车辆用轴承装置的制作方法

本发明涉及一种车辆用轴承装置。

背景技术：

在车轮用轴承装置中，安装车轮的轮毂与驱动轴在齿状嵌合的状态下，使轮毂抵靠于驱动轴的外板的肩部，在插入驱动轴的轮毂的轴上安装主轴螺母，从而紧固轮毂。

因此，当向轮毂传递驱动力时，因锯齿晃动或外杆弹性扭转而在轮毂轴承与外板的抵接面上发生打滑，会产生粘滑噪音或磨损。

因此，已知有从外板内部向外板与轮毂之间的抵接面供给润滑脂的结构。该结构中，设置有从外板的内部连通到抵接面的润滑脂供给孔，向抵接面供给润滑脂，来防止外板与轮毂之间的抵接面产生粘滑噪音(例如参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开2006-264381号公报。

技术实现要素：

如专利文献1所述，在外板中，在从等速接头的连结部向外板的作为抵接面的肩部与轮毂之间供给润滑脂的情况下，供给与等速接头中使用的润滑脂相同的润滑脂。

因此，为了防止外板与轮毂的磨损，使用等速接头用的润滑脂，由此等速接头用的润滑脂会被浪费。

此外，所使用的润滑脂由于是考虑维持等速接头的润滑及相对于覆盖等速接头的罩的合理性而选择的，因此，等速接头用的润滑脂与外板及轮毂用的润滑脂未必始终使用同一润滑脂。

因此，本发明的目的在于，维持等速接头的润滑，同时恰当地润滑轮毂与外板之间的抵接面，进一步抑制轮毂与外板之间的粘滑噪音以及抵接面的磨损。

为了达到上述目的，本发明是一种车辆用轴承装置，其具备：与轮毂圈嵌合的外板；和将轴的旋转传递到所述外板的等速接头，所述车辆用轴承装置的特征在于，在所述外板上设置有盖体，该盖体分隔出所述轮毂圈侧的润滑脂室和所述等速接头侧的润滑脂室，在所述轮毂圈与所述外板的对接面上设置有供给所述轮毂圈侧的润滑脂室的润滑脂的供油孔。

由此，轮毂圈侧的润滑脂室和等速接头侧的润滑脂室被盖体分隔开来，能够在各自润滑脂室内保持与用途相应的润滑脂。

此外，本发明可以是，在所述轮毂圈的与所述外板对接的对接面上、或者在所述外板的与所述轮毂圈对接的对接面上，设置有以所述轮毂圈的旋转轴线为中心的放射槽。

由此，利用放射状槽的凹凸形状，润滑脂被保持在轮毂圈与外板的对接面之间，并且容易均匀地扩散。

此外，本发明可以是，在所述外板的与所述轮毂圈对接的对接面上设置有将供油孔之间连接起来的环状槽。

由此，消除了供油孔之间的润滑脂的供给量的偏差，容易向轮毂圈与外板的对接面均匀地供给润滑脂。

此外，本发明可以是，在所述外板的与所述轮毂圈对接的对接面上设置有将供油孔之间连接起来的多个直线槽，并使该直线槽交叉。

由此，能够消除供油孔之间的润滑脂的供给量的偏差。并且，能够在轮毂圈与外板的对接面上的大范围内保持润滑脂，从而高效地供给润滑脂。

此外，本发明可以是，所述供油孔的润滑脂流出侧端的开口面积比所述供油孔的其他部位的开口面积小，以防止润滑脂逆流。

由此，能够稳定地向轮毂圈与外板的对接面供给润滑脂。此外，容易维持润滑脂的性质和状态。

根据本发明的车辆用轴承装置，轮毂圈侧的润滑脂室和等速接头侧的润滑脂室被盖体分隔开来，能够在各润滑脂室内保持与用途相应的润滑脂。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式的车辆用轴承装置的外观的局部剖视图。

