一种汽车底护板及使用其的汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车配件技术领域，尤其涉及一种汽车底护板及使用其的汽车。

背景技术：

随着对节能环保的要求越来越高，轻量化涉及也广泛地应用于汽车设计中。

传统汽车的汽车底护板大部分采用钣金冲压结构，车身质量较大，致使整车能源消耗较高，对环境造成严重污染；同时钢板冲压需要大量的模具，增加了整车的制造成本。

LFT(Long Fiber reinforced Thermoplastics，长纤维增强热塑性材料)材料作为汽车复合材料工业中的一种常用材料，其非纤维长度较长，抗冲击性好，比刚度和比强度高，耐疲劳性能优良，适合汽车部件的应用。并且，该材料的零部件与传统的钢结构零部件相比，其重量会减小，磨具成型成本低。所以，采用LFT材料的汽车底护板来替代传统钣金结构的汽车底护板，是汽车制造的发展方向。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提出一种汽车底护板及使用其的汽车，以解决现有技术中钢结构的汽车底护板存在的技术缺陷。

为达到上述目的，本实用新型实施例的技术方案是这样实现的：

本实用新型实施例公开了一种汽车底护板，包括：

底护板本体，所述底护板本体安装于汽车的底部；

第一连接部和第二连接部，所述第一连接部和所述第二连接部形成于所述底护板本体的前后两侧，且所述第一连接部用于与B柱连接梁固定连接，第二连接部用于与A柱连接梁固定连接；

第三连接部和第四连接部，所述第三连接部和所述第四连接部形成于所述底护板本体的左右两侧，且所述第三连接部和第四连接部分别与车身两侧的门槛梁固定连接。

在本实用新型的一个具体的实施方案中，所述第一连接部为所述底护板本体的后侧向上方延伸形成，且所述第一连接部与所述底护板本体呈一夹角。

在本实用新型的一个具体的实施方案中，所述第一连接部包括与所述B柱连接梁螺接的螺孔，且所述螺孔与地面的距离大于汽车的涉水高度。

在本实用新型的一个具体的实施方案中，所述第二连接部为所述底护板本体的前侧向前方延伸形成，且所述第二连接部具有一容纳所述A柱连接梁的通槽，所述第二连接部通过该通槽与所述A柱连接梁粘接。

在本实用新型的一个具体的实施方案中，所述第三连接部和所述第四连接部分别与车身两侧的门槛梁粘接。

本实用新型实施例还公开了一种汽车，使用如上所述的汽车底护板。

本实用新型的汽车底护板，其底护板本体通过第一连接部、第二连接部、第三连接部以及第四连接部固定连接于汽车的底部，本汽车底护板可以通过LFT材料成形，从而在满足汽车底护板的安装性能的同时，减轻自身的重量，降低成本。

另外，第二连接部与A柱连接梁通过粘接、第三连接部和第四连接部分别与汽车两侧的门槛梁粘接，在保证连接牢固的同时，防水性能好。

附图说明

以下附图仅对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。

图1为本实用新型实施例的汽车底护板的立体图；

图2为本实用新型实施例的汽车底护板的俯视图；

图3为本实用新型实施例的汽车底护板的侧视图。

附图标记

10—汽车底护板；11—第一连接部；12—第二连接部；13—第三连接部；14—第四连接部；

15—底护板本体；151—凹槽；152—台阶部；

16—通槽；

D1—车身长度方向；D2—车身宽度方向；D3—车身高度方向。

具体实施方式

为了对实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。

在本文中，“一个”并不表示将本实用新型相关部分的数量限制为“仅此一个”，并且“一个”不表示排除本实用新型相关部分的数量“多于一个”的情形。

为了克服现有技术中钣金结构的汽车底护板的技术缺陷，本实用新型实施例提供了一种汽车底护板10，如图1、图2和图3所示，可以通过LFT材料成形，从而可以在满足汽车底护板10的安装性能的同时，减轻自身的重量，降低成本。

可以理解的是，为了叙述方便，本实施例的汽车底护板10安装在汽车底部，因此在本实施例中所称的前侧和后侧均是以车身长度方向D1为基准的，参见图1。即，前侧为朝向车头方向的一侧，后侧为朝向车尾方向的一侧。同样地，左侧和右侧均是以车身宽度方向D2为基准的，即，左侧为在车身宽度方向D2的靠近主驾驶的一侧，右侧为在车身宽度方向D2的靠近右驾驶的一侧；上侧和下侧均是以车身高度方向D3为基准的，即，上侧为朝向汽车顶部的一侧，下侧为朝向汽车底部的一侧。

