同时，以底壁后面的一侧端为支点挤压缓冲材料，因此可吸收窗玻璃与底壁的冲撞所产生的冲击。可消除当玻璃滑槽被窗玻璃碰撞时，玻璃滑槽在门框中偏离的风险。
(7)根据本发明的第七方面，缓冲材料可优选粘接于底壁的外表面。
(8)根据本发明的第八方面，缓冲材料可优选由海绵材料形成。
图1是由图3中线I-I的局部剖视图，图1示出根据本发明的实施例窗玻璃的上端插入玻璃滑槽前的状态；图2是由图3中线I-I的局部剖视图，图2示出根据本发明的实施例窗玻璃的上端插入玻璃滑槽后的状态；图3是车门的侧视图；图4是在图3中线I-I的局部剖视图，图4示出常规玻璃滑槽安装在门框中；以及图5是其他常规玻璃滑槽的剖视图。
具体实施例方式
将基于图1至图3描述本发明实施例。
图3为机动车门1的侧视图。图1为图3中I-I线剖视图，示出了玻璃滑槽10安装在门框2中的状态，窗玻璃5未插入其中。图2为示出窗玻璃5的上端插入玻璃滑槽10内部状态下的剖视图。
如图3所示，门框2设置在机动车门1高于该机动车门1腰线的上侧部分，并且窗玻璃5安装在其中，从而自由地升降。即，玻璃滑槽10沿门框2的内部安装，从而不仅引导上下移动的窗玻璃5，而且在窗玻璃5与门框2之间形成密封。
玻璃滑槽10通常具有大致线状挤出部11和角部12，角部12安装在门框2的角部，并且模塑成将挤出部11连接到一起。
挤出部11是安装在门框2上侧的部分、安装在门框2后垂直侧的部分和安装在门框2前垂直侧的部分。门框2中安装挤出部11的部分通过弯曲其末端形成大致的U型横截面形状。将门框2中安装玻璃滑槽10的部分通过弯曲相应的部分形成为具有大致U型横截面的形状，代替这种方法，可单独形成具有大致的U型横截面的导槽，用于安装在门框2上。
玻璃滑槽10的挤出部11、安装在门框2上侧的部分以及安装在门框2垂直侧的部分，基本上具有相似的U型横截面。
本发明主要涉及安装在门框2上侧部分的玻璃滑槽10。
玻璃滑槽10的角部12模塑成形，以在门框2的角部将挤出部11连接到一起，从而形成与门框2的角部对应的形状，同时，角部模塑成具有与由角部12连接的挤出部11的横截面相似的横截面。因此，角部12如此安装在门框2的拐角部分2b。
如图1所示，安装于门框2上侧部分的玻璃滑槽10的挤出部11的截面形状通过外侧壁20、内侧壁30和底壁40形成为大致U型。
外密封唇21设置于外侧壁20上，从而由其末端部附近朝大致U型截面的内部延伸。此外，设置外盖唇22，从而由外侧壁20的末端部的外表面延伸，以遮盖门框2末端的外侧。此外，内密封唇31设置于内侧壁30上，从而由其末端部朝大致U型截面的内部延伸，并且设置内盖唇32，从而由内侧壁30末端部的外表面朝门框2的内表面延伸，以遮盖门框2的内弯曲部。
玻璃滑槽10形成为，当玻璃滑槽10安装在门框2中时，外密封唇21和内密封唇31的末端相互接触。
当窗玻璃5升起插入玻璃滑槽10内时，外密封唇21和内密封唇31的末端与窗玻璃5的末端接触，从而在窗玻璃5和门框2之间形成密封。
外夹持唇24设置于外侧壁20的根部的外表面，该根部靠近下文将描述的底壁外连接部45。外夹持唇24在设置于安装玻璃滑槽10的门框2弯曲部外侧壁上的阶梯部处接合，该弯曲部弯曲成大致U型横截面，从而不仅防止玻璃滑槽10由门框2脱出，而且在玻璃滑槽10的外侧壁20与门框2外侧壁的内表面之间形成密封。
外侧壁20和外密封唇21形成为分别比内侧壁30和内密封唇31小，并且外密封唇21形成为比内密封唇31薄。由此，窗玻璃5在玻璃滑槽10中位置更向外靠，因此可减小窗玻璃5与门框2的齐平差异。因此，空气阻力和风噪降低，并且从外观设计角度考虑更为优选。