图2是示出轮毂圈与外板之间的连接部的剖视图。

图3是从外板的轴部侧观察的图。

图4是示出内圈的外板侧的面的立体图。

图5是示出内圈的与外板对置的面的主视图。

图6是示出本发明的第2实施方式的外板的主视图。

图7是示出本发明的第3实施方式的外板的剖视图。

图8是示出本发明的第3实施方式的外板的主视图。

图9是示出润滑脂供给孔的减小了与外板的润滑脂积存槽连接的连接部的结构的剖视图。

图10是示出本发明的第4实施方式的外板的剖视图。

标号说明

4：轮毂圈；

5：外板；

7：罩；

8：等速接头；

31：内圈；

32：外圈；

52：肩部；

52b：槽；

52d：槽；

54：润滑脂室；

57：盖体；

58：润滑脂供给孔。

具体实施方式

以下参照附图，对本发明的实施方式进行说明。

[实施方式1]

使用图1至图5，说明本发明的实施方式的车辆用轴承装置1。

图1是示出第1实施方式的车辆用轴承装置的外观的局部剖视图。图2是示出轮毂圈与外板之间的连接部的剖视图。图3是从外板的轴部侧观察的图。图4是示出内圈的外板侧的面的立体图。图5是示出内圈的与外板对置的面的主视图。

如图1及图2所示，车辆用轴承装置1具备：轴承3，其安装于关节部件2；轮毂圈4，其被轴承3支承成旋转自如；以及外板5。

轮毂圈4具备圆筒状的主体部4a，在该主体部4a的一端部一体地形成有用于安装车辆的车轮的圆板状的车轮支承面4b。车轮支承面4b被配置成位于车辆的外侧。在轮毂圈4的中心部，以贯通轮毂圈4的方式形成有嵌合用孔4c。

在主体部4a的另一端部，遍及周向地形成有减小主体部4a的厚度而成的小径部4d。在主体部4a的小径部4d上嵌合有环状的内圈31，内圈31的外径形成为与主体部4a的外径大致相同。

在关节部件2的下方形成有环状的轴承支承部2b。在轴承支承部2b的内周侧配置有外圈32。在外圈32的内周面32a与主体部4a及内圈31的外周面31e之间，形成有规定的间隙。并且，在外圈32的内周面32a与主体部4a及内圈31的外周面31e之间，配置有多个滚珠91。由此，轮毂圈4与内圈31一同以旋转自如的方式支承在外圈32的内侧。

轮毂圈4上连结有外板5。

外板5具备主体部5a，该主体部5a的外径比关节部件2的轴承支承部2b的内径略大。

在主体部5a的内侧形成有挖空成大致半球状而构成的接头室53，接头室53朝向车辆的内侧敞开。在接头室53的内周面上，在周向上每隔规定间隔形成有沿轴向延伸的多个轨道槽55。

在主体部5a的中心部一体地形成有向车辆的外侧延伸的轴部51。轴部51被插入轮毂圈4的嵌合用孔4c中，外板5的轴部51与轮毂圈4的嵌合用孔4c通过锯齿嵌合而彼此结合。由此构成为当外板5被驱动旋转时，轮毂圈4也一体地被驱动旋转。

在外板5的主体部5a与轴部51之间，形成有沿相对于旋转轴线垂直的方向延伸的肩部52。

在外板5上，借助等速接头8而连结有轴6。等速接头8具备与轴6连结的接头部8a。接头部8a具备被以从其外周侧向外部露出的方式支承的多个滚珠9。

并且构成为通过使各滚珠9与外板5的轨道槽55卡合，将轴6的旋转力传递向外板5。

在外板5的连接轴6的一侧安装有覆盖轴6的罩7，通过该罩7而将外板5的接头室53密封。

在外板5的接头室53中配置有盖体57。盖体57由圆盘状的圆盘部57a和立起部57b构成，立起部57b在圆盘部57a的外缘向与圆盘部57a垂直的方向延伸。盖体57通过将立起部57b插入外板5的内表面而被固定于外板5，盖体57具备分隔接头室53的内部的功能。即，接头室53的内部被盖体57分割为轮毂圈4侧的第1润滑脂室54和等速接头侧的第2润滑脂室54b。