在本文中，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等仅用于表示相关部分之间的相对位置关系，而非限定这些相关部分的绝对位置。

为了实现此目的，本实用新型实施例的汽车底护板10的结构参见图1，包括：底护板本体15、第一连接部11、第二连接部12、第三连接部13和第四连接部14。

其中：

底护板本体15安装于汽车的底部，并与汽车底部紧密贴合，以起到阻挡汽车在行驶过程中遇到的泥沙飞石的撞击，保护汽车底部零件的作用。

可以知晓的是，为了实现与汽车底部的紧密贴合，底护板本体15会设置多个凸起或凹槽。参见图3，图3示出了本实施例的汽车底护板10的侧视图，可以清楚地看到，底护板本体15具有凹槽151以及台阶部152，以与汽车底部实现配合。

第一连接部11和第二连接部12形成于所述底护板本体15的前后两侧，且所述第一连接部11用于与B柱连接梁固定连接，第二连接部12用于与A柱连接梁固定连接。

其中，A柱连接梁为连接于两个A柱之间的梁，其沿车身宽度方向D2延伸；B柱连接梁为连接于两个B柱之间的梁，其沿车身宽度方向D2延伸。

更为具体地，第一连接部11为底护板本体15的后侧向上方延伸形成，且所述第一连接部11与底护板本体15呈一夹角，以与B柱连接梁固定连接。其中，第一连接部11与底护板本体15的夹角为钝角。

可选地，为了实现牢固地连接，第一连接部11与B柱连接梁的连接方式有多种，包括螺接、粘接等，本实施例中优选第一连接部11设置有螺孔，以与B柱连接梁螺接。并且，为了防止进水，螺孔与地面之间的距离需要大于汽车的涉水高度。对于不同的汽车，其涉水高度并不相同，在初始设计时便已确定。

更为具体地，参见图1，第二连接部12为底护板本体15的前侧向前方延伸形成，并与A柱连接梁固定连接。

可选地，为了实现与A柱连接梁的牢固连接，第二连接部12形成一容纳A柱连接梁的通槽16，第二连接部12通过该通槽16与所述A柱连接梁连接。

可选地，第二连接部12与A柱连接梁连接的方式有多种，包括螺接、粘接等，本实施例中优选第二连接部12与A柱连接梁为粘接，即，第二连接部12的通槽16与A柱连接梁粘接。此种连接方式连接牢固、装卸方便，且防水性能好。

第三连接部13和第四连接部14形成于所述底护板本体15的左右两侧。本实施例中，参见图1，第三连接部13位于底护板本体15的左侧，第四连接部14位于底护板本体15的右侧。并且，第三连接部13和第四连接部14分别与车身两侧的门槛梁固定连接。

可选地，第三连接部13和第四连接部14与车身两侧的门槛梁固定连接的方式有多种，包括螺接、粘接等，本实施例中优选第三连接部13和第四连接部14分别与车身两侧的门槛梁粘接。此种连接方式连接牢固、装卸方便，且防水性能好。

在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。

由于车辆会行驶在水中，所以粘接处需要选择高粘度防水胶，防止水进入车体内部。

安装时，先将底护板本体15与汽车底部对齐，然后将第二连接部12、第三连接部13以及第四连接部14依次与A柱连接梁、汽车两侧的门槛梁粘接，最后将第一连接部11与B柱连接梁螺接。

拆卸时，将第一连接部11与B柱连接梁的螺接处拆除，然后通过外力，例如通过用手撕扯使其余三处粘接处松脱，便可以将汽车底护板10取下，拆卸方便。

由上可见，本实施例的汽车底护板10至少具有下列优点：

1)本实施例的汽车底护板10，是一种适合多种汽车车型底护板，该设计方案前期已经考虑合理的尺寸控制，满足多种轿车型的安装以及运输需求。

2)本实施例的汽车底护板10通过LFT材料一次模压成型，生产工艺简单，降低成产成本，而且重量比较轻，与钣金成型的汽车底护板10相比，本汽车底护板10生产工艺简单，连接工艺不复杂，重量降低60％左右。

3)本实施例的汽车底护板10，其底护板本体15在结构上依照汽车底部的结构进行随形设计。其安装方式采用粘接和螺接，连接牢固，防水效果显著。

4)本实施例的汽车底护板10，需要保护汽车底部免受飞石泥沙雨雪的撞击和冲击，并且能够耐寒耐高温(LFT零部件温度为—45℃～+160℃)，减少进入车体底部的空气涡流，减小空气阻力。

本实用新型实施例还提供了一种汽车，使用如上所述的汽车底护板10。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本实用新型的保护范围之内。