自卸车车厢及其前墙结构的制作方法

本发明涉及一种能够前置安装液压式油缸自卸设备，特别是自卸车的车厢前墙结构。

背景技术：

使用同种类型的前置安装式液压油缸，而更改油缸型号时，现行自卸车厢体前墙的油缸安装支撑梁也需要根据安装需求相应的重新调整支座的安装高度及结构、安装梁的位置及结构。

现行关于前置安装式举升自卸车车型设计，在选择不同类型油缸时，因不同类型油缸的安装高度及油缸上支座安装型式要求不同，前墙的设计需要相应改变。若采用fc（带有外套筒）式油缸，其油缸支座20通常安装于前墙中上部，而采用fe（带有球铰耳环）式油缸时，其油缸支座20通常位于前墙顶部附近。

同时，当自卸车厢体长度发生变化时，同类型的油缸也需要改变型号以获得与厢体长度相适应的油缸行程，进而不同型号油缸的不同安装高度也要求对前墙设计进行相应变更。在自卸车选用不同举升油缸类型、同类型不同型号液压举升油缸时，均需要重新设计前墙结构，造成前墙结构的设计成本较高，交货期长等问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种能够适用于多种类型油缸及多种型号油缸的自卸车车厢及其前墙结构。

一种自卸车车厢的前墙结构，包括：

墙板；

纵梁，竖直设于所述墙板的中部，所述纵梁贯通所述墙板的上下两端，所述纵梁设有用于安装油缸支座的安装部；

两横梁，分别设于所述纵梁的顶部的左右两侧，两所述横梁相互齐平，所述横梁靠近所述纵梁的一端与所述纵梁连接，另一端向外延伸至所述墙板的外边缘。

在其中一实施方式中，所述纵梁包括两个相对设置的竖梁及设于两个所述竖梁之间的连接板，所述安装部位于所述竖梁上，两所述横梁分别与两所述竖梁对应连接，两个所述横梁之间通过所述连接板相互连通。

在其中一实施方式中，所述连接板的表面与所述竖梁远离所述墙板的表面位于同一平面上。

在其中一实施方式中，所述连接板的两侧设有折边，所述折边朝向所述墙板弯折，所述折边的侧面与所述竖梁的侧面连接。

在其中一实施方式中，所述竖梁与所述墙板之间设有加强筋。

在其中一实施方式中，所述横梁为u型钢，所述u型钢的开口方向朝向所述墙板。

在其中一实施方式中，还包括斜撑，所述斜撑的一端与所述横梁连接，另一端向外延伸至所述墙板的外缘，所述斜撑与所述纵梁相互倾斜设置。

在其中一实施方式中，所述墙板的顶部为拱形，所述前墙结构沿所述墙板的顶部设有弧形的顶板。

一种自卸车车厢，包括底板、前墙结构、后门及两个侧墙，所述前墙结构设于所述底板的一端，所述后门相对于所述前墙结构设于所述底板的另一端，两所述侧墙分别设有所述底板的两侧，且所述侧墙的两端分别与所述前墙结构及所述后门连接。

在其中一实施方式中，其特征在于，所述前墙结构与所述底板之间的夹角度数为100度~120度。

上述自卸车车厢及其前墙结构，由于纵梁为贯通墙板的上下端，并且在纵梁上设有用于安装油缸支座的安装部。安装部均可以用于安装fc（带有外套筒）式油缸支座或fe（带有球铰耳环）式油缸支座。当对于不同种类或型号的油缸时，可以根据需要调节油缸支座与安装部的连接位置，从而可以达到通用的目的。

并且，油缸伸缩使自卸车车厢的前端抬起，则自卸车的墙板安装油缸支座的安装部受到较大的压力，容易过压受损。在上述前墙结构中，安装部设于贯通墙板上下两端的纵梁，并且纵梁的两侧设有贯通墙板左右两侧的横梁，则纵梁及横梁能够使压力均匀分散在整个墙板上，保证前墙结构的结构稳定。

对于不同尺寸大小的车厢，不同型号的油缸，油缸支座可以根据设计需要，调节油缸支座与安装部的连接位置。因此对于不同型号的车厢，上述前墙结构也能够适用，避免重新设计、开模等过程，制作方便。

附图说明

图1为本实施方式的自卸车车厢的立体结构示意图；

图2为图1所示自卸车车厢的前墙结构装有fc油缸支座的结构示意图；

图3为图1所示前墙结构装有fe油缸支座的结构示意图；

图4为图1所示前墙结构的示意图；

图5为图4所示前墙结构的纵梁的剖视图；

图6为图4所示前墙结构的立体结构图。

附图标记说明如下：10、自卸车车厢；11、底板；12、前墙结构；110、墙板；120、纵梁；121、安装部；122、竖梁；1221、1222、侧面；123连接板；1231、焊缝；125、折边；130、横梁；13、后门；14侧墙；140、加强筋；150、斜撑；151、螺孔；160、顶板；油缸支座、20；21、fc油缸支座；22、fe油缸支座。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

