具有挡油结构的装载机燃油箱的制作方法

本实用新型涉及装载机领域，具体涉及一种具有挡油结构的装载机燃油箱。

背景技术：

目前，装载机燃油箱一般安装短吸油管，且箱体内部没有燃油挡油结构。这种结构形式的燃油箱存在以下缺陷：装载机上坡前，燃油箱必须要加满油，如果驾驶员忘记将燃油加满，上坡时燃油箱倾斜，燃油因重力流向燃油箱后部时，吸油管就会吸空，从而导致发动机熄火，有发生危险的可能；此结构的燃油箱在油量较少时，甚至连普通的小坡都能导致发动机熄火。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种具有挡油结构的装载机燃油箱，该燃油箱在装载机上坡时，可以保证发动机吸到燃油，避免发动机熄火。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：包括油箱本体，油箱本体的内部设有吸油管，所述吸油管的一端贯穿油箱本体的前壁与发动机相连，所述吸油管的另一端与滤油器相连，所述油箱本体的内部还设有挡油板总成，所述的挡油板总成包括与油箱本体的前壁相对设置的后挡板，所述的后挡板将油箱本体的内部分隔成相互连通的第一储油区及第二储油区，所述的第一储油区位于后挡板及油箱本体的前壁之间，所述的第二储油区位于后挡板及油箱本体的后壁之间，所述的吸油管及滤油器设置在第一储油区，且吸油管靠近后挡板设置。

所述后挡板的底部及侧部分别与油箱本体的底部及侧壁相连，后挡板底部的两端设有斜状倒角，该斜状倒角为连通第一储油区及第二储油区的通道。

所述的挡油板总成还包括与后挡板相连的左挡板及右挡板，所述的左挡板及右挡板分别与油箱本体的底部及后挡板相连，且左挡板及右挡板与油箱本体的前壁之间留有间隙，所述的吸油管及滤油器设置在后挡板、左挡板及右挡板围设的区域内。

所述的后挡板由第一板及第二板连接而成，所述的第一板与第二板之间形成的夹角为非平角。

所述左挡板、右挡板与油箱本体的前壁之间的间隙为10mm。

由上述技术方案可知，本实用新型通过设置挡油板总成，使装载机在上坡燃油较少的状态下，发动机依然可以吸到燃油；同时，还可以减少燃油对油箱本体的冲击，改善了装载机的坡道性能。

附图说明

图1是本实用新型的结构主视图；

图2是图1的俯视图；

图3是本实用新型后挡板主视图；

图4是图3的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明：

如图1、图2所示的一种具有挡油结构的装载机燃油箱，包括油箱本体1，油箱本体1的内部设有吸油管2，吸油管2的一端贯穿油箱本体1的前壁11与发动机相连，吸油管2的另一端与滤油器3相连，油箱本体1的内部还设有挡油板总成，挡油板总成包括与油箱本体1的前壁11相对设置的后挡板4，后挡板4将油箱本体1的内部分隔成相互连通的第一储油区12及第二储油区13，第一储油区12位于后挡板4及油箱本体1的前壁11之间，第二储油区13位于后挡板4及油箱本体1的后壁14之间，吸油管2及滤油器3设置在第一储油区12，且吸油管2靠近后挡板4设置。具体地说，如图3所示，后挡板4的底部及侧部分别与油箱本体1的底部及侧壁相连，后挡板4底部的两端设有斜状倒角，该斜状倒角为连通第一储油区12及第二储油区13的通道。也就是后挡板4前后的第一储油区12及第二储油区13中的燃油通过后挡板4底部的倒角可以连通并流动。

进一步的，挡油板总成还包括与后挡板4相连的左挡板5及右挡板6，左挡板5及右挡板6分别与油箱本体1的底部及后挡板4相连，且左挡板5及右挡板6与油箱本体1的前壁11之间留有间隙，吸油管2及滤油器3设置在后挡板4、左挡板5及右挡板6围设的区域内。即第一储油区12内的燃油可以通过左挡板5、右挡板6与油箱本体1前壁11之间形成的间隙流入吸油管2所处的区域。更进一步的，左挡板5、右挡板6与油箱本体1的前壁11之间的间隙为10mm。

进一步的，如图4所示，后挡板4由第一板41及第二板42连接而成，第一板41与第二板42之间形成的夹角为非平角。后挡板4设置夹角的是为了在装载机前进突然停止时，减少燃油对油箱本体1的冲击。

本实用新型的工作原理如下：

装载机在平地作业时，燃油能够进入第一储油区12，并进入后挡板4、左挡板5及右挡板6围设的区域内；当装载机爬坡时，油箱本体1倾斜，燃油因重力原因流向油箱本体1的后方，这时，后挡板4可以阻挡一部分燃油向后流动，也就是第一储油区12内的燃油有部分聚集在后挡板4、左挡板5及右挡板6围设的区域内，此时，该区域内的吸油管2的吸油口仍然可以保证在燃油液面的下方，使发动机可以吸到油，不会吸空。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。