在第1润滑脂室54中积存有适用于外板5的肩部52与内圈31之间的摩擦的润滑脂，在第2润滑脂室54b中积存有适用于等速接头8的摩擦的润滑脂。

另外，盖体57例如可以在立起部57b及外板5的安装部59设置螺纹槽，从而螺纹安装于外板5。或者，可以通过弹性变形或粘接将盖体57安装于外板5。

在外板5上形成有连通第1润滑脂室54与外板5的肩部52的供油孔58。如图3所示，供油孔58在肩部52的周向上每隔规定间隔而形成，在本实施方式中，在周向上形成有8个供油孔58。此外，供油孔58具备在肩部52与内圈31抵接的区域开口的开口58b。另外，肩部52与内圈31抵接的区域在图3中表示为双点划线58d与58c之间的区域。

供油孔58形成为以随着从第1润滑脂室54朝向肩部52而朝向外板5的半径方向外侧的方式倾斜。由此，当外板5被驱动旋转时，第1润滑脂室54中积存的润滑脂受到离心力而向半径方向外侧移动，从而被供给到肩部52与内圈31之间。由此，能够均匀地向内圈31与肩部52之间供给润滑脂。

此外，如图4和图5所示，在内圈31的与肩部52对置的端面31a上，形成有以外板5的旋转轴线为中心的放射槽、即放射状的条纹状槽31b。

条纹状槽31b例如通过对内圈31的端面31a进行旋转研磨而形成。通过旋转研磨而设置的条纹状槽31b形成为条纹状槽31b的中央部相对于内圈31的旋转方向凸出或者凹陷的弧状。

另外，在图4和图5中，强调设置于端面31a的条纹状槽31b进行图示，实际的条纹状槽31b是通过利用研磨等机械处理的表面处理而形成的细微结构。

由此，通过形成条纹状槽31b，利用槽的凹凸形状，润滑脂被保持于内圈31与肩部52之间的抵接面42上，并且容易均匀地扩散。

此外，在外板5的轴部形成有连通第1润滑脂室54与外部的通气孔56。在通气孔56的第1润滑脂室54侧的端部形成有小径部56b。

利用通气孔56，能够确保空气相对于第1润滑脂室54内的进出，因此第1润滑脂室54内保持为大气压，能够防止第1润滑脂室54内与大气的气压差引起的润滑脂供给的变动。

此外，利用小径部56b，能够防止润滑脂从第1润滑脂室流出。并且，通气孔56沿着轴部51的旋转轴心设置，因此能够防止离心力的影响而引起的润滑脂的流出。

此外，还能够从通气孔56将润滑脂供给到第1润滑脂室54，利用小径部56b，能够防止润滑脂急剧地流入第1润滑脂室54，从而抑制润滑脂流入对第1润滑脂室54的盖体57产生的负荷。

接下来，对本实施方式的作用进行说明。

在本实施方式中，通过轴6的旋转驱动，而借助等速接头8一体地旋转驱动外板5及轮毂圈4。

在这样的情况下，当外板5旋转驱动时，第1润滑脂室54中积存的润滑脂受到离心力而经由供油孔58向外周方向移动，从开口58b被供给到肩部52与内圈31的抵接面42。

供给到肩部52与内圈31的抵接面42的润滑脂借助于条纹状槽而被适当地保持，并且均匀地扩散。

借助于这样保持于肩部52与内圈31的抵接面42的润滑脂，能够实现粘滑噪音的减少，并且能够有效地抑制抵接面上的磨损。

如上所述，在本实施方式中，在外板5上设置有分隔出轮毂圈4侧的第1润滑脂室54与等速接头8侧的第2润滑脂室54b的盖体57，在轮毂圈4与外板5的对接面上设置有供给轮毂圈4侧的第1润滑脂室54的润滑脂的供油孔58。

