一种汽车悬架支座结构的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，特指一种汽车悬架支座结构。

背景技术：

现代社会，随着汽车技术的日新月异，对汽车各方面的要求也越来越高，汽车轻量化和节能环保的理念已经成为了研究热点，特别是对于电动汽车的轻量化设计尤为重要。电动汽车需要支持长时间的续航里程且保证汽车安全性。

汽车悬架支座结构作为一种连接车身与悬架的传力元件，其结构的重要性是不言而喻的。目前，市场上的汽车悬架连接件的结构形式有很多种，但都存在着各种不足：大部分汽车悬架连接件的制作工艺复杂、适应性不强且缺少轻量化设计。现有技术亟需一种既能满足汽车轻量化的需求，又能保证汽车安全性的独立悬架连接件。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种既能满足汽车轻量化的设计需求，又能保证汽车安全性的汽车悬架支座。

本实用新型的另一目的在于针对现有技术的不足提供一种重量轻、灵敏性好、结构简单、节省空间，并适用于大型发动机与新能源汽车电机布置的汽车悬挂系统。

为实现上述目的，本实用新型的一种汽车悬架支座结构，包括轴套本体，所述轴套本体内部开设有贯穿自身轴线的套孔，所述轴套本体通过套孔安装固定于车身的型材梁，所述轴套本体设置有用于安装摆动件的安装耳片，所述安装耳片设置有轴孔，所述摆动件通过轴孔转动连接于安装耳片。

作为优选，所述套孔内部设置有与型材梁表面凹槽配合限位的固定凸台。

作为优选，所述套孔的截面形状为矩形，轴套本体通过矩形套孔与车身的矩形截面型材梁装配固定。

作为优选，所述轴套本体设置有安装耳片,所述安装耳片的外侧边缘设置有加强筋，所述一对安装耳片之间设置有加强筋。

本实用新型的有益效果：一种汽车悬架支座结构，包括轴套本体，轴套本体内部开设有贯穿自身轴线的套孔，轴套本体通过套孔安装固定于车身的型材梁，轴套本体设置有用于安装摆动件的安装耳片，安装耳片设置有轴孔，摆动件通过轴孔转动连接于安装耳片，该支座结构可直接安装固定于车身的型材梁，其具备简单紧凑、安装定位精度高、制造装配方便等特点，适用于多种悬架的支座定位，通过优化连接件的拓扑结构和尺寸，可以减轻车身重量，采用本实用新型的支座结构，可以方便可靠地将汽车悬挂系统安装到车身结构上，并保证悬架足够的强度和刚度，从而保证汽车的安全性。采用上述汽车悬架支座结构的汽车悬挂系统，具备重量轻、灵敏性好、结构简单、节省空间等特点，适合大型发动机与新能源汽车电机的布置。

附图说明

图1为本实用新型汽车悬架支座结构实施例一的立体结构示意图。

图2为本实用新型汽车悬架支座结构实施例一的截面示意图。

图3为本实用新型汽车悬架支座结构实施例二的立体结构示意图。

图4为本实用新型汽车悬架支座结构实施例一、实施例二与型材梁、摆动件连接的立体结构示意图。

图5为本实用新型汽车悬架支座结构实施例三的立体结构示意图。

图6为本实用新型汽车悬架支座结构实施例三与型材梁、摆动件连接的立体结构示意图。

图7为本实用新型汽车悬挂系统的立体结构示意图。

附图标记包括：

1—轴套本体 11—套孔 12—固定凸台

2—型材梁 21—表面凹槽 3—摆动件

4—安装耳片 41—轴孔 42—加强筋

5—螺栓 6—汽车悬挂系统。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。

实施例一。

如图1、图2和图4所示，本实用新型的一种汽车悬架支座结构，包括轴套本体1，所述轴套本体1内部开设有贯穿自身轴线的套孔11，所述轴套本体1通过套孔11安装固定于车身的型材梁2，所述轴套本体1设置有用于安装摆动件3的安装耳片4，所述安装耳片4设置有轴孔41，所述摆动件3通过轴孔41转动连接于安装耳片4。该支座结构可直接安装固定于车身的型材梁2，其具备简单紧凑、安装定位精度高、制造装配方便等特点，适用于多种悬架的支座定位，通过优化连接件的拓扑结构和尺寸，可以减轻车身重量，采用本实用新型的支座结构，可以方便可靠地将汽车悬挂系统安装到车身结构上，并保证悬架足够的强度和刚度，从而保证汽车的安全性。