请参阅图1，本发明提供一种自卸车车厢及其前墙结构。自卸车车厢10包括底板11、前墙结构12、后门13及两个侧墙14。前墙结构12设于自卸车行驶方向的前方，后门13设于自卸车行驶方向的后方。前墙结构12设于底板11的一端，后门13相对于前墙结构12设于底板11的另一端，两侧墙14分别设有底板11的两侧，且侧墙14的两端分别与前墙结构12及后门13连接。底板11、前墙结构12、后门13及两个侧墙14围成一个厢体，用于承载货物。前墙结构12用于与油缸相连接，当油缸伸缩的时候，使整个自卸车车厢10的前端翘起，车厢内的货物会随车厢倾斜，运动到后门13处，打开后门13，货物自动卸下。

前墙结构12包括墙板110、纵梁120及两横梁130。

墙板110为钢板，具有较强的强度，以保证整个前墙结构12的强度。

纵梁120竖直设于墙板110的中部，纵梁120贯通墙板110的上下两端。贯通具体是指纵梁120两端分别位于墙板110的上下两端，并且纵梁120为一体结构。纵梁120设有用于安装油缸支座20的安装部121。纵梁120靠近墙板110上端的部分为上半部，靠近墙板110下端的部分为下半部。安装部121位于纵梁120的上半部。安装部121为能够安装fc油缸支座21或fe油缸支座22的安装平面。

请参阅图2及图3，安装部121可以用于安装fc（带有外套筒）油缸支座21或fe（带有球铰耳环）油缸支座22。安装部121为纵梁120上半部的表面。具体地，相对于fe油缸支座22，fe油缸支座22直接与纵梁120焊接连接，安装部121为纵梁120与fe油缸支座22焊接连接的焊接面；相对于fc油缸，fc油缸支座21设于安装平面上，通过螺栓与纵梁120固定连接，安装部121为纵梁120开设有螺栓孔的连接面，该螺孔用于与fc油缸支座21螺纹连接。

并且，设于纵梁120的安装部121沿纵梁120设置，当油缸支座20的安装位置在沿纵梁120方向需要调整的时候，只需相应的调节油缸支座20在安装部121上的位置，无需再次重新设计前墙结构12即可满足使用要求。

两横梁130分别设于纵梁120的顶部的左右两侧，两横梁130相互齐平。横梁130靠近纵梁120的一端与纵梁120连接，另一端向外延伸至墙板110的外边缘。具体在本实施方式中，横梁130与纵梁120相互垂直交叉设置。横梁130和纵梁120能够覆盖墙板110的全部面积，以将油缸对前墙结构12的压力，分散到整个墙板110上，保证墙板110能够承受较大压力。

因此，上述前墙结构12可以适用于安装fc油缸支座21或fe油缸支座22。并且，在上述前墙结构12中，纵梁120及横梁130能够使压力均匀分散在整个墙板110上，保证前墙结构12的结构稳定。

请参阅图4，具体在本实施方式中，纵梁120包括两个相对设置的竖梁122及设于两个竖梁122之间的连接板123。安装部121位于竖梁122上。竖梁122可以为u型钢、工字钢或角钢等。竖梁122的一个侧面与墙板110表面焊接连接，则安装部121设于竖梁122的另一个侧面，即竖梁122远离墙板110表面的侧面为安装平面。可以理解，如图5所示，为增大安装平面的面积，竖梁122设有安装平面的侧面1221的宽度大于与墙板110焊接的侧面1222的宽度。增大安装平面的面积，一方面可以方便油缸支座20的安装，另一方面增大油缸支座20与竖梁122的接触面积，有利于举升作用力的传递。

在竖梁122的安装平面上开设有螺孔，螺孔用于fc油缸支座21与竖梁122之间实现螺栓连接。对于fe油缸支座22，fe油缸支座22可以直接与竖梁122的安装平面焊接连接。并且，对于不同型号的fc油缸及fe油缸，相应调节fe油缸支座21、fe油缸支座22在安装平面的位置，即可满足相应油缸的安装条件。

具体在本实施方式中，请参阅图4，竖梁122与墙板110之间设有加强筋140。竖梁122为角钢，角钢俗称角铁、是两边互相垂直成角形的长条钢材。其中，竖梁122的一个长条钢材与墙板110垂直，另一长条钢材与墙板110平行。加强筋140为直角梯形的板状结构。加强筋140竖直设于墙板110上，加强筋140的竖直直角边与竖梁122的一个长条钢材连接。加强筋140增强竖梁122与墙板110连接的稳定性，加强竖梁122的强度。并且，竖梁122可以通过加强筋140增大与墙板110的接触面积，使作用力更均匀的分散在墙板110上。

