专利名称：自卸车举升油缸支架的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种支架，尤其涉及一种自卸车举升油缸支架。
背景技术：
装设于自卸车的举升油缸通常通过支架装设于自卸车上，因此，支架设计的好坏，将直接关系到举升油缸的安装效率，以及使用性能和制造成本。目前市场上，用于前置顶自卸车举升机构上的支架通常有第一支架和第二支架，现有自卸车油缸支架的第二支架中心高度过高， 第二支架安装距离过大(大于等于230mm)，制造成本高且加工难度大，用于小型前置顶自卸车有资源浪费的现象，不适合用于小型前置顶自卸车的改装，而且第一支架上设有八个装配孔，第二支架上设有十个装配孔，不仅制造难度大，生产效率低，而且也严重影响了支架的安装效率，使生产成本增高。上述可知，有必要对现有技术进一步完善。
发明内容本实用新型是为了解决现有自卸车举升油缸支架加工制造难度大、生产成本高、生产和安装效率低以及支架的中心高度和安装距离较大的问题而提出一种不仅制造容易，生产成本低，安装简单、方便而且支架的中心高度和安装距离小的自卸车举升油缸支架。本实用新型是通过以下技术方案实现的上述一种自卸车举升油缸支架，包括第一支架和第二支架，所述第一支架为对称设置的一对，包括第一基座和自所述第一基座一端向外延伸的第一装配部，所述第二支架为对称设置的一对，包括第二基座和自所述第二基座一端向外延伸的第二装配部；所述第一基座设有四个第一装配孔；所述第一装配部包括平行设置的两个第一支撑壁，所述两个第一支撑壁的上部连接为一体，该连接处设有第一安装孔；所述第二基座设有四个第二装配孔；所述第二装配部包括第二支撑壁、加强筋和设于所述第二支撑壁上部的第二安装孔。所述的自卸车举升油缸支架，其中所述第一安装孔和第二安装孔的直径相同，介于 45mm-65mm 之间。所述的自卸车举升油缸支架，其中所述第一安装孔的孔中心与所述第一基座底面的垂直距离介于65mm-100mm之间。所述的自卸车举升油缸支架，其中所述第二安装孔的孔中心与所述第二基座底面的垂直距离介于160mm-230mm之间。所述第一支架和所述第二支架装配后，所述第一基座的左侧壁与所述第二基座的底面之间垂直距离介于280mm-400mm之间。所述的自卸车举升油缸支架，其中所述四个第一装配孔分为两组对称布设于所述第一装配部的两端，且两组第一装配孔的中心垂直距离介于200mm-300mm之间。所述的自卸车举升油缸支架，其中所述四个第二装配孔分布在所述第二基座。所述的自卸车举升油缸支架，其中所述第一基座与自卸车的副车架连接固定，所述第一装配部与自卸车举升油缸的油缸底座铰接；[0014]所述第二基座与自卸车的车厢连接固定，所述第二装配部与自卸车举升油缸的缸筒外罩铰接。有益效果本实用新型用于前置顶自卸车举升机构的支架，结构简单、紧凑，其中，第一支架的中心高降低，装配孔由以前的单座八个改为四个，同时安装孔的中心高度缩小；第二支架中心高也减小，装配孔由以前的十个改为四个，在满足所需强度基础上，不仅降低了制造成本，降低了制造难度和装配难度，提高了生产效率，而且更好的节约了资源，创造了效益。
图I为本实用新型自卸车举升油缸支架的装配示意图。图2为本实用新型自卸车举升油缸支架的第一支架的结构示意图I。图3为本实用新型自卸车举升油缸支架的第一支架的结构示意图2。图4为本实用新型自卸车举升油缸支架的第二支架的结构示意图I。图5为本实用新型自卸车举升油缸支架的第二支架的结构示意图2。
具体实施方式
如图I至5所示，本实用新型油缸支架包括第一支架I和第二支架2。第一支架I为左右对称设置的一对,包括第一基座11和由基座11向上延伸形成的第一装配部12 ；第一基座11呈长方体板状结构，中部两侧壁均向第一基座11内凹陷，设有四个第一装配孔111，该四个第一装配孔111分成两组对称布设于第一装配部12的两端，该两组第一装配孔之间的中心垂直距离为B,且200mm ^ B ^ 300mm,第一支架I通过第一基座11的四个第一装配孔111与自卸车的副车架连接固定；第一装配部12自第一基座11的一侧端面向外延伸形成，包括对称且平行的两个第一支撑壁121及第一安装孔122 ;第一支撑壁121是自底部向顶部逐渐缩小且呈弧形，两个该第一支撑壁121之间具有一定间隙，并于上部连接为一体；第一安装孔122穿设于该连接处，且开口端分别沿两个第一支撑壁121外侧向外凸伸形成有凸台；其中，第一安装孔122的直径为在45mm-65mm之间，第一安装孔122的中心与第一基座11的底面垂直距离为A,且65mm ^ A ^ IOOmm ;第一支架I通过第一装配部12的第一安装孔122与自卸车举升油缸的油缸底座3铰接。