一种汽车及其集成式减振器支架的制作方法

本实用新型涉及汽车悬架减振设备领域，特别是涉及一种集成式减振器支架。此外，本实用新型还涉及一种包括上述集成式减振器支架的汽车。

背景技术：

随着社会的发展和科技的进步，汽车已成为人们日常生活中的不可或缺的交通工具之一，为了满足汽车售后服务的要求和提高企业的生产效率，有必要对汽车中的某些零部件进行改进。

现有技术中，车用减振器支架大多分为两种，一种为铸件结构，另一种为冲压式结构。对于铸件结构的减振器支架而言，一般重量较大，结构复杂，表面较粗超，使用可靠性差；对于冲压式结构的减振器支架而言，一般重量轻，表面较光滑，可靠性高。

然而，由于现有技术中，减振器支架、发动机元宝梁支架以及挡泥板支架或者一些其他用途的支架均为单独加工而成，导致全部支架的成本较高，重量大，不符合汽车向轻量化和新型材料方向发展的要求，同时也面临成本的考验，所以需要对减振器支架作进一步改进。

另外，目前一些车辆为发动机前置式，所以整车前面的零部件较多，布置空间比较紧凑，为了满足布置要求，导致支架类零件结构较为复杂，进而导致冲压或铸造模具复杂，加工成本较高。

因此，如何提高减振器支架的适用性，降低支架的重量和成本，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种集成式减振器支架，该集成式减振器支架可以同时安装多个部件，能够简化支架结构，降低加工成本和重量。本实用新型的另一目的是提供一种包括上述集成式减振器支架的汽车。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种集成式减振器支架，包括支架本体，所述支架本体的一侧延伸弯折设置有用于安装减振器的减振器安装板、所述支架本体远离所述减振器安装板的一侧延伸弯折设置有用于安装发动机元宝梁的发动机元宝梁安装板，并且，该集成式减振器支架为一体冲压成型结构。

优选的，所述发动机元宝梁安装板的延伸方向的两侧均设有元宝梁加强筋。

优选的，所述支架本体的左右两侧均延伸弯折设置有本体加强筋。

优选的，所述本体加强筋的一端与所述元宝梁加强筋连接，另一端延伸至与所述减振器安装板连接。

优选的，所述减振器安装板与所述支架本体之间的弯折角度为100°-130°。

优选的，所述发动机元宝梁安装板与所述支架本体之间的弯折角度为90°。

优选的，所述本体加强筋的端部延伸设置有翻边，所述翻边可用于安装挡泥板。

优选的，所述支架本体上设有减重凹槽。

优选的，所述减重凹槽位于所述支架本体靠近所述减振器安装板的一端。

本实用新型还提供一种汽车，包括上述任意一项所述的集成式减振器支架。

本实用新型所提供的集成式减振器支架，包括支架本体，所述支架本体的一侧延伸弯折设置有用于安装减振器的减振器安装板、所述支架本体远离所述减振器安装板的一侧延伸弯折设置有用于安装发动机元宝梁的发动机元宝梁安装板，并且，该集成式减振器支架为一体冲压成型结构。该集成式减振器支架，至少可以同时连接减振器和发动机元宝梁，可以有效减少支架零件的数量，增加整车布置空间，减轻重量，同时，采用一体式冲压成型结构，制造工艺简单，成本低。

本实用新型所提供的汽车设有上述集成式减振器支架，由于所述集成式减振器支架具有上述技术效果，因此，设有该集成式减振器支架的汽车也应当具有相应的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所提供的集成式减振器支架一种具体实施方式的结构示意图；

图2为图1所示集成式减振器支架的主视图；

图3为图2所示集成式减振器支架的A-A剖面图；

其中：1-支架主体、11-主体加强筋、12-翻边、13-减重凹槽、2-减振器安装板、3-发动机元宝梁安装板、31-元宝梁加强筋。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种集成式减振器支架，该集成式减振器支架制造工艺简单，成本显著降低。本实用新型的另一核心是提供一种包括上述集成式减振器支架的汽车。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1至图3，图1为本实用新型所提供的集成式减振器支架一种具体实施方式的结构示意图；图2为图1所示集成式减振器支架的主视图；图3为图2所示集成式减振器支架的A-A剖面图。