可以理解，加强筋140为多个。多个加强筋140之间相互平行排布在竖梁122的一侧。

两横梁130分别与两竖梁122对应连接。两个横梁130之间通过连接板123相互连通。当油缸伸缩的时候，对油缸支座20产生作用力的时候，作用力通过横梁130与纵梁120传递到墙板110上。但是在两个竖梁122之间，没有介质能够传递作用力，影响作用力的均匀分散。因此，在两个竖梁122之间设有连接板123，连接板123可以连接两个竖梁122，并使作用力能够均匀传递到横梁130及纵梁120上，保证墙板110能够均匀分散作用力。

连接板123的表面与竖梁122远离墙板110的表面位于同一平面上。竖梁122远离墙板110的表面即为油缸支座20的安装平面。当作用力从竖梁122传递到连接板123处，保证作用力传递的连续性。请参阅图3，并且，对于fe油缸支座22而言，fe油缸支座22与竖梁122焊接连接。由于连接板123与竖梁122的安装平面位于同一平面上，则fe油缸支座22与竖梁122焊接连接的焊接面增大，fe油缸支座22与连接板123的表面可以增加焊缝1231，增强fe油缸支座22的连接强度。

具体在本实施方式中，请参阅图5，连接板123还可以为拱形板，拱形板的两端与两竖梁122分别连接，并保证拱形板的表面与竖梁122的表面齐平即可。连接板123的结构简单，且连接板123的自重轻。

可以理解，请参阅图6，在其他实施方式中，连接板123的两侧设有折边125，折边125朝向墙板110弯折，折边125的侧面与竖梁122的侧面连接。折边125与竖梁122连接，增强连接板123与竖梁122之间的接触面积，便于举升作用力均匀传递。

连接板123的长度小于等于竖梁122长度的一半。由于安装部121位于竖梁122的上半部，则连接板123连接两竖梁122的上半部即可。连接板123的长度小于竖梁122的长度，可以减小整个前墙结构12的重量。

可以理解，纵梁120还可以为一体结构，例如，纵梁120可以为u型钢，u型钢的开口方向背向墙板110。u型钢与墙板110焊接连接，u型钢的两侧壁形成安装部121。

横梁130为u型钢，u型钢的开口方向朝向墙板110。u型钢的两个相对侧壁与墙板110的表面焊接连接。可以理解，横梁130还可以为矩形钢管、角钢等。

请参阅图4，本实施方式的前墙结构12还包括斜撑150。斜撑150的一端与横梁130连接，另一端向外延伸至墙板110的外缘，斜撑150与纵梁120相互倾斜设置。斜撑150既有增强前墙结构12的刚度的作用，也有传递分散举升作用力的功能。具体在本实施方式中，斜撑150为u型钢，ｕ型钢的开口方向朝向墙板110。由于ｕ型钢的自重较轻，可以减小斜撑150的重量。斜撑150上开设有用于安装附件的螺孔151，方便操作安装。可以理解，斜撑150可以为矩形钢管或角钢等。

请参阅图1及图2，墙板110的顶部为拱形，墙板110沿顶部设有弧形的顶板160。弧形的顶板160焊接在墙板110的顶部上，顶板160的形状与墙板110的顶部相适配。顶板160作为墙板110的保护盖体，保护油缸不受落石等撞击。

自卸车车厢10还包括篷布（图未示）。篷布设于墙板110的顶部，顶板160支撑篷布。顶板160可以保护篷布不受墙板110磨损。

具体在本实施方式中，前墙结构12与底板11之间的夹角度数为100度~120度。即墙板110前倾角的范围在10°-20°之间，因此，前墙结构12均可满足fc油缸及fe油缸的工作前倾角。

本发明提供的前墙结构12，不仅可以用做上述前顶式fe或fc液压油缸自卸车车厢10的前墙结构12，还可以用做其他形式的自卸车车厢10的前墙结构12。例如，腹顶式液压油缸自卸车车厢10、前顶与腹顶混合式液压油缸自卸车车厢10。

上述前墙结构12的纵梁120设计结构满足fe及fc两种油缸支座的安装高度及安装宽度的要求，前墙结构12能够实现对不同类型的油缸通用。同时，油缸支座20安装于纵梁120的高度可调整，前墙结构12能够实现对不同型号油缸的通用。从而使得本发明的自卸车车厢10的前墙结构12具有模块化、通用化，实现可预制生产设计的特点，达到企业商业运行的目的。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。