与外侧壁20相似，内夹持唇34设置于内侧壁30上，从而由紧靠底壁内连接部46的外表面延伸，对此将在下文描述。当将玻璃滑槽10的内侧壁30安装到门框2的内侧壁上时，由于门框2的内侧壁具有阶梯部，内夹持唇34在阶梯部处接合，因此可防止玻璃滑槽10的内侧壁30由门框2脱出。此外，内夹持唇34与门框2接触，从而不仅保持玻璃滑槽10，而且在门框2的内侧壁和玻璃滑槽10的外侧壁20之间形成密封。
内密封唇31设置于内侧壁30上，从而由其末端部朝大致U型横截面的内部延伸。内次唇33设置于内侧壁30内表面的大致中心部分，从而斜向沿内密封唇31延伸。
如图2所示，当窗玻璃5进入玻璃滑槽10内部时，由此导致内密封唇31向内偏斜，内密封唇31的末端与次唇33接触，由此可防止内密封唇31过度弯曲。由此，当窗玻璃5的上端进入玻璃滑槽10内部时，窗玻璃5的末端在内密封唇31的表面滑动，以深入玻璃滑槽10的内部，并且朝内侧壁30推压内密封唇31，内次唇33可朝窗玻璃5推压内密封唇31的末端，由此，即使在内密封唇31形成得较长的情况下，也可以保证施加在窗玻璃5的压力，因此可保证密封性能。
此外，在任何情况下内密封唇31都不会粘在内侧壁30上，因此可防止产生外部噪音。
在外密封唇21和内密封唇31与窗玻璃5接触的表面，施加低滑阻材料(low-degree slide assisting material)，例如聚氨酯树脂、硅树脂和类似材料。由此，当窗玻璃5在玻璃滑槽10内滑动时，滑动阻力可以降低，因此可防止产生外部噪音和玻璃滑槽10的偏离。
此外，可以将低滑阻材料，例如聚氨酯树脂和类似材料，粘附到外侧壁20的内表面和外密封唇21的后表面。在这种情况下，可以防止外密封唇21粘附到外侧壁20上。
与密封唇21、31类似，在底壁40上，也将低滑阻材料，例如聚氨酯树脂等，施加到大致U型横截面的内表面上。由此，可以降低窗玻璃5的滑动阻力。
玻璃滑槽10的底壁40设有位于底壁中部的底中部44，和沿底中部44的横向两侧端设置的底壁内连接部46和底壁外连接部45。
在截面中，底中部44形成平板状，其中在内侧壁30侧，使底中部44朝向侧壁隆起，从而形成底壁凸条41，对此将在下文描述，而底中部44由靠近中心的位置到其外侧末端的相应部分形成大致平板状。
由此，当窗玻璃5升起到与底壁40接触时，底壁40构成一个斜面，该斜面沿门框2向上向外倾斜，并且窗玻璃5的上端沿底中部44的内表面滑动，因此向外位移，这样玻璃滑槽10的外密封唇21可以与窗玻璃5紧密接触，因此可在窗玻璃5和玻璃滑槽10之间保证密封性能。此外，减小了窗玻璃5与门框2的齐平差异。
图1中，底壁外连接部45位于上部的一个侧端形成为与外侧壁20的根部连续，并且连续到外侧壁20部分的厚度制成为较薄。由此，当挤出玻璃滑槽10时，将玻璃滑槽10挤出为大致U型横截面的开口保持为打开的状态，并且当安装到门框2上时，薄底槽部分比较容易弯曲，从而形成大致的U型横截面。由于这里的厚度减小，当玻璃滑槽10安装在门框2上时，外侧壁20和底壁外连接部45弯曲成发卡状，并且底壁外连接部45沿外侧壁的根部与其紧密接触，将在下文中对此进行描述。此外，当窗玻璃5的上端挤压底壁40时，底壁外连接部45弯曲，因此使底壁40挠曲，因此可吸收由窗玻璃5产生的冲击。
门框2形成为，相对窗玻璃5上升的方向略微倾斜，即，用此方法使其外侧位置略微向上。
