玻璃滑槽及其制造方法

专利名称：玻璃滑槽及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种玻璃滑槽及其制造方法。
背景技术：
通常，沿机动车门框内周设置玻璃滑槽。从其剖面观察，玻璃
滑槽包括u形横截面的主体部，该主体部由基底部以及从基底部伸
出的内侧壁部和外侧壁部形成，玻璃滑槽还包括延伸至主体部内部的 内密封唇和外密封唇。上述玻璃滑槽的密封方式为，将主体部装在沿 门框内周设置的安装部(导槽部)中，以及，门玻璃内外表面的周缘 部夹在内密封唇和外密封唇之间。
此外，玻璃滑槽包括形成为大致直线状的挤出部，以及包括模 塑部，模塑部设置在挤出部之间并以预定角度将挤出部连接，以及， 沿门框的形状，玻璃滑槽由例如前竖向侧部、上侧部、以及后竖向侧
部形成(例如，参见日本专利公报JP 2006 — 8045A)。
其时，当玻璃滑槽由挤出部和模塑部组成时，挤出部与模塑部 之间的连接线会露在外面，而这会导致外观质量的劣化。此外，挤出 部与模塑部的组成材料可能不同，因而，挤出部与模塑部在表面的颜 色和光泽会有较大差异。颜色和光泽的这种差异也会导致外观质量的 劣化。此外，在挤出部与模塑部之间的分界(连接部)处容易形成台 阶，这会导致降低密封性能。此外，局部改变挤出部的截面形状时， 需要对这些部分分别进行后处理。
与此形成对比，还提出将玻璃滑槽成型为分开的内侧结构体和 外侧结构体，然后将两个结构体合成一体(例如，参见美国专利 No.5,396,733)。
采用美国专利No.5，396，733的技术，能避免发生下述情形沿 玻璃滑槽纵向出现颜色和光泽的差异，以及，沿纵向形成不需要的台阶。
然而，在美国专利No.5,396,733所描述的玻璃滑槽中，由于内 侧结构体和外侧结构体分开成型，需要至少两套或更多的大型模塑装 置，这导致成本增加。此外，不仅需要进行装配这两个结构体的操作， 而且还担心两个结构体之间发生错位，因而，如果没有精确装配两个 结构体，会导致密封性能的降低、在安装部上安装状态的劣化等问题。
此外，对于玻璃滑槽中与门玻璃滑动接触的部分，即，基底部 的内表面和密封唇的门玻璃滑动面，为了改善门玻璃的滑动性能，理 想的是粘贴聚乙烯(PE)带或涂覆滑动剂以形成滑动层。
然而，当形成滑动层时，由于形成滑动层的步骤需要与模塑的 步骤分开，这不仅增加工时而且降低制造操作性。此外，对于美国专 利No.5,396,733所描述的玻璃滑槽，如果想要在外侧结构体与内侧结 构体分开的阶段形成滑动层，也会因此而增加粘贴或者涂覆操作的工 时。

发明内容
考虑到上述情况提出本发明，以及，本发明的目的是，提供一 种玻璃滑槽及其制造方法，可以提高外观质量，并可以提高制造操作 性，还可以降低制造成本。
下面，逐项说明适合于达到上述目的及其他目的的各项方案。 此外，根据需要，还加上对应方案特有的操作及效果。
在本发明的第一方面，提供一种玻璃滑槽，包括.-
主体部，安装于沿车辆门框内周设置的安装部，并具有大致U 形截面，主体部包括基底部以及从基底部伸出的内侧壁部和外侧壁
部；以及
内密封唇和外密封唇，从内侧壁部和外侧壁部的大致前端伸到 主体部内部，
其中整个纵向区域经模塑一体成型，设置有与门玻璃上缘部 对应的上侧部、与门玻璃前缘部对应的前竖向侧部和与门玻璃后缘部 对应的后竖向侧部，
模塑时内密封唇与外密封唇之间的间隔设定为大于等于1.5mm 且小于等于3.0mm，以及
主体部以及内密封唇和外密封唇由烯烃类热塑性弹性体制成。
根据本发明的第一方面，玻璃滑槽的整个纵向区域经模塑成型。 所以，与例如玻璃滑槽由挤出件和模塑件组成的情况相比，可以避免 在外部露出挤出件与模塑件之间的连接线。此外，可以避免沿玻璃滑 槽纵向(周向)局部出现颜色和光泽的差异。结果，可以实现外观质 量的提高。此外，可以避免沿玻璃滑槽纵向形成不需要的台阶，因而 可以实现密封性能的提高。
此外，由于模塑件在产品设计的自由度方面比挤出件高，即使 例如玻璃滑槽在特定部分具有不同截面形状(例如，当沿纵向局部设 置凸起部或改变密封唇的长度)时，可以容易地通过模塑成型。所以， 可以避免因在特定部分形成不同截面形状而需要的单独操作(后处 理)，因而，可以实现生产率的提高。
此外，与例如玻璃滑槽通过装配多个模塑件形成的情况相比， 由于不需要装配操作，能提高制造操作性，而且，由于只需一套模塑
装置即可，还可以降低成本。此外，可以避免下述情况组成玻璃滑 槽的多个模塑件发生错位或分离，导致密封性能的降低、在安装部上 安装状态的劣化、安装操作性的降低等。
如本发明的第一方面所述，将内密封唇与外密封唇之间的间隔
设置为大于等于1.5mm，能保证保持板对模件(型芯)进行保持的强 度，以成型主体部、内密封唇以及外密封唇各自的内周面。此外，将 内密封唇与外密封唇之间的间隔设置为小于等于3.0mm，能保证对厚 度通常为大约4.0mm至5.0mm的门玻璃周缘中内外表面的密封性 能。
当主体部和密封唇由橡胶材料诸如EPDM橡胶(三元乙丙橡胶) 制成时，EPDM等具有相对较高的粘度，如果要在模具型腔中每个角 落填满这种材料，就需要提供很高的注射压力，或者，需要增加用于 注射的浇道的数量。当采用前一种构造时，EPDM等会侵入形成型腔 的多个模件的对接部，而这会导致毛刺。另一方面，采用后一种构造
会导致模具结构的复杂化。与此形成对比，根据本发明，由于主体部
和密封唇由烯烃类热塑性弹性体(TPO)制成，TPO的粘度低于EPDM
等的粘度，可以防止毛刺，也可以避免模具结构的复杂化，从而抑制
制造成本的增加。此外，作为用TPO形成主体部和密封唇的结果， 不再需要硫化步骤，因而，在这一点上，还可以实现生产率的提高。 在上侧部中，可以局部设置从基底部向上凸起的凸出部。 由于在上述特征中，即使设置从基底部凸起的凸出部时，凸出
部可以在模塑时与基底部一体成型。所以，可以避免下述情形由于
凸出部的设置而需要后处理，并因此导致制造操作性的降低。此外，
凸出部的示例包括用于缓冲关闭门玻璃时的冲击的凸起部(缓冲 件)；以及，与形成在安装部中的孔部或凹进部钩住的凸起部，用于 控制玻璃滑槽沿纵向的偏移。
在上侧部中，可以设置玻璃引导件，该玻璃引导件从外侧壁部 与外密封唇之间的边界向下凸起。
由于在上述特征中，即使设置从外侧壁部与外密封唇之间边界 凸起的玻璃引导件，玻璃引导件也可以在模塑时与主体部和外密封唇 等一体成型。所以，可以避免下述情形由于玻璃引导件的设置而需 要后处理，并因此导致制造操作性的降低。此外，设置玻璃引导件用 于防止下述情形由于门玻璃的上升伴随着门玻璃向车辆外侧的移 置，不容易将门玻璃的上缘部引导到玻璃滑槽主体部的内部。更具体 地，为了将门玻璃的上缘部引导到玻璃滑槽主体部的内部，将玻璃引 导件设置为比外侧壁部更向下凸起的方式。
至少前竖向侧部和后竖向侧部可以成形为与安装部的曲率一致 的弯曲状态。
对于车辆车门，在设计中，车门从腰线开始的上部可以形成为 弯曲状态，以例如朝向上侧朝向车辆内侧倾斜，据此，不仅门玻璃而 且安装部都成形为弯曲状态。根据上述特征，至少玻璃滑槽的前竖向 侧部和后竖向侧部形成为与安装部的曲率一致的弯曲状态。从而，相 比于这样的情况，例如使形成为直线状的玻璃滑槽顺着安装部延伸并 弯曲以安装于安装部上，本发明可以实现安装状态的稳定性、外观质
量的提高、以及密封性能的提高。
本发明的玻璃滑槽进一步包括功能件，该功能件设置有功能部 和接合部，功能部布置在主体部内，接合部与设置在基底部上的被接 合部进行接合。
"功能部"的描述指具有多种进一步改善玻璃滑槽使用质量的 功能，功能的示例包括吸收抵接门玻璃时的冲击和噪声的功能，使 门玻璃的滑动平滑的功能，以及抑制门玻璃碰撞声的功能。
玻璃滑槽用于通过将门玻璃的端缘布置在主体部内部来引导门 玻璃的升降，以及，用于密封门玻璃的周缘部。据此，通常对于主体 部的内部而言，因为此部分经常与门玻璃的端缘滑动方式接触，或者 在门玻璃的升降(开启和关闭)时与门玻璃的端缘压力接触，需多种 要与其他部分的功能不同的功能。例如，在门玻璃的升降中，主体部 的内表面上与基底部内侧对应的部分(下文简称为基底部内部)会经 常抵接门玻璃。所以，通常，有这样的技术，诸如基底部内部的材料 不同于其他部分的材料，以及，对应于基底部内部形成为特殊形状(例 如，中空状)。然而，由于需要具备不同功能的部位在主体部内部， 所以，施加这些不同功能方面涉及多种困难，诸如导致挤出机或模塑 装置的复杂化、成型难度提高、操作复杂等。
在这方面，根据上述技术特征，基底部内部由功能件(形成为 单独部件)的功能部形成。所以，与功能部和玻璃滑槽一体成型时相 比，可以相对容易地为主体部的内部(基底部内部)设置功能部，而 不会导致模塑装置的复杂化等。
此外，可以在玻璃滑槽纵向的整个区域上，或者，以断续或局 部的方式设置功能件。
沿玻璃滑槽的纵向，可以局部或断续方式设置被接合部。
根据上述特征，不是在玻璃滑槽纵向的整个区域上设置被接合 部，而是局部方式或断续方式进行设置。所以，可以防止功能件与基 底部在玻璃滑槽纵向上错位。此外，由于在上述特征中，即使局部或 断续方式设置被接合部，此部分也可以在模塑时与基底部同时成形。 所以，可以避免下述情形由于局部或断续设置被接合部而需要进行
后处理，并因此导致制造操作性的降低。
功能部可以包括副唇，副唇可与内密封唇中位于门玻璃滑动接 触面相对侧的表面接触。
根据上述特征，设置副唇，使其可与内密封唇中位于门玻璃滑 动接触面相对侧的表面(背面)接触。所以，当门玻璃试图向车辆内 侧移置时，内密封唇和副唇二者在弯曲的同时支撑门玻璃，以共同作 用推回门玻璃。据此，可以抑制门玻璃碰撞出声。此外，由于内密封 唇受到支撑同时被副唇与门玻璃夹在中间，可以防止内密封唇在车辆 宽度方向摆动从而内密封唇与门玻璃分开的情况。据此，可以实现密 封性能和隔声性能的提高。因此，根据上述特征，功能部可以发挥碰 撞声防止功能、密封性能提高功能、以及隔声性能提高功能。