在该实施方式中，集成式减振器支架为一体冲压成型结构，包括支架主体1、减振器安装板2和发动机元宝梁安装板3。

其中，减振器安装板2为支架主体1的一侧延伸弯折而成，用于安装减振器，发动机元宝梁安装板3为支架主体1远离减振器安装板2的一侧延伸弯折而成，用于安装发动机元宝梁。

具体的，如图1所示，减振器安装板2设置在支架主体1的上端，发动机元宝梁安装板3设置在支架主体1的下端，减振器安装板2和发动机元宝梁安装板3均设有供螺栓或者紧固件插入的安装孔。

该集成式减振器支架，至少可以同时连接减振器和发动机元宝梁，可以有效减少支架零件的数量，增加整车布置空间，减轻重量，同时，采用一体式冲压成型结构，可靠性好，并且制造工艺简单，成本低。

进一步，由于发动机元宝梁安装板3处的受力较大，因此，在发动机元宝梁安装板3的延伸方向的两侧均设有元宝梁加强筋31，即发动机元宝梁安装板3的左右两侧均安装元宝梁加强筋31，以提高该支架与发动机元宝梁之间的连接强度。

更进一步，为了提高整个支架主体1的强度，支架主体1的左右两侧同样均延伸弯折设置有主体加强筋11。

优选的，主体加强筋11的一端与元宝梁加强筋31连接，另一端延伸至与减振器安装板2连接，即主体加强筋11、减振器安装板2与发动机元宝梁安装板3整体贯穿整个支架主体1的周边，以保证整个支架的强度。

优选的，减振器安装板2与支架主体1之间的弯折角度α为100°-130°，如图3所示，保证减振器的上筒和下筒在一条直线上，以满足减振器的正常使用要求。

同样的，为了方便发动机元宝梁与该支架的连接，发动机元宝梁安装板3与支架主体1之间的弯折角度为90°，即发动机元宝梁安装板3由支架主体1垂直延伸弯折而成。

另一方面，在主体加强筋11的端部还延伸设置有翻边12，翻边12可用于安装挡泥板或者其他汽车部件，翻边12上同样设有供螺栓或者紧固件插入的安装孔。

上述设置中，减振器支架不仅可以安装减振器，而且可以同时安装发动机元宝梁和车轮挡泥板，结构简单，减少零件数量，可以有效增加整车布置空间。

另外，为了降低该支架的重量，进而降低整个车辆的重量，支架主体1上还可以设有减重凹槽13。

同时，由于支架主体1与发动机元宝梁的连接处受力较大，而支架主体1与减振器的连接处受力相对较小，因此，将减重凹槽13优选设置在支架主体1靠近减振器安装板2的一端，保证支架主体1承受强度的前提下，尽可能的降低该支架的重量。

本实施例所提供的减振器支架，利用支架主体1固定于车架纵梁上，起到固定的作用，支架主体1的两个侧边各设置一个主体加强筋11，贯穿整个支架主体1，以提高支架的强度，同时，支架主体1的上部设置减重凹槽13，减轻支架重量，另外，在支架主体1的下面设置一个发动机元宝梁安装板3，用于安装发动机元宝梁，同时，在发动机元宝梁安装板3上设置元宝梁加强筋31，以提高发动机元宝梁安装板3的强度，最终，元宝梁加强筋31和主体加强筋11组成该支架的整个加强筋，保证支架的承载强度。

本实施例所提供的减振器支架，是由一块钢板冲压而成，不需要额外焊接侧板，该结构在很大程度上保证各安装孔的相对位置准确性，减少因孔位出现大偏差导致无法安装的现象，可以有效提高产品质量。

除了上述集成式减振器支架以外，本实用新型还提供了一种包括上述集成式减振器支架的汽车，该汽车的其他各部分结构请参考现有技术，本文不再赘述。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本实用新型所提供的集成式减振器支架进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。