由海绵材料形成为具有大致椭圆横截面的缓冲材料50，利用胶粘或热粘而预先粘贴在底壁40的外表面上。由此，当玻璃滑槽10安装在门框2上时，在门框2与玻璃滑槽10的底壁40之间形成大致三角形的空间。缓冲材料50嵌置在如此形成的空间内，并且在窗玻璃5进入玻璃滑槽10之前，底壁内连接部46和缓冲材料50与门框2接触。
由于底壁外连接部45的侧端弯曲以与外侧壁20的根部连续，在门框2与底壁40之间可形成大致三角形的较大空间，从而，可以增加安装在其中的缓冲材料50的厚度，因此可能提高撞击吸收能力，以吸收由窗玻璃5产生的撞击。此外，当窗玻璃5的上端挤压底壁40时，底壁外连接部45形成挠曲，以便于底中部44向上移动，从而使厚的缓冲材料50挠曲变形。
由于底壁内连接部46和缓冲材料50安装为与门框2接触，当窗玻璃5的上端与底壁40接触时，允许窗玻璃5的上端移动，直到底壁内连接部45接触门框2，同时以底壁内连接部46作为支点挤压缓冲材料50，由此可以吸收由窗玻璃5的碰撞产生的冲击。此外，由于底壁外连接部45和缓冲材料50接触门框2，玻璃导槽10被牢固保持，由此当窗玻璃5碰撞玻璃滑槽10时，玻璃滑槽10不会在门框2中偏离。
底壁密封唇42设置于底壁外连接部45的外表面，从而朝门框2延伸。当窗玻璃5的上端与底壁40接触时，底壁密封唇42可以与门框2接触。当窗玻璃5的上端挤压底壁40使底壁40向上挠曲，导致底壁密封唇42挠曲，因此吸收撞击，并且可以提高玻璃滑槽10的底壁40与门框2的底壁部之间的密封性能。
注意，底壁外连接部45与外侧壁20相对的表面形成大致的平板状，从而与其紧密接触。由此，如图1、2所示，当窗玻璃5的上端进入玻璃滑槽10内部挤压底壁中部44时，底壁外连接部45的平板表面挤压外侧壁20的内表面，由此可以防止外侧壁20向玻璃滑槽10的大致U形横截面内部倒下。
类似底壁外连接部45，底壁内连接部46同样以这种方式形成，其一个侧端连续到内侧壁30的根部。此外，底壁内连接部46与内侧壁30相对的表面类似地形成为大致的平板状。此外，底壁内连接部46的内表面的末端具有沿内侧壁30内表面凸出的底壁凸条41。由此，底壁凸条41可以支持内侧壁30，由此可以防止内侧壁30向玻璃滑槽10的大致U形横截面内部倒下。
接下来，描述生产玻璃滑槽10的方法。
在玻璃滑槽10挤出成型时，形成挤出部11和模塑角部12的材料使用密实材料，并且使用合成橡胶、热塑性弹性体和软合成树脂。例如，合成橡胶使用EPDM橡胶、热塑性弹性体使用烯烃基弹性体、软质合成树脂使用软质氯乙烯。
当形成挤出部11时，挤出部11由挤出机挤出，并且此后，挤出的挤出部被裁切为预定尺寸的部分。
在合成橡胶的情况下，挤出部挤出后被输送进入硫化装置，在硫化装置中进行热空气或高频波硫化。在热塑性弹性体和软质合成树脂的情况下，不用对挤出的挤出部硫化，但是要冷却固化。
挤出和硫化后，在外密封唇21、内密封唇31和底壁40的表面上施加或粘合低滑阻材料。
接下来，当模塑成型将形成角部12的模塑部分时，将裁切为预定尺寸的挤出部的末端部保持在用于使模塑部分模塑成型的模具中，并且将形成模塑部分的密实材料注入模腔内。模塑部分的横截面形状与挤出部分的横截面形状大致相同。优选使用与挤出部分相同的材料。在热塑性弹性体和软质合成树脂的情况下，由于注入材料在注入时是熔融的，挤出部分和要模塑的部分通过熔融材料提供的热和压力熔融粘接为一体。
在合成橡胶的情况下，材料注入模具，其后，加热模具以进行硫化。此时，由于要模塑的部分可以被硫化并粘接到使用相同的材料或类似类型材料的挤出部分，它们相互粘接为一体。此外，在挤出部分由合成橡胶形成的情况下，模塑部分可以由热塑性弹性体模塑形成。
权利要求