对于设置在上侧部中的功能件，可以至少使功能部与基底部的 内表面抵接，以形成主体部的内表面，以及，至少在与门玻璃接触的 部分处，功能部由发泡材料形成。
根据本特征，由发泡材料形成关闭门玻璃时与门玻璃上缘部抵 接的基底部内部。所以，由于门玻璃撞击所致的冲击可以被发泡材料 吸收。结果，可以抑制关闭门玻璃时的碰撞噪声。因此，根据本特征， 功能部可以发挥冲击吸收功能。
对于设置在上侧部中的功能件，可以至少使功能部与基底部的 内表面抵接，以形成主体部的内表面，以及，功能部为中空状。
根据上述特征，使关闭门玻璃时与门玻璃上缘部抵接的基底部 内部成形为中空状。所以，由于门玻璃撞击所致的冲击可以在空心部 中吸收。结果，可以抑制关闭门玻璃时的碰撞噪声。因此，在上述特 征中，功能部同样发挥冲击吸收功能。此外，尽管模塑玻璃滑槽的整 个截面区域时形成中空状相当困难，但由于功能件形成为单独的部 件，模塑并不如此困难。
对于设置在前竖向侧部和后竖向侧部中的功能件，可以至少使 功能部与基底部的内表面抵接，以形成主体部的内表面，以及，功能 部由比主体部的材料硬的材料制成。
根据上述特征，由比主体部的材料硬的材料，制成在门玻璃开
闭过程中与门玻璃滑动接触的基底部内部。所以，可以改善门玻璃的 可滑动性。因此，可以改善门玻璃的耐用性以及门玻璃滑动接触时的 耐磨性。因此，根据上述特征，功能部可以发挥可滑动性改善功能和 耐磨性提高功能。
在安装功能件之前的状态下，功能部可以向接合部的凸起方向 倾斜，以此方式从与接合部的连接部或其附近沿宽度方向横向延伸。
根据上述特征，功能部向接合部的凸起方向倾斜，以此方式从 与接合部的连接部或其附近沿宽度方向横向延伸。所以，在功能件的 安装状态下，可以使功能部与基底部的内表面压力接触。据此，可以 防止功能部从基底部浮起，并且可以防止由浮起而导致的门玻璃可滑 动性劣化。
本发明的第二方面是制造玻璃滑槽的方法，玻璃滑槽包括安装 于沿车辆门框内周设置的安装部并具有大致U形截面的主体部，主 体部包括基底部和从基底部伸出的内侧壁部和外侧壁部，以及，玻璃 滑槽还包括从内侧壁部和外侧壁部的大致前端伸至主体部内部的内 密封唇和外密封唇，其中该制造方法包括以下歩骤
用包括多个模件的模塑装置形成型腔，
成型材料注入型腔进行填充，以及
一体成型整个纵向区域，使整个纵向区域具有包括主体部以及 内密封唇和外密封唇的截面形状，并设置有与门玻璃上缘部对应的上 侧部、以及与门玻璃前缘部对应的前竖向侧部和与门玻璃后缘部对应 的后竖向侧部，
其中，将模塑时内密封唇与外密封唇之间的间隔设定为大于等
于1.5mm并小于等于3.0mm，以及
成型材料是烯烃类热塑性弹性体。
如上所述，对用于成型主体部、内密封唇和外密封唇各自的内 周面的模件(型芯)进行保持的保持板，其厚度设置为大于等于 1.5mm，能保证保持板的强度。此外，保持板的厚度设置为小于等于 3.0mm，允许将模塑时内密封唇与外密封唇之间的间隔设置为小于等 于3.0mm。从而，可以保证对厚度通常为大约4.0mm至5.0mm的门
玻璃内外表面的密封性能。
例如，当主体部和密封唇由橡胶材料诸如EPDM橡胶(三元乙
丙橡胶)制成时，EPDM等具有相对较高的粘度，如果想要在模具型
腔的每个角落填满这种材料，就需要提供很高的注射压力，或者，需
要增加用于注射的浇道的数量。当采用前一种构造时，EPDM等会侵 入形成型腔的多个模件的对接部，而这会导致毛刺。另一方面，采用 后一种构造会导致模具结构的复杂化。与此形成对比，根据本发明的 上述特征，由于主体部和密封唇由烯烃类热塑性弹性体(TPO)制成， TPO的粘度低于EPDM等的粘度，可以防止毛刺，也可以避免模具 结构的复杂化，从而抑制制造成本的增加。此外，作为用TPO形成 主体部和密封唇的结果，不再需要硫化步骤，因而，在这一点上，还 可以实现生产率的提高。
在本发明的第二方面中，
可以至少在成型面(用于形成型腔)中成型内密封唇的门玻璃 滑动面和外密封唇的门玻璃滑动面的部分上，放置由比主体部的材料 硬的材料制成的滑动件，以及
将成型材料注入放置有滑动件的型腔中，因而，至少在内密封 唇和外密封唇之一的门玻璃滑动面上，形成滑动层。
根据本发明的第二方面，在至少内密封唇和外密封唇之一的门 玻璃滑动面上，模塑同时形成滑动层。所以，对比于例如滑动层形成 步骤需要与模塑步骤分开，本发明实现了制造操作性的提高。
在本发明的第二方面，可以至少在成型面(形成型腔)中成型 内密封唇的门玻璃滑动面和外密封唇的门玻璃滑动面的部分上，放置 由比主体部的材料硬的材料制成的滑动件，以及
将成型材料注入放置有滑动件的型腔中，因而，在内密封唇和 外密封唇二者或至少之一的门玻璃滑动面上，形成滑动层。
根据上述特征，在基底部内表面上设置有滑动层的玻璃滑槽中， 提供了与本发明第一方面相同的那些操作和效果。此外，例如将玻璃 滑槽在基底部处分开成内外两个模塑件，并通过装配两个模塑件形成 玻璃滑槽，在这种情况下需要为两个模塑件单独形成与基底部内表面
对应的滑动层。在这种情况下，在两个模塑件的模塑过程中，分别需 要进行操作以形成与基底部内表面对应的滑动层，而这会导致制造操 作性的降低、模具结构的复杂化等。在这一方面，根据上述特征，玻 璃滑槽的整个纵向区域通过模塑一体成型，具有包括主体部和内外密 封唇的截面形状。更具体地，在单个模塑件中形成与基底部内表面对 应的基部侧滑动层。据此，由于只需一次操作就可形成基部侧滑动层， 可以避免上述不便。
此外，可以在成型面(形成型腔)中成型基底部内表面的部分 上，放置由比主体部的材料硬的材料制成的滑动件，以及
将成型材料注入放置有滑动件的型腔中，因而，在基底部的内 表面上形成滑动层。
此外，可以在成型面(形成型腔)中成型基底部内表面、内密 封唇门玻璃滑动面、以及外密封唇门玻璃滑动面的部分上，放置由比 主体部的材料硬的材料制成的滑动件，以及
将成型材料注入放置有滑动件的型腔中，因而，在基底部的内 表面、内密封唇的门玻璃滑动面、以及外密封唇的门玻璃滑动面上形 成滑动层。
此外，至少内密封唇和外密封唇的门玻璃滑动面形成为弯曲状态。
根据上述特征，由于密封唇中与门玻璃接触的门玻璃滑动面是 曲面，可以实现密封性能的提髙。此外，将滑动件粘贴到曲面的操作 会相对困难，特别是粘贴目标为相对容易变形的密封唇时，上述不利 尤为明显，这会导致操作性的降低、质量的劣化等。在这一方面，通 过采用本发明上述特征的结构，对内密封唇和外密封唇的门玻璃滑动 面而言，由于可以与模塑同时形成滑动层并且使其处于精确的位置， 所以，可以消除这些不利。
在本发明中，可以在基底部与内侧壁部之间的边界处、以及基 底部与外侧壁部之间的边界处，通过模塑，与主体部同时形成向一对 切口部，该切口部主体部外周凹进，以及
以与基底部内表面对应方式设置的滑动件，将其布置在形成于
模件中并用于成型一对切口部的一对成型凸出部之间，并使滑动件的 两个侧部分别与成型凸出部抵接。
根据上述特征，设置一对切口部以在将玻璃滑槽安装到安装部 时容易使两个侧壁部收縮，通过使用成型凸出部来成型这一对切口 部，将滑动件以与基底部内表面对应方式进行设置，从而在布置步骤 中可以精确进行滑动件的定位，并可以防止填充步骤中滑动件的错 位。
根据本发明的玻璃滑槽的制造方法，可以进一步包括定位步骤， 在滑动件紧密装配至型腔对应成型面的状态下对滑动件进行保持， 其中在保持滑动件的状态下填充成型材料。
根据上述特征，在放置于型腔中的滑动件的错位和浮起都得到 控制的状态下，将成型材料注入型腔。所以，当将成型材料注入型腔 进行填充时，可以避免下述情况滑动件错位，或者，成型材料侵入 滑动件和对应的成型面之间，使得滑动件不能露在玻璃滑槽表面上。 据此，可以使滑动件在预期位置处更可靠地从表面露出，因而，可以 更精确地形成滑动层。
滑动件可以形成为片状，以及，在滑动件的一个表面上，形成 多排凹槽部或凹进部。
在根据本发明的玻璃滑槽中，在模塑时，通过嵌件成型设置滑 动件，滑动件由比主体部材料硬的材料制成，使得在基底部内表面、 内密封唇门玻璃滑动面、以及外密封唇门玻璃滑动面中的至少任何一 个上，玻璃滑槽包括通过使滑动件露出而形成的滑动层。
根据本发明，上侧部和前竖向侧部及后竖向侧部形成为与安装 部的曲率一致的弯曲状态。从而，相比于这样的情况，例如使形成直 线状的玻璃滑槽顺着安装部延伸并弯曲以安装于安装部上，本发明可 以实现安装状态的稳定性、外观质量的提高、以及密封性能的提高。 此外，作为使玻璃滑槽形成为弯曲状态的结果，将滑动件粘贴至基底 部和内外密封唇的操作可能相对变得困难，这会导致操作性的降低、 质量的劣化等。由于滑动层可以与玻璃滑槽的模塑同时成形而且处于 准确位置，可以消除这些不便。
此外，利用在成型面(形成型腔)上放置有滑动件的部分中所 形成的抽吸孔、以及设置能够经由抽吸孔抽吸型腔中空气的抽吸装 置，通过抽吸装置对放置在型腔中的滑动件进行抽吸，可以进行定位 步骤。当这样使用抽吸装置时，可以防止滑动件的错位，而不受滑动 件的形状、尺寸、组成材料等的影响。可选择地，利用静电也可以进 行定位步骤。当这样使用静电时，由于保持力可以均匀地施加于滑动 件的整个表面，可以防止滑动件从成型面局部浮起。进一步可选择地， 也可以在放置步骤中，通过用向型腔内周侧凸起的控制部钩住滑动件 的端部，进行定位步骤。当这样设置控制部时，可以更可靠地防止滑 动件的端部从成型面浮起。