本实施例的套孔11内部设置有与型材梁2表面凹槽21配合限位的固定凸台12。该固定凸台12可限制轴套本体1与型材梁2的自由度，结构简单，安装快捷方便。

作为优选，本实施例的套孔11的截面形状为矩形，轴套本体1通过矩形套孔11与车身的矩形截面型材梁2装配固定。本实施例的固定凸台12的数量为多个，每个固定凸台12对应固定于矩形套孔11的一矩形边，固定凸台12位于矩形边的中部。本实用新型的支座结构的固定非常的简便、迅速。只需将矩形套孔11内的固定凸台12沿所述车身上的矩形型材梁2的表面凹槽21滑入固定位置，将连接件由焊接、粘接或机械螺接方式固定在矩形型材梁2上即可完成固定。而且多重固定凸台12与表面凹槽21连接的结构强度高，对支座结构的固定起到了加强的作用。作为优选，上述固定凸台12采用T形卡爪或矩形卡爪。连接牢靠，安装方便。

具体地，本实施例的轴套本体1设置有一对安装耳片4，一对安装耳片4均开设有同轴的轴孔41，所述摆动件3通过转动轴与轴孔41转动连接于安装耳片4。所述一对安装耳片4相互平行布置，摆动件3放置在一对安装耳片4之间，通过螺栓5穿过一对安装耳片4的同轴轴孔41，实现摆动件3转动连接于一对安装耳片4。一对安装耳片4的内侧面、同轴轴孔41与摆动件3装配形成转动副，使摆动件3可沿同轴轴孔41自由转动。一对安装耳片4之间的距离可以根据摆动件3的结构需要而自由确定，从而完成支座结构的装配。

本实施例的安装耳片4的外侧边缘设置有加强筋42，所述一对安装耳片4之间设置有加强筋42。在不过多增加支座结构重量的同时可以增强安装耳片4的结构强度，使悬架有足够的强度和刚度，从而保证汽车的安全性。

本实施例的矩形套孔11四条矩形边的连接处有采用圆角过渡，使连接过度更加圆滑。

本实施例的摆动件3为悬架摆臂，而且安装耳片4的轴孔41的轴线垂直于套孔11的轴线，该支座结构与悬架摆臂配合可用于汽车的前悬系统的装配。

实施例二。

如图3和图4所示，本实施例与实施例一的不同之处在于，本实施例的安装耳片4的轴孔41的轴线平行于套孔11的轴线。本实施例适用于与实施例一不同独立悬架或同一独立悬架不同连接部位。

本实施例的其余部分与实施例一相同，这里不再赘述。

实施例三。

如图5和图6所示，本实施例与实施例一的不同之处在于，所述T形卡爪的数量为两个，所述安装耳片4的轴孔41的轴线平行于套孔11的轴线，同轴轴孔41的轴线与矩形套孔11的轴线不重合，本实施例的摆动件3为连杆回转轴。该支座结构与连杆回转轴配合可用于汽车的后悬系统的装配。

本实施例的其余部分与实施例一相同，这里不再赘述。

如图7所示，本实用新型的一种汽车悬挂系统，所述汽车悬挂系统6通过摆动件3连接于汽车悬架支座结构，汽车悬挂系统6继承汽车悬架支座结构的技术优点，具备重量轻、灵敏性好、结构简单、节省空间等特点，适合大型发动机与新能源汽车电机的布置。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。