由此，能够从第1润滑脂室54向轮毂圈4与外板5的对接面恰当地供给润滑脂，能够高效地抑制粘滑噪音和抵接面上的磨损。此外，借助于盖体57，分隔出了第1润滑脂室54与第2润滑脂室54b，因此能够分别使用对应于轮毂圈4与外板5的对接面的润滑脂、以及驱动轴的等速接头8中使用的润滑脂，能够使用符合各自的特性的润滑脂。

[实施方式2]

接下来，对本发明的第2实施方式进行说明。

图6是示出本发明的第2实施方式的外板的主视图。

在本实施方式中，在轴承3与外板5之间设置有积存润滑脂的润滑脂积存部。

在外板5的肩部52上，在肩部52的周向上每隔规定间隔地形成有供油孔58。此外，在肩部52上形成有与供油孔58连接并成为润滑脂积存部的槽52b。

在肩部52上，在周向上形成有8个供油孔58，槽52b从供油孔58跳过一个相邻的供油孔58而与第2个供油孔58连接。由此，槽52b与槽52b交叉，在本实施方式中，连接2个供油孔58、58的槽52b与2个槽52b交叉。

从供油孔58流出的润滑脂沿着槽52b流动，并保持于槽52b中。由此，在肩部52上，能够保持润滑脂的区域以轴部51为中心沿半径方向扩宽。

并且，从槽52b向肩部52与内圈31之间均匀地供给润滑脂。此外，槽52b彼此交叉，润滑脂能够在槽52b之间流动，能够消除槽52b之间的润滑脂保持量的偏差。

接下来，对本实施方式的作用进行说明。

在本实施方式中，当外板5旋转驱动时，第1润滑脂室54中积存的润滑脂受到离心力而经由供油孔58向外周方向移动，被供给至槽52b。润滑脂沿着槽52b保持在槽52b的整个区域中。并且，在交叉的槽52b之间，由于润滑脂能够流动，因此，即使在一部分槽52b中润滑脂减少，也会从其他的槽52b供给润滑脂。

由此，能够抑制在槽52b之间保持的润滑脂量的偏差。并且，能够高效地向肩部52与内圈31的抵接面42供给润滑脂。

借助于这样保持于肩部52与内圈31的抵接面42的润滑脂，能够实现粘滑噪音的减少，并且能够高效地抑制抵接面上的磨损。

如上所述，在本实施方式中，在相邻的3个供油孔58中，利用槽52b连接第1个与第2个，使槽52b彼此交叉。并且，在槽52b中积存润滑脂。

由此，能够向轮毂圈4与外板5的对接面高效地供给润滑脂，从而能够高效地抑制粘滑噪音和抵接面上的磨损。

[实施方式3]

接下来，对本发明的第3实施方式进行说明。

图7是示出本发明的第3实施方式的外板的剖视图，图8是示出本发明的第3实施方式的外板的主视图。图9是示出润滑脂供给孔的减小了与外板的润滑脂积存槽连接的连接部的结构的剖视图。

如图7和图8所示，在外板5的肩部52上设置有环状的槽52d。槽52d在以轴部51为中心的圆上对应于供油孔58的位置而设置。并且，全部的供油孔58通过槽52d而连接。

由此，从供油孔58流出的润滑脂被供给向槽52d内，能够保持在肩部52中。另外，槽52d在肩部52上设置于与内圈31抵接的区域(双点划线58d与58c之间的区域)。