根据本发明，在曲面上形成滑动层时，在放置步骤中，可以使 滑动件沿成型面平滑变形以形成上述曲面。据此，可以相对容易并且 更可靠地使滑动件紧密装配于成型面，因而，可以实现制造操作性的 提高和产品质量的提高。
此外，当"在放置步骤中，将滑动件放置为，形成有凹槽部或 凹进部的表面朝向型腔的内部"时，使滑动件中埋进模塑件一侧的表 面的表面积增大，因而，可以使滑动件牢固地与模塑件结合。
此外，根据本发明，滑动层可以在模塑过程中同时形成。所以， 与例如滑动层的形成步骤需要与模塑步骤分开的情况相比，实现了制 造操作性的提高。


图1是示出车门示意性结构的示意性正视图2是沿图1中J一J线的剖视图3是玻璃滑槽的剖视图4是沿图1中K一K线的剖视图5是示出用于成型玻璃滑槽的模塑装置的剖视图6是从机动车前侧观察的门玻璃的侧视图7是示出根据变化例的玻璃滑槽的正视图8是沿图1中J一J线的剖视图，示出根据第二实施方式的玻
璃滑槽的上侧部；
图9是沿图1中L一L线的剖视图，示出后竖向侧部； 图IO是示出后竖向侧部的剖视图11是示出用于成型玻璃滑槽的模塑装置的剖视图12是示出根据变化例的上侧部的剖视图13是示出根据另一变化例的后竖向侧部的剖视图14A和图14B是示出根据另一变化例的竖向功能件的轴测
图15是沿图1中线L —L的剖视图，示出根据第三实施方式的 玻璃滑槽；
图16是玻璃滑槽的剖视图17是示出用于成型玻璃滑槽的模塑装置的剖视图；以及 图18A和图18B是示出根据变化例的模塑装置的局部剖视图。
具体实施例方式
(第一实施方式)
下面，参照

第一实施方式。图1是示意性示出车门概 略结构的正视图。图2是沿图1中J一J线的剖视图，示出玻璃滑槽 的上侧部。图3是还未安装于导槽部(作为安装部)的玻璃滑槽的剖 视图。图4是沿图1中K一K线的剖视图。
如图1所示，在机动车车门61 (图中为前车门)中，设置有玻 璃滑槽l，其引导门玻璃DG的升降，以及，在升起门玻璃DG以关 闭窗口部分时，玻璃滑槽1在门玻璃DG的外周与门框62之间进行 密封。更具体地，玻璃滑槽l包括上侧部2，其为与门玻璃DG上 缘部对应的部分；前竖向侧部3，其为从上侧部2的前端部向下延伸 并与门玻璃DG的前缘部对应的部分；以及后竖向侧部4，其为从上 侧部2的后端部向下延伸并与门玻璃DG的后缘部对应的部分。玻璃 滑槽1安装于沿门框62内周形成的导槽部DC的内部，以及，还安 装于框部(sash portion) DS的内部，框部(sash portion) DS是从导 槽部DC的前后竖向侧部向下延伸设置于门板63中的部分。此外，玻璃滑槽1由动态交联烯烃类热塑性弹性体(TPV)制成。
如图2和图3所示，玻璃滑槽1的上侧部2包括主体部11、外
密封唇12、以及内密封唇13。主体部ll包括适配到导槽部DC的基 底部14、以及从基底部14伸出的外侧壁部15和内侧壁部16，并且 截面上一体成型如大致U形。外密封唇12从外侧壁部15的大致前 端向主体部11的内周侧延伸，而内密封唇13则从内侧壁部16的大 致前端向主体部11的内周侧延伸。在门玻璃DG的关闭状态下，使 外密封唇12与门玻璃DG的外表面压力接触，并使内密封唇13与门 玻璃DG的内表面压力接触。从而，分别密封门玻璃DG的内侧和外 侧。另外，设置从外侧壁部15向外(向车辆外侧)延伸的外模塑唇 17、以及从内侧壁部16向外(向车辆内侧)延伸的内模塑唇18。
此外，如图3所示，在本实施方式中，在将玻璃滑槽1安装于 导槽部DC之前的状态下，外密封唇12的前端部与内密封唇13的前 端部之间的间隔Wl设定在1.5mm至3.0mm的范围内。另一方面， 门玻璃DG的厚度为大约4.0mm至5.0mm。所以，当将玻璃滑槽1 安装至导槽部DC (框部DS)(适配在一起)时，由一对密封唇12 和13能可靠地密封门玻璃DG的周缘部，而不用强制使外密封唇12 与内密封唇13之间的间隔变窄。
另外，前竖向侧部3和后竖向侧部4也包括主体部11以及一对 密封唇12和13。然而，在玻璃滑槽1中布置于腰线以下门板63中 且没有露在外面的部分(本示例中为前竖向侧部3以及后竖向侧部4 的下部)中，省去外模塑唇17和内模塑唇18，而且，同时使安装此 部分的框部DS的尺寸减小。此外，制成的外密封唇12比内密封唇 13短(小)。由此，门玻璃DG被推向车辆外侧，因而可获得平齐 面。在本实施方式中，玻璃滑槽1的整个纵向区域由模塑方式一体成 型，具有包括主体部11以及内外密封唇12和13的截面形状，并且 设置有上侧部2、前竖向侧部3、以及后竖向侧部4。
此外，车门61从腰线开始的上部成形为弯曲状态，以向车辆内 侧倾斜。这样形成车门61的结果是，不仅门玻璃DG (参见图6，为 车门玻璃DG切成前后片的剖视图)形成为弯曲状，而且导槽部DC 也要形成为弯曲状。在本实施方式中，至少前竖向侧部3和后竖向侧
部4成形为与上述导槽部DC曲率一致的弯曲状。更具体地，前竖向 侧部3和后竖向侧部4形成为弯曲状，以向车辆内侧倾斜。
此外，如图1和图4所示，在本实施方式中，上侧部2设有玻 璃引导件31，玻璃引导件31从外侧壁部15与外密封唇12之间的边 界向下(车门61的窗口部的内周侧)凸起。由于设置了上述玻璃引 导件31，即使向上滑动的门玻璃DG向车辆外侧偏移，仍可以将门 玻璃DG的上缘部平滑地引导至主体部11内部。此外，玻璃引导件 31在玻璃滑槽1的模塑过程中与外侧壁部15和外密封唇12等一体 成型。
此外，基底部14的内表面、密封唇12、 13的门玻璃滑动面等 施加有表面处理，以改善门玻璃DG的滑动性。表面处理的示例包括 在基底部14的内表面粘贴聚乙烯(PE)带等以形成滑动层、以及在 密封唇12、 13的表面上形成涂层(例如，聚氨酯涂层)。
下面，更具体地说明玻璃滑槽1的制造方法。根据本实施方式 的玻璃滑槽1，例如，利用图5所示的模塑装置40模塑而成。更具 体地，模塑装置40包括第一模件41、第二模件42、第三模件43、 第四模件44、第五模件45、第六模件46、以及第七模件47。此外， 第三模件43由芯模43a和保持板43b组成，芯模43a成型主体部11、 外密封唇12、以及内密封唇13各自的内周面，而保持板43b则保持 芯模43a。在这些模件41至47上分别形成与玻璃滑槽1外形相对应 的成型面，这些成型面形成的型腔49用于成型玻璃滑槽1。
型腔49中与前竖向侧部3和后竖向侧部4对应的部分弯曲，如 上所述，从而，前竖向侧部3和后竖向侧部4向车辆内侧倾斜。此外， 在本实施方式中，第三模件43的保持板43b的厚度设定为1.5mm至 3.0mm。
接着，经由形成在第七模件47中的浇口 51和浇道52，通过注 射装置50将处于可塑状态的TPV注入型腔49并填满。在固化完成 之后，开模并从模塑装置40中取出成型的玻璃滑槽1。从而，成型 如上所述的玻璃滑槽1的整个纵向区域，包括具有主体部11以及密
封唇12和13的截面形状，并且，设置有上侧部2、前竖向侧部3和 后竖向侧部4。之后，通过对基底部14以及密封唇12和13施加表 面处理，制成玻璃滑槽1。
如以上详述，在本实施方式中，玻璃滑槽1的整个纵向区域通 过模塑而成型。所以，与例如玻璃滑槽1由挤出件和模塑件组成的情 况相比，可以避免挤出件与模塑件之间的连接线露在外部的情形。此 外，可以避免沿玻璃滑槽1的纵向(周向)局部出现颜色和光泽的差 异。结果，可以实现外观质量的提高。此外，可以避免沿玻璃滑槽l 的纵向形成不必要的台阶，因而，可以实现密封性能的提高。
此外，由于模塑件在产品设计自由度方面比挤出件更高，例如， 即使玻璃滑槽在特定部位具有不同的截面形状时，也容易通过模塑方 法成型。在本实施方式中，尽管已经提出为上侧部2设置玻璃引导件 31，但引导件31是在模塑时与其他部分同时成形的，不用执行单独 操作，即，例如无需在玻璃滑槽1模塑之后局部切除外侧壁部15， 或者单独成型玻璃引导件。此外，在本实施方式中，尽管玻璃滑槽l 在腰线以下的部分(后竖向侧部4和前竖向侧部3的下部)成型为省 略外模塑唇17和内模塑唇18的形状，但这是在模塑过程中与其他部 分同时成型的，而不用执行单独操作，即，例如无需切出外模塑唇 17和内模塑唇18。所以，可以避免因特定部分需要形成不同截面形 状而执行单独操作(后处理)，因而，可以提高生产率。
此外，例如通过装配多个模塑件制成玻璃滑槽1，与之相比，由 于本发明无需装配操作，实现了制造操作性的提高，并且，由于只需 要一套模塑装置，可以降低成本。此外，可以防止出现下述情况艮P， 组成玻璃滑槽的多个模塑件发生错位及分离，导致密封性能的降低、 在安装部上安装状态的劣化、以及安装操作性能的降低。
此外，在模塑时，内密封唇13与外密封唇12之间的间隔Wl 设定为大于等于1.5mm且小于等于3.0mm。内密封唇13与外密封唇 12之间的间隔设置为大于等于1.5mm，能保证成型主体部ll、外密 封唇12、以及内密封唇13各自内表面的第三模件43 (保持板43b) 的强度。此外，内密封唇13与外密封唇12之间的间隔设置为小于等 于3.0mm，能省去后续强制使密封唇12与13之间的间隔变窄的操作， 因而，可以保证对厚度大约为4.0mm至5.0mm的门玻璃DG内外表 面周缘部的密封性能。
此外，玻璃滑槽1 (主体部11以及密封唇12和13)由TPV制 成。例如，当玻璃滑槽1由橡胶材料诸如EPDM制成时，EPDM等 具有相对较高的粘度，这样，如果想要在模塑装置40的型腔49中每 一角落填满这种材料，需要很高的注射压力，或者需要增加用于注射 的浇道的数量。当采用前一种构造时，EPDM等会侵入形成型腔49 的多个模件的对接部，而这会导致毛刺。另一方面，采用后一种构造 则会导致模具结构的复杂化。与此形成对比，根据本发明的实施方式， 由于玻璃滑槽1由粘度低于EPDM等的TPV制成，可以防止毛刺， 也可以避免模具结构的复杂化，从而避免增加制造成本。此外，采用 TPV形成玻璃滑槽1，不再需要硫化步骤，因而，可以提高生产率。