第二支架2亦为对称设置的一对，包括第二基座21、第二装配部22和加强筋23 ；第二基座21沿长度方向分布有四个第二装配孔211，四个第二装配孔211均位于第二装配部22同一侧，第二支架2通过该四个第二装配孔211与自卸车的车厢连接固定；第二装配部22自第二基座21的一侧外缘向外凸伸形成，包括第二支撑壁221和第二安装孔222，第二支撑壁221为自底部向顶部逐渐收拢的结构；第二安装孔222穿设于第二支撑壁221的上部，且孔的两端开口分别沿第二支撑壁221的两侧向外凸伸形成凸台；其中，第二安装孔222的直径与第一支架的第一安装孔直径相同,亦在45mm-65mm之间,第二安装孔222的中心与第二基座21的底面垂直距离为C，且160mm ^ 230mm ；加强筋23为相对设置的一对，设于第二装配部22同侧，连接第二安装孔222的凸台、第二支撑壁221的侧壁和第二基座21 ;该一对加强筋23把四个第二装配孔211间隔成了三组，其中的两个第二装配孔211位于两个加强筋23之间，另外两个第二装配孔211分别对称设于两个加强筋23两侧；第二支架2通过第二装配部22的第二安装孔222与自卸举升油缸的缸筒外罩4铰接。第一支架I和第二支架2都装设于自卸车举升油缸上时，第一支架I的第一基座11的左侧壁与第二支架2的第二基座21的底面垂直距离为E，且280mm ^ E ^ 400mm。本实用新型结构简单、紧凑，第一支架和第二支架的中心高度均很小，第一支架和第二支架的安装距离也很小，缩短了整车的长度，质量减小，制造成本降低，且易于安装与 拆卸，适于推广应用。
权利要求1.一种自卸车举升油缸支架，包括第一支架和第二支架，所述第一支架为对称设置的一对，包括第一基座和自所述第一基座一端向外延伸的第一装配部，所述第二支架为对称设置的一对，包括第二基座和自所述第二基座一端向外延伸的第二装配部；其特征在于所述第一基座设有四个第一装配孔；所述第一装配部包括平行设置的两个第一支撑壁，所述两个第一支撑壁的上部连接为一体，该连接处设有第一安装孔； 所述第二基座设有四个第二装配孔；所述第二装配部包括第二支撑壁、加强筋和设于所述第二支撑壁上部的第二安装孔。
2.如权利要求I所述的自卸车举升油缸支架，其特征在于所述第一安装孔和第二安装孔的直径相同，介于45mm-65mm之间。
3.如权利要求I或2所述的自卸车举升油缸支架，其特征在于所述第一安装孔的孔中心与所述第一基座底面的垂直距离介于65mm-100mm之间。
4.如权利要求I或2所述的自卸车举升油缸支架，其特征在于所述第二安装孔的孔中心与所述第二基座底面的垂直距离介于160mm-230mm之间。
5.如权利要求4所述的自卸车举升油缸支架，其特征在于所述第一支架和所述第二支架装配后，所述第一基座的左侧壁与所述第二基座的底面之间垂直距离介于280mm-400mm 之间。
6.如权利要求I所述的自卸车举升油缸支架，其特征在于所述四个第一装配孔分为两组对称布设于所述第一装配部的两端，且两组第一装配孔的中心垂直距离介于200mm-300mm 之间。
7.如权利要求I所述的自卸车举升油缸支架，其特征在于所述四个第二装配孔分布在所述第二基座。
8.如权利要求I所述的自卸车举升油缸支架，其特征在于所述第一基座与自卸车的副车架连接固定，所述第一装配部与自卸车举升油缸的油缸底座铰接； 所述第二基座与自卸车的车厢连接固定，所述第二装配部与自卸车举升油缸的缸筒外罩铰接。
专利摘要本实用新型涉及一种自卸车举升油缸支架，包括第一支架和第二支架，第一、第二支架均包括基座和设于基座端面的装配部；装配部均设有安装孔，基座均设有至多四个装配孔；第一支架的装配部还包括两个平行设置且上部连接为一体的第一支撑壁，连接处设有第一安装孔；第二支架装配部包括第二支撑壁、加强筋和设于第二支撑壁上部的第二安装孔。本实用新型结构简单、紧凑，装配效率高，两支架的中心距离和安装距离小，同时结构牢固、重量轻且制造成本低。
文档编号B60P1/16GK202518147SQ20122017804
公开日2012年11月7日 申请日期2012年4月25日 优先权日2012年4月25日
发明者周瑞, 施新林, 王晓萍 申请人:十堰瑞恒汽车装备有限公司