1.一种适于安装在机动车门框内部的玻璃滑槽，用于在窗玻璃升降时引导所述窗玻璃，所述玻璃滑槽包括外侧壁、内侧壁和底壁，从而形成大致的U型横截面；以及外密封唇和内密封唇，分别设置于所述外侧壁和所述内侧壁的末端部，朝向U型横截面的内部延伸，从而所述外密封唇和所述内密封唇分别密封所述门窗玻璃的端部的外表面和内表面，其中所述底壁安装于所述门框，使得所述底壁的后面向所述门框的内表面倾斜，以及在由所述底壁的所述倾斜后面和所述门框的所述内表面限定的空间内设置缓冲材料，由此，所述底壁的所述后面的一部分和所述缓冲材料的一部分与所述门框的所述内表面接触。
2.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中所述底壁构造为，在所述玻璃滑槽安装于所述门框的情况下，与所述内侧壁连续的所述底壁的内侧端与所述门框的所述内表面接触，并且与所述外侧壁连续的所述底壁的外侧端与所述门框的所述内表面分开，以及当使所述窗玻璃的上端开始与所述底壁压力接触时，使所述底壁的所述外侧端开始与所述门框接触。
3.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中，在所述底壁安装于所述门框的情况下，所述底壁的内表面取向大致垂直于所述窗玻璃升降的方向，所述内密封唇形成为比所述外密封唇长，以及与所述外侧壁连续的所述底壁的外侧端形成为，当使所述窗玻璃开始与所述底壁压力接触时，使该外侧端开始与所述门框接触。
4.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中所述底壁具有中部以及外连接部和内连接部，所述外连接部和内连接部在所述中部的相对端部与其整体形成，并且所述外连接部的一端弯曲，以连续至所述外侧壁的根部，以及底壁密封唇形成于所述外连接部的外表面，从而当使所述窗玻璃的上端开始与所述底壁压力接触时，使所述底壁密封唇开始与所述门框接触。
5.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中所述底壁具有中部以及外连接部和内连接部，所述外连接部和内连接部在所述中部的相对端部与其整体形成，以及凸条形成于所述底壁的所述内连接部的内表面，当所述玻璃滑槽安装于所述门框时，使所述凸条开始与所述内侧壁的内表面接触。
6.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中次唇设置于所述内侧壁的内表面。
7.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中所述缓冲材料粘接于所述底壁的外表面。
8.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中所述缓冲材料由海绵材料形成。
全文摘要
一种玻璃滑槽，沿机动车门的门框内部安装，用于引导在门框内升降的窗玻璃。玻璃滑槽的主体部分包括外侧壁、内侧壁和底壁，由此形成了大致U型横截面的形状。设置外密封唇和内密封唇，使该密封唇由外侧壁和内侧壁的末端部延伸到大致U型横截面的内部。底壁具有由底壁的内表面的侧端部之一向内倾斜的底壁减振唇。在门框与底壁部的外表面之间设置一空间。缓冲材料设置于该空间中。
文档编号B60J1/17GK1840846SQ20061006684
公开日2006年10月4日 申请日期2006年3月31日 优先权日2005年3月31日
发明者玉置清隆, 渡边博玲, 山口次郎 申请人:丰田合成株式会社, 本田技研工业株式会社