此外，在模塑过程中，上侧部2、前竖向侧部3、和后竖向侧部 4形成为与导槽部DC的曲率相一致。所以，相比于这样的情况，例 如使直线状玻璃滑槽顺着导槽部DC延伸并弯曲以安装于导槽部DC 上，本发明的实施方式可以实现安装状态的稳定性、提高外观质量、 以及提高密封性能。
另外，通常，模塑件截面形状的变化(制造误差)很小，而根 据本实施方式的玻璃滑槽1(玻璃滑槽1的主体)仅由模塑件组成， 因此，可以实现质量的提高。此外，与玻璃滑槽1由挤出件和模塑件 组成时相比，可以实现工作效率的提高、设备的简化等，而且，可以 提高生产率、降低成本等。
此外，不局限于上述实施方式的内容说明，本发明也可以由下 文描述的其他方式实现。当然，本发明也可由下文未提到的其他方式 和改进形式实施。
(a)如图7所示，在上侧部2更靠近前竖向侧部3的部分，可 以设置缓冲凸出部71，使缓冲凸出部71从基底部14向上凸起，以 及用于缓冲关闭门玻璃DG时的冲击。这样，即使设置缓冲凸出部 71，也可以在模塑时与其他部分一起一体成型。所以，可以避免由于
设置缓冲凸出部71而需要后处理，以及避免因此导致降低制造操作 性能。
还可以设置偏移限制凸起(省略图示)，使其从上侧部2的基
底部14向上凸起，以及，在玻璃滑槽1安装于导槽部DC的状态下， 通过使偏移限制凸起与形成在导槽部DC中的孔部或凹进部钩住，控 制玻璃滑槽l沿纵向偏移。这样，即使设置偏移限制凸起，也可以在 模塑成型玻璃滑槽1时与其他部分一体成型。此外，偏移限制凸起也 可以通过嵌件成型而形成。另外，也可以省略玻璃引导件31。
(b)在上述实施方式中，尽管玻璃滑槽1由TPV制成，但本 发明并不特别局限于这种构造，以及，玻璃滑槽1也可以由例如非交 联烯烃类热塑性弹性体(TPO)制成。此外，在上述实施方式中，尽 管特别详细地描述了前车门的玻璃滑槽1，但对于后车门的玻璃滑槽 等，也可以使整个纵向区域模塑成形。
此外，在图5中，尽管第三模件43的保持板43b设置为厚度稍 小于成型外密封唇12的成型面与成型内密封唇13的成型面之间的间 隔(也就是，模塑时外密封唇12与内密封唇13之间的间隔)，但保 持板43b也可形成为厚度与模塑时外密封唇12和内密封唇13之间的 间隔相同。
(第二实施方式)
下面，参照

第二实施方式。图8是沿图1中J —J线的 剖视图，示出玻璃滑槽上侧部。图9是沿图1中L一L线的剖视图， 示出玻璃滑槽后竖向侧部。图IO示出还未安装于导槽部(作为安装 部)的玻璃滑槽后竖向侧部的剖视图。
与第一实施方式类似，如图1所示，在机动车车门61 (图中为 前车门)中，设置有玻璃滑槽101，其引导门玻璃DG的升降，以及， 在升起门玻璃DG关闭窗口部分时，玻璃滑槽101在门玻璃DG的外 周与门框62之间提供密封。更具体地，玻璃滑槽101包括上侧部 102，其为与门玻璃DG上缘部对应的部分；前竖向侧部103，其为 从上侧部102的前端部向下延伸并与门玻璃DG的前缘部对应的部
分；以及后竖向侧部104,其为从上侧部102的后端部向下延伸并与
门玻璃DG的后缘部对应的部分。以及，玻璃滑槽101安装于沿门框 62内周形成的导槽部DC内，以及，也安装于框部DS内，框部DS 设置在门板63中，以从导槽部DC的前后竖向侧部向下延伸的方式 形成。
如图8所示，玻璃滑槽101的上侧部102包括主体部111、外密 封唇112、以及内密封唇113。主体部111包括适配进导槽部DC的 基底部114、以及从基底部114伸出的外侧壁部115和内侧壁部116， 并且截面上一体成型为大致U形。外密封唇112从外侧壁部115的 大致前端向主体部111的内周侧延伸，而内密封唇113则从内侧壁部 116的大致前端向主体部111的内周侧延伸。以及，在门玻璃DG关 闭的状态下，使外密封唇112与门玻璃DG的外表面压力接触，并使 内密封唇113与门玻璃DG的内表面压力接触。从而，分别密封门玻 璃DG的内侧和外侧。另外，设置从外侧壁部115向外(向车辆外侧) 延伸的外模塑唇117、以及从内侧壁部116向外(向车辆内侧)延伸 的内模塑唇118。在此实施方式中，主体部111、密封唇112和113、 以及模塑唇117和118由动态交联烯烃类热塑性弹性体(TPV)制成。
另外，前竖向侧部103和后竖向侧部104 (参见图9)也包括主 体部111以及一对密封唇112和113。然而，在玻璃滑槽101中布置 于腰线以下门板63中且没有露在外面的部分中(本示例中为前竖向 侧部103以及后竖向侧部104的下部)，省略外模塑唇117和内模塑 唇118，而且，同时使安装此部分的框部DS的尺寸减小。此外，外 密封唇112形成为比内密封唇113短(小)。从而，将门玻璃DG推 向车辆外侧，因而可以获得齐平面。在本实施方式中，玻璃滑槽101 的整个纵向区域经模塑一体成型，具有包括主体部111以及内外密封 唇112和113的截面形状，并设置有上侧部102、前竖向侧部103、 以及后竖向侧部104。
此外，如图10所示，在本实施方式中，在将玻璃滑槽101安装 于导槽部DC之前的状态下，外密封唇112的前端部与内密封唇113 的前端部之间的间隔Wl设定在1.5mm至3.0mm的范围内。另一方
面，门玻璃DG的厚度为大约4.0mm至5.0mm。所以，当将玻璃滑 槽101安装于导槽部DC (框部DS)(适配在一起)时，由一对密 封唇112和113能可靠地密封门玻璃DG的周缘部，而无需强制方式 使外密封唇112与内密封唇113之间的间隔变窄。
现在，如图8所示，上侧部102设置有上功能件121。上功能件 121包括功能部122，布置在主体部111内；以及接合部123，从 功能部122凸起，并与形成在基底部114内表面上的被接合部124 接合。根据本实施方式的接合部123形成为例如凸起状，在其前端设 置有大致圆形截面的大径部，而被接合部124形成为与接合部123 对应形状的孔部(当然，可以将二者布置成相反的关系)。然后，通 过使接合部123与被接合部124接合，将上功能件121安装至基底部 114。在本实施方式中，沿玻璃滑槽101的纵向，每隔预定间距设置 接合部123和被接合部124。如此，通过断续方式设置被接合部124， 可以避免上功能件121沿玻璃滑槽101纵向相对于基底部114错位。
此外，功能部122截面上形成为长方体形，以及，在上功能件 121的安装状态下，其表面抵接基底部114的内表面。从而，在主体 部111的内表面中，与基底部114的内侧对应的部分(下文简称为基 底部114的内部)由功能部122形成，以及，当关闭门玻璃DG时， 使功能部122抵接门玻璃DG的上缘部。此外，对于上功能件121而 言，接合部123由密实EPDM制成，而功能部122的主要部分(下 部)则由海绵EPDM制成。此外，功能部122 (功能部122由海绵 EPDM制成的的部分)的厚度比下文说明的功能部132的厚度更厚， 因而，可以充分吸收由门玻璃DG抵接造成的冲击。
如图9所示，后竖向侧部104 (前竖向侧部103)设置有竖向功 能件131。竖向功能件131包括功能部132，布置在主体部111内； 以及接合部133，从功能部132凸起，并与形成在基底部114内表面 上的被接合部134接合。根据本实施方式的接合部133形成如凸起， 在其前端设置有大致圆形截面的大径部，而被接合部134则形成为与 接合部133对应形状的孔部。沿玻璃滑槽101纵向，每隔预定间距设 置接合部133和被接合部134。
功能部132包括薄片状基部135，在竖向功能件131的安装状 态下，薄片状基部135的表面抵接基底部114的内表面；以及唇状部
136，其可接触与内密封唇113中位于门玻璃滑动接触面相对侧的表
面(背面)。
唇状部136设有延伸部137，顺着内侧壁部116内侧，延伸部 137从基部135位于内侧壁部116 —侧的端部开始，延伸至内侧壁部 116的前端侧，其延伸达到的位置比内密封唇113的前端部位置更远； 以及副唇138，副唇138从延伸部137的前端部向主体部111的内周 侧直线状延伸，同时向基底部114侧倾斜，而且可与内密封唇113 的前端部背面接触。
此外，基部135由比EPDM硬的聚乙烯制成，基部135形成基 底部114的内侧部分，并在门玻璃DG升降过程中滑动方式接触门玻 璃DG的竖向缘部。另一方面，接合部133以及唇状部136由TPV 制成。此外，基部135形成为具有较小厚度，因而，将玻璃滑槽101 安装至导槽部DC并将竖向功能件131安装至基底部114时，由于基 部135具有较高的刚度，因而不会降低安装操作性和随形性。此外， 在本实施方式中，关于与各侧部102、 103、 104对应的各功能件121 和131，功能部122、 132、以及接合部123、 133是一体成型的。
此外，密封唇112、 113等施加有表面处理，以改善门玻璃DG 的滑动性。表面处理的示例包括在密封唇112、 113的表面上形成涂 层(例如，聚氨酯涂层)。
下面，更具体地说明玻璃滑槽101的制造方法。根据本实施方 式的玻璃滑槽101，例如，利用图ll所示的模塑装置140成型。更 具体地，模塑装置140包括第一模件141、第二模件142、第三模件 143、第四模件144、第五模件145、第六模件146、以及第七模件147。 此外，第三模件143由芯模143a和保持板143b组成，芯模143a成 型主体部lll、外密封唇112、以及内密封唇113各自的内周面，而 保持板143b则保持芯模143a。在这些模件141至147上分别形成与 玻璃滑槽101外形对应的成型面，以及这些成型面形成的型腔149 用于成型玻璃滑槽IOI。此外，在本实施方式中，这样设定，使得第
三模件143的保持板143b的厚度为1.5mm至3.0mm。
接着，经由形成在第七模件147中的浇口 151和浇道152，通过 注射装置150将处于可塑状态的TPV注入型腔149并填满。在固化 完成之后，开模并从模塑装置140中取出成型的玻璃滑槽101。从而， 连续成型玻璃滑槽101的整个纵向区域，其具有包括主体部111、密 封唇112和113、以及接合部124和134的截面形状，并且设置有上 侧部102、前竖向侧部103和后竖向侧部104。之后，通过对基底部 114以及密封唇112和113施加表面处理，制成玻璃滑槽101。
此外，上功能件121和竖向功能件131用预定模塑装置单独成 型。然后，通过将上功能件121安装至上侧部102、并将竖向功能件 131安装至前竖向侧部103和后竖向侧部104，形成具有如上所述截 面形状的玻璃滑槽IOI。之后，对密封唇112和113施加表面处理， 从而制成玻璃滑槽101。
如以上详述，在本实施方式中，玻璃滑槽101的整个纵向区域 通过模塑而成型。所以，相比于常规工艺，例如在纵向将挤出件和模 塑件连接形成玻璃滑槽101，可以避免挤出件与模塑件之间的连接线 露在外部。此外，可以避免沿玻璃滑槽101的纵向(周向)局部出现 颜色和光泽的差异。结果，可以提高外观质量。此外，可以避免沿玻 璃滑槽101的纵向形成不必要的台阶，因而，可以提高密封性能。
此外，相比于常规工艺，例如通过装配多个模塑件形成玻璃滑 槽IOI，由于不需要装配操作，提高了制造操作性，而且，由于只需 要一套模塑装置，还可以降低成本。此外，可以防止出现下述情况 即，组成玻璃滑槽的多个模塑件出现错位及分离，导致密封性能的降 低、在安装部上安装状态的劣化、以及安装操作性的降低。
此外，根据本实施方式，为上侧部102设置上功能件121，并为 前竖向侧部103和后竖向侧部104设置竖向功能件131。
此外，更具体地，当关闭门玻璃DG时，上功能件121中功能 部122与门玻璃DG的上缘部相抵接，功能部122的大部分由发泡材 料形成。籍此可以吸收门玻璃DG撞击所致的冲击，结果，可以减少 关闭门玻璃DG时的碰撞噪声。
此外，当升降门玻璃DG时，竖向功能件131中功能部132的 基底部135与门玻璃DG的前、后竖向缘部相抵接，该基底部135由 聚乙烯制成，其比TPV制成的基底部114更硬。所以，可以改善门 玻璃DG的滑动性、以及门玻璃DG对应于滑动接触的耐磨性。
此外，在竖向功能件131的功能部132上，设置有副唇138，使 副唇138可接触内密封唇113中位于门玻璃滑动接触面相对侧的表面 (背面)。所以，当门玻璃DG倾向于朝车辆内侧偏移时，内密封唇 113和副唇138弯曲，同时支撑门玻璃DG，以共同作用将门玻璃DG 推回。因而，可以抑制门玻璃碰撞噪声。此外，由于内密封唇113 受到支撑同时被副唇138与门玻璃DG夹在中间，可以防止下述情形 内密封唇113在车辆宽度方向摆动，从而内密封唇113与门玻璃DG 分开。据此，可以提高密封性能和隔声性能。
此外，由于模塑件在产品设计自由度方面比挤出件更高，例如， 即使玻璃滑槽在特定部位具有不同截面形状时，也容易通过模塑进行 成型。在本实施方式中，尽管提出沿玻璃滑槽101纵向按每隔预定间 距设置被接合部124和134，但这些接合部是在模塑时与其他部分同 时成型的，而不用执行单独操作(诸如在玻璃滑槽101模塑之后局部 切除基底部114)。此外，在本实施方式中，尽管玻璃滑槽101在腰 线以下的部分(后竖向侧部104和前竖向侧部103的下部)成型为省 略外模塑唇117和内模塑唇118的形状，但这是在模塑过程中与其他 部分同时成形的，不用执行单独操作(诸如切除外模塑唇117和内模 塑唇118)。所以，可以避免在特定部分具有不同截面形状时需要进 行单独操作(后处理)的情形，因而，可以提髙生产率。
此外，在模塑时，内密封唇113与外密封唇112之间的间隔Wl 设定为大于等于1.5mm且小于等于3.0mm。内密封唇113与外密封 唇112之间的间隔设置为大于等于1.5mm，能保证模塑主体部111、 外密封唇112、以及内密封唇113各自的内表面的第三模件143 (保 持板143b)的强度。此外，密封唇113与外密封唇112之间的间隔 设置为小于等于3.0mm，能省去后续操作中迫使密封唇112与113 之间的间隔变窄的操作，因而，可以保证对厚度大约为4.0mm至
5.0mm的门玻璃DG内外表面周缘部的密封性能。
此外，主体部111以及密封唇112和113由TPV制成。例如， 当主体部111以及密封唇112和113由橡胶材料诸如EPDM制成时， EPDM等具有相对较高的粘度，这样，如果想要在模塑装置140的型 腔149中每一角落填满这种材料，需要很高的注射压力，或者需要增 加用于注射的浇道的数量。当采用前一种构造时，EPDM等会侵入形 成型腔149的多个模件的对接部，而这会导致毛刺。另一方面，采用 后一种构造则会导致模具结构的复杂化。与此形成对比，根据本实施 方式，由于主体部111以及密封唇112和113由粘度比EPDM等低 的TPV制成，可以防止毛刺，也可以避免模具结构复杂化，从而抑 制制造成本的增加。此外，作为用TPV形成主体部111以及密封唇 112和113的结果，不再需要硫化步骤，因而，可以实现生产率的提 咼。
此外，不用局限于上述实施方式的说明内容，本发明也可以实 现为例如以下方式。自然，也可以构成下文未例示的其他应用和更改。 (a)如图12所示，上功能件121的功能部122可以成形为中 空状。从而，在关闭门玻璃DG时，与门玻璃DG上缘部相抵接的基 底部114的内部，形成空心部122a。在这种情况下，借助于空心部 122a的推斥力，可以吸收与门玻璃DG抵接造成的冲击，并可以更 可靠地抑制关闭门玻璃DG时的碰撞噪声。此外，尽管难以在模塑玻 璃滑槽101的整个截面区域形成中空状，但通过将上功能件121形成 为单独的部件，不会造成模塑加工的困难。
同样，可省略上功能件121和被接合部124。此外，可以设置缓 冲凸出部，使其从上侧部102的基底部114向上凸起，并缓冲关闭门 玻璃DG时的冲击。此外，可以设置偏移限制凸起，使其从上侧部 102的基底部114向上凸起，以及，在玻璃滑槽101安装于导槽部 DC的状态下，通过使偏移限制凸起与形成在导槽部DC中的孔部或 凹进部钩住，控制玻璃滑槽101沿纵向的偏移。此外，上侧部102 可以设置有玻璃引导件，玻璃引导件从外侧壁部115与外密封唇112 之间的边界向下凸起，以及，当升起的门玻璃DG向车辆外侧移置时，
玻璃引导件将门玻璃DG的上缘部引导到主体部111内。因此，即使 设置缓冲凸出部、偏移限制凸起、以及玻璃引导件等，这些部件可以 在模塑时与其他部分一体成型。所以，可以避免下述情形由于设置 缓冲凸出部、偏移限制凸起、玻璃引导件等而需要后处理，并因此导 致降低制造操作性能。此外，可以在玻璃滑槽101的模塑过程中嵌件 成型偏移限制凸起。
(b) 在本实施方式中，尽管设置在竖向功能件131中的副唇138
形成为，从延伸部137 (从基部135伸出)的前端部向基底部114侧 延伸，但本发明并不特别局限于这种结构，只要副唇138成形为可与 内密封唇113位于门玻璃滑动接触面相对侧的表面(背面)接触即可。 例如，如图13所示，副唇138可以从竖向功能件131的基部135中 位于内侧壁部116侧的端部向内密封唇113的前端部背面延伸。
(c) 根据上述实施方式的竖向功能件131的唇状部136可以省 略。此外，如图14A和图14B所示，在安装竖向功能件131之前， 可将竖向功能件131的基部135形成为向接合部133的凸起方向倾 斜，以此方式从基部135与接合部的连接部或其附近横向延伸。在这 种情况下，在竖向功能件131的安装状态下，基部135与基底部114 的内表面可以构成压力接触。因而，可以防止基部135从基底部114 浮起，并且可以防止由于浮起导致门玻璃DG的滑动性劣化。
此外，还可省略竖向功能件131和被接合部134。在这种情况下， 对于竖向侧部103、 104的基底部114的内表面，例如，可以粘贴聚 乙烯(PE)带等以形成滑动层，或者可以形成涂层(例如，聚氨酯 涂层)。
(d) 在上述实施方式中，尽管主体部111以及密封唇112和113 由TPV制成，但本发明并不特别局限于这种构造，例如，这些部件 也可以由非交联烯烃类热塑性弹性体(TPO)制成。
此外，尽管上功能件121由EPDM制成，但也可以由其他材料 诸如TPO制成。然而，理想的是，上功能件121的功能部122具有 吸收因门玻璃DG抵接所导致冲击的功能。此外，尽管竖向功能件 131的接合部133和唇状部136由TPV制成，而基部135由聚乙烯
制成，但接合部133和唇状部136也可以由非交联烯烃类热塑性弹性
体和EPDM制成，而基部135则可以由聚丙烯和其他材料制成。然 而，理想的是，竖向功能件131的基部135由比基底部114的材料硬 的材料制成。此外，通过使用硬度达到到一定程度的材料(例如，比 EPDM更硬的材料)形成接合部123和133，可以提高功能件121和 131安装于基底部114 (被接合部124和134)的操作性能。
此外，在本实施方式中，尽管特别详细地描述了前车门的玻璃 滑槽IOI，但关于后车门的玻璃滑槽等，也可以通过模塑成型整个纵 向区域，并可以设置上功能件121和竖向功能件131。此外，本发明 还可以应用于例如截面形状不带模塑唇117和118的玻璃滑槽。
此外，在图11中，尽管第三模件143的保持板143b形成为厚 度稍小于成型外密封唇112的成型面与成型内密封唇113的成型面之 间的间隔(也就是，模塑时外密封唇112与内密封唇113之间的间隔)， 但保持板143b也可形成为厚度与模塑时外密封唇112和内密封唇 113之间的间隔相同。
(e)此外，在模塑时，至少前竖向侧部103和后竖向侧部104 可以形成为与导槽部DC的曲率相一致的弯曲状态。更具体地，对于 车门61，在设计中，车门61从腰线开始的上部可以成型为弯曲状态， 以向车辆内侧倾斜，因此，不仅门玻璃DG而且导槽部DC都成形为 弯曲状态。通过将玻璃滑槽101的前竖向侧部103和后竖向侧部104 成型为与导槽部DC的曲率相一致的弯曲状态，相比于这样的情况， 例如使直线状玻璃滑槽顺着导槽部DC延伸并弯曲以安装于导槽部 上，本发明可以实现安装状态的稳定性、提高外观质量、以及提高密 封性能。
(第三实施方式)
下面，参照

第三实施方式。图15是沿图1中L一L的 线剖视图，图示玻璃滑槽的后竖向侧部。图16是图示未安装于导槽 部(作为安装部)的玻璃滑槽的剖视图。
与第一实施方式类似，如图1所示，在机动车车门61(图中为
前车门)中，设置有玻璃滑槽201，其引导门玻璃DG的升降，以及，
在升起门玻璃DG以关闭窗口部分时，玻璃滑槽201在门玻璃DG的 外周与门框62之间进行密封。更具体地，玻璃滑槽201包括上侧 部202，其为与门玻璃DG上缘部对应的部分；前竖向侧部203，其 为从上侧部202的前端部向下延伸并与门玻璃DG的前缘部对应的部 分；以及后竖向侧部204,其为从上侧部202的后端部向下延伸并与 门玻璃DG的后缘部对应的部分。以及，玻璃滑槽201安装于沿门框 62内周形成的导槽部DC内，以及，安装于在门板63中的框部DS 内，框部DS以从导槽部DC前后竖向侧部向下延伸的方式设置在门 板63中。
如图15所示，玻璃滑槽201的后竖向侧部204包括主体部211、 外密封唇212、以及内密封唇213。主体部211包括适配于导槽部DC 的基底部214、以及从基底部214延伸的外侧壁部215和内侧壁部 216，并且截面上一体成型为大致U形。外密封唇212从外侧壁部215 的大致前端向主体部211的内周侧延伸，而内密封唇213则从内侧壁 部216的大致前端向主体部211的内周侧延伸。以及，在门玻璃DG 的关闭状态下，使外密封唇212与门玻璃DG的外表面压力接触，并 使内密封唇213与门玻璃DG的内表面压力接触。从而，分别密封门 玻璃DG的内侧和外侧。另外，设置从外侧壁部215向外(向车辆外 侧)延伸的外模塑唇217、以及从内侧壁部216向外(向车辆内侧) 延伸的内模塑唇218。在本实施方式中，主体部211、密封唇212和 213、以及模塑唇217和218由动态交联烯烃类热塑性弹性体(TPV) 制成。
根据本实施方式的外密封唇212和内密封唇213不是直线延伸， 而是在延伸的同时略有弯曲，以在安装于导槽部DC的状态下向门玻 璃DG稍稍鼓出。从而，实现密封性能的提高。此外，在基底部214 与外侧壁部215之间的边界处，以及，在基底部214与内侧壁部216 之间的边界处，形成向主体部211外周凹进的切口部219。由于设置 了上述切口部219，当玻璃滑槽201安装于导槽部DC时，容易使两 个侧壁部215和216都收縮，因而，可以提高安装操作性能。
此外，如图16所示，在本实施方式中，在玻璃滑槽201安装于
导槽部DC之前的状态下，外密封唇212的前端部与内密封唇213的 前端部之间的间隔Wl设定在1.5mm至3.0mm的范围内。另一方面， 门玻璃DG的厚度为大约4.0mm至5.0mm。所以，当将玻璃滑槽201 安装于导槽部DC (或框部DS)(适配在一起)时，由一对密封唇 212和213能可靠密封门玻璃DG的周缘部，而无需迫使外密封唇212 与内密封唇213之间的间隔变窄。
另外，上侧部202和前竖向侧部203也包括主体部211以及一 对密封唇212和213。然而，玻璃滑槽201中布置在腰线以下门板63 中且没有露在外面的部分(本示例中为前竖向侧部203以及后竖向侧 部204的下部)中，省略外模塑唇217和内模塑唇218，而且，同时 使安装此部分的框部DS的尺寸减小。此外，外密封唇212形成得比 内密封唇213短(小)。从而，将门玻璃DG推向车辆外侧，因而可 以获得齐平面。在本实施方式中，玻璃滑槽201的整个纵向区域经模 塑一体成型，具有包括主体部211以及内外密封唇212和213的截面 形状，并设置有上侧部202、前竖向侧部203、以及后竖向侧部204。
此外，在本实施方式中，在外密封唇212和内密封唇213的门 玻璃滑动面上形成外滑动层221和内滑动层222，并在基底部214的 内表面上形成基部侧滑动层223。从而，改善门玻璃DG在各部分的 滑动性。此外，尽管会在下文中详述，这里简要说明各滑动层221、 222、以及223由聚乙烯(PE)片材制成，聚乙烯(PE)片材作为滑 动件埋入以露在表面上。此外，在外密封唇212和内密封唇213的门 玻璃滑动面上，形成有滑动层221、 222的部分与不包括滑动层221、 222的部分是平齐的，其间没有台阶。此外，横跨基底部214沿车辆 宽度方向的整个区域(从位于车辆外侧的切口部219到位于车辆内侧 的切口部219)形成基部侧滑动层214。
接着，说明图17所示的模塑装置240，其示例方式说明用于成 型本实施方式的玻璃滑槽201的模塑装置。此外，图17示出在型腔 249中放入PE薄片231、 232和233以形成滑动层221、 222禾n 223， 之后，处于合模状态下的模塑装置240的剖面。
如图17所示，模塑装置240包括第一模件241、第二模件242、 第三模件243、第四模件244、第五模件245、第六模件246、以及第 七模件247。在这些模件241至247上形成分别与玻璃滑槽201的外 形对应的成型面，以及，这些成型面形成的型腔249用于成型玻璃滑 槽201。
此外，第三模件243由芯模243a和保持板243b组成，芯模243a 成型主体部211、外密封唇212、以及内密封唇213各相应的内周面， 而保持板243b则用于保持芯模243a。此外，在第三模件243 (芯模 243a)中，在成型基底部214内表面的成型面上的两侧部分处，设置 朝向型腔249内凸起的一对成型凸出部243c。借助于成型凸出部 243c，在基底部214与外侧壁部215之间的边界处，以及，在基底部 214与内侧壁部216之间的边界处，成型切口部219。此外，在本实 施方式中，第三模件243的保持板243a的厚度设定为1.5mm至 3.0mm。
此外，在第二模件242中成型外密封唇212门玻璃滑动面的成 型面中，形成第一抽吸孔254，在第三模件243中成型基底部214内 表面的成型面中，形成第二抽吸孔255，以及，在第四模件244中成 型内密封唇213门玻璃滑动面的成型面中，形成第三抽吸孔256。在 本实施方式中，形成与模塑装置240并排设置的抽吸装置257，以便 能经由抽吸孔254、 255和256抽吸型腔249中的空气。
下面，说明玻璃滑槽201的制造方法。首先，在模塑装置240 的开模状态下，在第二模件242中成型外密封唇212门玻璃滑动面的 成型面上放置PE薄片231，在第四模件244中成型内密封唇213门 玻璃滑动面的成型面上放置PE薄片232，以及，在第三模件243中 成型基底部214内表面的成型面上放置PE薄片233。特别地，以与 基底部214内表面对应方式设置PE薄片233， PE薄片233的横向宽 度形成为大致等于设置在第三模件243 (芯模243a)中的一对成型凸 出部243c之间的距离。从而，当放置在成型面上时，PE薄片233布 置在一对成型凸出部243c之间，并使PE薄片233的两个侧部与成 型凸出部243c分别抵接。换而言之，需使PE薄片233精确定位。
此外，当将PE薄片231、 232和233放置在各成型面上时，由 抽吸装置257经由抽吸孔254、 256和255对PE薄片231 、232和233 进行抽吸。从而，使PE薄片231、 232和233紧密装配于对应的各 成型面，并维持此状态。
然后，在PE薄片231、 232和233保持处于被抽吸装置257抽 吸的状态下进行合模，之后，经由形成在第七模件247中的浇口 251 和浇道252，通过注射装置250将处于可塑状态的TPV注入型腔249 并填满。在固化完成之后开模，从模塑装置240中取出成型的玻璃滑 槽201。从而，如上所述获得一体方式的玻璃滑槽201整个纵向区域， 其具有包括主体部211、密封唇212和213、滑动层221、 222和223 等的截面形状，并且设置有上侧部202、前竖向侧部203和后竖向侧 部204。
如以上详述，在本实施方式中，玻璃滑槽201的整个纵向区域 通过模塑而成型。所以，不同于常规技术，例如沿纵向连接多个包括 挤出件的成形体以形成玻璃滑槽，本发明实施方式可以避免相邻成形 体的连接线露在外部。此外，可以避免沿玻璃滑槽201的纵向(周向) 局部出现颜色和光泽的差异。结果，可以提高外观质量。此外，可以 避免沿玻璃滑槽201的纵向形成不必要的台阶，因而，可以提高密封 性能。
此外，由于模塑件在产品设计自由度方面比挤出件高，例如， 即使玻璃滑槽在特定部位具有不同截面形状，也容易通过模塑进行成 型。在本实施方式中，尽管玻璃滑槽201在腰线以下的部分(后竖向 侧部204和前竖向侧部203的下部)成形为省略外模塑唇217和内模 塑唇218的形状，但这是在模塑过程中与其他部分同时成形的，而不 用执行单独操作(诸如切除外模塑唇217和内模塑唇218)。所以， 可以避免因特定部分具有不同截面形状需要进行单独操作(后处理) 的情形，因而，可以提高生产率。
此外，相比于常规技术，例如通过装配多个模塑件形成玻璃滑 槽201，由于不需要装配操作，本发明的实施方式可提髙制造操作性 能，而且，由于只需一套模塑装置，还可以降低成本。此外，可以防
止出现下述情况组成玻璃滑槽的多个模塑件出现错位及分离，导致 密封性能的降低、在安装部上安装状态的劣化、以及安装操作性的降 低。
此外，第三模件243的保持板243b的厚度设定为大于等于 1.5mm且小于等于3.0mm。保持板243b的厚度设置为大于等于 1.5mm，能保证第三模件243 (保持板243b)的强度。此外，保持板 243b的厚度设置小于等于3.0mm，允许模塑时内密封唇213与外密 封唇212之间的间隔Wl设置为小于等于3.0mm。这能省去后续迫使 密封唇112与113之间的间隔变窄的操作，因而，可以保证对厚度大 约为4.0mm至5.0mm的门玻璃DG内外表面周缘部提供的密封性能。
此外，主体部211以及密封唇212和213由TPV制成。例如， 当主体部211以及密封唇212和213由橡胶材料诸如EPDM制成时， EPDM等具有相对较高的粘度，这样，如果想要在模塑装置240的型 腔249中每一角落填满这种材料，需要很高的注射压力，或者需要增 加用于注射的浇道的数量。当采用前一种构造时，EPDM等会侵入形 成型腔249的多个模件的对接部，而这会导致毛刺。另一方面，采用 后一种构造则会导致模具结构的复杂化。与此形成对比，根据本实施 方式，由于主体部211以及密封唇212和213由粘度比EPDM等低 的TPV制成，可以防止毛刺，也可以避免模具结构的复杂化，从而 避免制造成本的增加。此外，作为用TPV形成主体部211以及密封 唇212和213的结果，不再需要硫化步骤，因而，可以提高生产率。
此外，根据本实施方式，在模塑玻璃滑槽201时，滑动层221、 222和223同时成形。换而言之，通过在模塑时嵌件成型PE薄片231、 232和233，获得形成有滑动层221、 222和223的玻璃滑槽201 。所 以，可以省略下述操作诸如在模塑之后，给密封唇212和213的门 玻璃滑动面以及基底部214的内表面，粘贴带材或者涂覆滑动剂，用 于形成滑动层221、 222和223，因而，可以实现制造操作性的提高。
另外，由于形成玻璃滑槽201的TPV与形成滑动层221、 222 和223的PE薄片231、 232和233具有相容性，所以，即使不单独 使用粘合剂等，也可以使这些部件牢固地结合在一起。
此外，在玻璃滑槽201的模塑过程中，将PE薄片231、 232和 233放置在型腔249中，以形成滑动层221、 222和223，同时根据本 实施方式，经由抽吸孔254、 256和255，用抽吸装置257对放置在 型腔249中的PE薄片231、 232和233进行抽吸。从而，使PE薄片 231、 232和233处于紧密装配于对应的各成型面的状态，并控制PE 薄片231、 232和233的错位和浮起。以及，在这种状态下，将作为 成型材料处于可塑状态的TPV注入型腔249。所以，可以避免下述 情况将TPV注入型腔249进行填充时，PE薄片231、 232和233 发生错位，或者，TPV挤入PE薄片231、 232和233与对应的各成 型面之间，使得PE薄片231、 232和233不能露在玻璃滑槽201的 表面。据此，使PE薄片231、 232和233在预期位置出可靠地露在 表面上，因而，可以更精确地形成滑动层221、 222和223。
此外，关于基底部214内表面对应方式设置的PE薄片233，在 将PE薄片233放置于形成型腔249的成型面上时，将其布置为设置 在第三模件243 (芯模243a)中的一对成型凸出部243c之间，并使 PE薄片233的两个侧部分别与成型凸出部243c抵接。这不仅允许 PE薄片233放置在成型面上时精确定位，而且，当TPV充入型腔249 时，还能更可靠地防止PE薄片233错位。
此外，例如，如果为了在形成为弯曲状态的外密封唇212和内 密封唇213的门玻璃滑动面上形成滑动层，如果在模塑之后粘贴PE 薄片231和232，这种情况下进行操作会相对困难，导致操作性的降 低、质量劣化等。对此，根据本实施方式，对于外密封唇212和内密 封唇213的门玻璃滑动面，可以在模塑的同时形成滑动层221和222， 而且使其处于精确位置，因此，可以消除上述的不利情况。此外，可 以避免下述情形在密封唇212、 213的门玻璃滑动面上，在滑动层 221、 222与由TPV制成的一般部分之间的边界处形成台阶。
另外，例如在基底部将玻璃滑槽分开成为内外两个模塑件，并 通过将两个模塑件装配形成玻璃滑槽，这种方式中，需在两个模塑件 上单独形成与基底部内表面对应的滑动层(基部侧滑动层)。在这种
情况下，在两个模塑件的模塑过程中，分别需要形成基部侧滑动层的
操作，而这会导致降低制造操作性能、使模具结构复杂化等不利。此 外，对成型各模塑件的各模塑装置而言，需要分别设置机构(诸如设 置抽吸孔)用于分别防止放置的PE薄片(用于形成基部侧滑动层) 发生错位。在这一方面，根据本实施方式，通过模塑一体成型玻璃滑 槽201的整个纵向区域，玻璃滑槽201具有包括主体部211以及外密
封唇212和内密封唇213的截面形状。更具体地，在单个模塑件中形 成与基底部的内表面对应的基部侧滑动层223。据此，由于一次操作 即可形成基部侧滑动层223，可以避免上述不利。
此外，不局限于上述实施方式的说明内容，本发明也可以由例 如以下方式实施。当然，也可以对本发明进行下文未例示的其他应用 和改进。
(a)尽管在上述实施方式中使用抽吸装置257以将PE薄片231、 232和233 (滑动件)紧密装配于成型面并维持紧密装配状态，但本 发明并不特别局限于这种构造，只要采用在将TPV注入型腔249进 行填充时能防止滑动件错位的构造即可。例如，利用静电也可以防止 滑动件错位。在这种情况下，由于保持力可以均匀施加于滑动件的整 个表面，可以防止滑动件从成型面上局部浮起。
可选择地，可以为模件242、 244和243设置控制部，该控制部 钩住PE薄片231、 232和233的端部。在这种情况下，即使没有设 置抽吸装置等，借助于控制部也可以控制PE薄片231、 232和233 的偏移和浮起。结果，可以防止滑动件的错位，同时抑制成本方面的 增加等。此外，可以将控制部与如上述实施方式中的抽吸装置组合使 用，以及，在这种情况下，能更可靠地防止滑动件端部浮起。此外， 控制部可以沿型腔249的纵向局部设置。换而言之，尽管因模件242、 243和244中设置控制部而在玻璃滑槽201中形成预定的凹进部，但 是，由于沿纵向局部设置控制部，可以防止玻璃滑槽201中形成有凹 进部的部分易于变形或耐用性降低。
在图17中，尽管所有抽吸孔254、 255和256都与单个抽吸装 置257相连，但各抽吸孔254、 255和256可以分别单独与对应的抽 吸装置相连。此外，在图17中，尽管第三模件243的保持板243b的厚度形成为稍小于成型外密封唇212的成型面与成型内密封唇213
的成型面之间的间隔(也就是，模塑时外密封唇212与内密封唇213 之间的间隔)，但也可以将保持板243b的厚度形成为与模塑时外密 封唇212与内密封唇213之间的间隔相等。
(b) 尽管在上述实施方式中没有特别提及，例如，如图18A和 图18B所示，在PE薄片232中形成内密封唇213门玻璃滑动面(其 为曲面)上的内滑动层222的一个表面上，可以设置多排形成薄壁部 的槽部271 (大致V形截面)或者凹进部272。在这种情况下，PE 薄片232可以沿第四模件244的成型面平滑变形。据此，可以相对容 易并更可靠地使PE薄片232紧密装配于成型面，因而，可以实现制 造操作性的提髙和产品质量的提高。此外，通过在外密封唇212外滑 动层221的PE薄片231上形成槽部和凹进部，也可以提供类似的操 作方式和效果。
此外，如图18A和图18B所示，PE薄片232布置为，使形成有 槽部271或凹进部272的表面朝向型腔249内部，PE薄片232中被 埋于内密封唇213—侧的表面的表面积增大，使得PE薄片232可以 更牢固地与内密封唇213结合。此外，对于形成外滑动层221的PE 薄片231、以及形成基部侧滑动层223的PE薄片233，通过形成槽 部271或凹进部272，并在模塑过程中将形成有槽部271或凹进部272 的表面放置为朝向型腔249内部，可以提供类似的操作方式和效果。
(c) 尽管在上述实施方式中为密封唇212和213的门玻璃滑动 面以及基底部214的内表面分别形成滑动层221、 222和223，但本 发明并不特别局限于这种结构，而且，形成滑动层221、 222和223 中的任何一个即可。例如，对于玻璃滑槽201的上侧部202，可以省 略基部侧滑动层223。
此外，在玻璃滑槽201的纵向上，甚至可以有一部分其中没有 形成滑动层221、 222和223中的任何一个滑动层，例如，在玻璃滑 槽201的拐角处可以省略滑动层221、 222和223。此外，即使沿玻 璃滑槽201纵向局部及断续性地形成滑动层221、 222和223时，由 于玻璃滑槽201由如上所述的模塑件形成，这些滑动层也可以相对容
易且正确地形成。
(d) 在上述实施方式中，尽管主体部211以及外密封唇212和
内密封唇213由TPV制成，但这些部件也可以由例如非交联烯烃类 热塑性弹性体(TPO)制成。此外，尽管滑动件(滑动层221、 222 和223)由聚乙烯(PE薄片231、 232和233)制成，但这些部件也 可以其他材料诸如聚丙烯制成。此外，主体部211以及外密封唇212 和内密封唇213还有滑动件都由烯烃类弹性体制成，这样可以使其牢 固结合(热粘合)。
此外，尽管在上述实施方式中特别详细地描述了前车门的玻璃 滑槽201，但对于后车门的玻璃滑槽等，也可以通过模塑成形整个纵 向区域，并可以与主体部211以及密封唇212和213同时形成滑动层 221、 222和223。此外，本发明还可以应用于例如具有不带模塑唇 217和218的截面形状的玻璃滑槽。
(e) 可以设置缓冲凸出部，其从上侧部202的基底部214向上 凸起，以缓冲关闭门玻璃DG时的冲击。此外，可以设置偏移限制凸 起，使其从上侧部202的基底部214向上凸起，以及，在玻璃滑槽 201安装于导槽部DC的状态下，通过使偏移限制凸起与形成在导槽 部DC中的孔部或凹进部钩住，控制玻璃滑槽201在纵向的偏移。此 外，上侧部202可以设有玻璃引导件，该玻璃引导件从外侧壁部215 与外密封唇212之间的边界向下凸起，在升起的门玻璃DG向车辆外 侧移置时，玻璃引导件将门玻璃DG的上缘部引导到主体部211内部。 因此，即使设置缓冲凸出部、偏移限制凸起、玻璃引导件等，这些部 件都可以在模塑时与其他部分一体成型。所以，可以避免下述情形 由于设置缓冲凸出部、偏移限制凸起、玻璃引导件等，需要后处理， 并导致制造操作性的降低。此外，偏移限制凸起可以在玻璃滑槽201 的模塑时嵌件成型。
(f) 此外，尽管在上述实施方式中没有特别提及，在模塑时， 上侧部202、前竖向侧部203、以及后竖向侧部204可以形成为与导 槽部DC的曲率相一致的弯曲状态。更具体地，对于车门61而言， 在设计中，车门61从腰线开始的上部可以形成为弯曲状态，以朝车辆内侧倾斜，据此，不仅门玻璃DG而且导槽部DC都形成为弯曲状
态。通过这样将玻璃滑槽201的上侧部202、前竖向侧部203、以及 后竖向侧部204形成为与导槽部DC曲率相一致的弯曲状态，相比于 这样的情况，例如使直线状玻璃滑槽顺着导槽部DC延伸并弯曲以安 装于导槽部上，可以实现安装状态的稳定性、外观质量的提高、以及 密封性能的提高。此外，作为使玻璃滑槽201形成为弯曲状态的结果， 将滑动件粘贴到基底部214以及外密封唇212和内密封唇213的操作 可能变得相对困难，这会导致操作性的降低、质量的劣化等。在这一 方面，根据上述实施方式，由于可以在模塑的同时形成滑动层并且使 其位于精确位置，可以消除上述的不利情况。
权利要求
1.一种玻璃滑槽，包括主体部，安装于沿车辆门框内周设置的安装部，并具有大致U形截面，所述主体部包括基底部以及从所述基底部伸出的内侧壁部和外侧壁部；以及内密封唇和外密封唇，从所述内侧壁部和所述外侧壁部的大致前端伸到所述主体部的内部，其中，使整个纵向区域由模塑方式一体成型，从而分别设置与门玻璃上缘部对应的上侧部、与所述门玻璃的前缘部对应的前竖向侧部、和与所述门玻璃的后缘部对应的后竖向侧部，模塑时所述内密封唇与所述外密封唇之间的间隔设定为大于等于1.5mm且小于等于3.0mm，以及所述主体部和所述内密封唇以及外密封唇由烯烃类热塑性弹性体制成。
2. 根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中在所述上侧部中， 局部设置从所述基底部向上凸起的凸出部。
3. 根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中在所述上侧部中， 设置玻璃引导件，所述玻璃引导件从所述外侧壁部与所述外密封唇之 间的边界向下凸起。
4. 根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中至少所述前竖向侧 部和所述后竖向侧部形成为与所述安装部的曲率一致的弯曲状态。
5. 根据权利要求1所述的玻璃滑槽，进一步包括功能件，所述 功能件设置有功能部和接合部，所述功能部布置在所述主体部之内， 以及，所述接合部与设置在所述基底部上的被接合部接合。
6. 根据权利要求5所述的玻璃滑槽，其中所述被接合部沿所 述玻璃滑槽的纵向局部或断续设置。
7. 根据权利要求5所述的玻璃滑槽，其中所述功能部包括副 唇，所述副唇可与所述内密封唇中位于门玻璃滑动接触面相对侧的表 面接触。
8. 根据权利要求5所述的玻璃滑槽，其中对于设置在所述上 侧部中的所述功能件，至少使所述功能部与所述基底部的内表面抵 接，以形成所述主体部的内表面，以及，至少在与所述门玻璃接触的 部分处，所述功能部由发泡材料形成。
9. 根据权利要求5所述的玻璃滑槽，其中对于设置在所述上 侧部中的所述功能件，至少使所述功能部与所述基底部的内表面抵 接，以形成所述主体部的内表面，以及，所述功能部为中空状。
10. 根据权利要求5所述的玻璃滑槽，其中对于设置在所述 前竖向侧部和所述后竖向侧部中的所述功能件，至少使所述功能部与 所述基底部的内表面抵接，以形成所述主体部的内表面，以及，所述 功能部由比所述主体部的材料硬的材料制成。
11. 根据权利要求5所述的玻璃滑槽，其中在安装所述功能 件之前，所述功能部形成为向所述接合部的凸起方向倾斜，以此方式 从所述功能部与所述接合部的连接部或其附近沿宽度方向横向延伸。
12. —种玻璃滑槽的制造方法，所述玻璃滑槽包括主体部，所 述主体部安装于沿车辆门框内周设置的安装部，以及所述主体部具有 大致U形截面，所述主体部包括基底部和从所述基底部伸出的内侧 壁部和外侧壁部，以及，所述玻璃滑槽还包括从所述内侧壁部和所述 外侧壁部的大致前端伸向所述主体部内部的内密封唇和外密封唇，其 中所述制造方法包括以下步骤用包括多个模件的模塑装置形成型腔， 将成型材料注入所述型腔进行填充，以及一体成型整个纵向区域，使整个纵向区域具有包括所述主体部 以及所述内密封唇和外密封唇的截面形状，以及，所述纵向区域设置 有与门玻璃上缘部对应的上侧部、与所述门玻璃前缘部对应的前竖向 侧部和与所述门玻璃后缘部对应的后竖向侧部，其中将模塑时所述内密封唇与所述外密封唇之间的间隔设定 为大于等于1.5mm并小于等于3.0mm，以及所述成型材料是烯烃类热塑性弹性体。
13. 根据权利要求12所述的玻璃滑槽制造方法，其中成型面 形成所述型腔，至少在所述成型面中成型所述内密封唇的门玻璃滑动 面和所述外密封唇的门玻璃滑动面的部分上放置滑动件，所述滑动件 由比所述主体部的材料硬的材料制成，以及将所述成型材料注入放置有所述滑动件的所述型腔中，因而， 至少在所述内密封唇和所述外密封唇之一的所述门玻璃滑动面上形 成滑动层。
14. 根据权利要求12所述的玻璃滑槽制造方法，其中成型面形成所述型腔，在所述成型面中成型所述基底部的内表面的部分上放 置滑动件，所述滑动件由比所述主体部的材料更硬的材料制成，以及 将所述成型材料注入放置有所述滑动件的所述型腔中，因而， 在所述基底部内表面上形成滑动层。
15. 根据权利要求12所述的玻璃滑槽制造方法，其中成型面形成所述型腔，在所述成型面中成型所述基底部的内表面、所述内密 封唇的的门玻璃滑动面、以及所述外密封唇的门玻璃滑动面的部分上 放置滑动件，所述滑动件由比所述主体部的材料硬的材料制成，以及 将所述成型材料注入放置有所述滑动件的所述型腔中，因而，在所述基底部的内表面、所述内密封唇的门玻璃滑动面、以及所述外 密封唇的门玻璃滑动面上形成滑动层。
16. 根据权利要求12所述的玻璃滑槽制造方法，其中至少所 述内密封唇和所述外密封唇的所述门玻璃滑动面形成为弯曲状态。
17. 根据权利要求13所述的玻璃滑槽制造方法，其中在所述 基底部与所述内侧壁部之间的边界处，以及所述基底部与所述外侧壁 部之间的边界处，通过模塑与所述主体部同时形成一对切口部，所述 切口部向所述主体部外周凹进，以及以与所述基底部内表面对应的方式设置所述滑动件，将所述滑 动件布置在形成于所述模件中并用于成型所述一对切口部的一对成 型凸出部之间，并使所述滑动件的两个侧部分别与所述成型凸出部抵 接。
18. 根据权利要求17所述的玻璃滑槽制造方法，进一步包括定 位步骤，该步骤为在所述滑动件紧密装配于所述型腔对应成型面的状 态下保持所述滑动件，其中在所述滑动件的保持状态下填充所述成型材料。
19. 根据权利要求12所述的玻璃滑槽制造方法，其中所述滑 动件形成为片状，以及，在所述滑动件的一个表面上，形成多排槽部 或凹进部。
20. 根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中在模塑时，通过 嵌件成型设置滑动件使得所述玻璃滑槽包括滑动层，所述滑动件由比 所述主体部的材料硬的材料制成，所述滑动层形成在至少所述基底部 的内表面、所述内密封唇的门玻璃滑动面、以及所述外密封唇的门玻 璃滑动面之一上，所述滑动层是通过使所述滑动件露出而形成的。
全文摘要
本发明公开了一种玻璃滑槽，包括主体部，安装于沿车辆门框内周设置的导槽部(DC)，并具有大致U形截面，主体部形成有基底部、从基底部伸出的内侧壁部和外侧壁部；以及，从内侧壁部和外侧壁部的大致前端伸到主体部内部的内密封唇和外密封唇。此外，玻璃滑槽的整个纵向区域通过模塑一体成型，具有包括主体部以及内密封唇和外密封唇的截面形状，并设置有与门玻璃上缘部对应的上侧部、与门玻璃的前缘部对应的前竖向侧部、和与门玻璃的后缘部对应的后竖向侧部。本发明还涉及这种玻璃滑槽的制造方法。
文档编号B60J10/04GK101357577SQ20081013512
公开日2009年2月4日 申请日期2008年7月30日 优先权日2007年7月30日
发明者久保嘉久, 堀田昌利, 山本聪一郎, 永田辰彦, 渡边有, 隅田淳 申请人:丰田合成株式会社