并且，保持于槽52d的润滑脂被供给向肩部52与内圈31的抵接面42。

此外，使供油孔58的流出侧的开口直径小，或者减小开口面积，从而能够防止润滑脂逆流。

如图9所示，供油孔58的与槽52d连接的连接部58f构成为，开口量比供油孔58的其他部分的开口量小。润滑脂在供油孔58内始终被向槽52d侧挤压，经由连接部58f流出到槽52d中。连接部58f在槽52d的底面上开口，连接部58f的开口面积与槽52d的底面的面积相比足够小。由此，能防止润滑脂从槽52d向供油孔58逆流。

接下来，对本实施方式的作用进行说明。

在本实施方式中，当外板5旋转驱动时，第1润滑脂室54中积存的润滑脂受到离心力而经由供油孔58向外周方向移动，被供给向环状的槽52d。润滑脂沿着槽52d保持在槽52d的整个范围。由此，润滑脂无间隙地保持在轴部51的周围。

供油孔58通过槽52d而被连接，因此能够消除供油孔58之间的润滑脂供给的偏差。

并且，保持于槽52d的润滑脂被供给向肩部52与内圈31的抵接面42，润滑脂被均匀且高效地供给到抵接面42。

由此，能够向轮毂圈4与外板5的对接面高效地供给润滑脂，从而能够高效地抑制粘滑噪音以及抵接面上的磨损。

此外，由于将槽52d设置在轴部51的同心圆上，因此，用于形成槽52d的加工容易，能够减少制造花费的成本。

此外，当在供油孔58和槽52d处设置了开口面积小的连接部58f的情况下，第1润滑脂室54中积存的润滑脂受到离心力而在供油孔58内被向一定方向挤压从而集中于连接部58f，并从连接部58f被供给向槽52d。

即使是保持在槽52d内的润滑脂在受到振动等的情况下，润滑脂也不会集中于连接部58f。此外，在连接部58f中，由于流动面积减小，因此借助于流动阻力轭使得润滑脂难以向供油孔58逆流。

由此，劣化的润滑脂难以流入第1润滑脂室54，能够将性质和状态稳定的润滑脂供给到轮毂圈4与外板5的对接面。

另外，减小供油孔58的流出侧的开口面积来防止润滑脂的逆流的结构也可以使用在其他实施方式中。

[实施方式4]

接下来，对本发明的第4实施方式进行说明。

图10是示出本发明的第4实施方式的外板的剖视图。

如图10所示，在本实施方式中，在轮毂圈4的一部分即内圈31设置有作为润滑脂积存部的槽31d。

槽31d是环状的槽，沿着内圈31的与肩部52对置的端面31a而设置。并且，槽31d对应于肩部52上的供油孔58的开口位置而设置。

由此，能够将从供油孔58流出的润滑脂保持在槽31d中。此外，由于在环状的槽31d中保持润滑脂，因此能够消除供油孔58之间的润滑脂供给的偏差。并且，能够从槽31d向内圈31与肩部52之间均匀地供给润滑脂。

另外，关于槽31d和供油孔58的位置，只要能够向槽31d供给来自供油孔58的润滑脂即可。例如，槽31d与供油孔58的开口的一部分重合，润滑脂能够流入槽31d内即可。

接下来，对本实施方式的作用进行说明。

在本实施方式中，当外板5旋转时，第1润滑脂室54中积存的润滑脂经由供油孔58而被供给向环状的槽31d。润滑脂沿着槽31d保持在槽31d的整个区域。由此，润滑脂保持于内圈31的端面31a的整周。

由于润滑脂通过环状的槽31d连接，因此能够消除供油孔58之间的润滑脂供给的偏差。

并且，保持于槽52d中的润滑脂被供给向肩部52与内圈31的抵接面42。由此，能够向轮毂圈4与外板5的对接面高效地供给润滑脂，从而能够高效地抑制粘滑噪音和抵接面上的磨损。

此外，由于将槽31d设置在能够从轮毂圈4分割开的内圈31上，因此，用于形成槽31d的加工容易，能够减低制造花费的成本。

此外，也可以组合上述的实施方式，来进行轮毂圈4与外板5之间的润滑。

例如，将第2实施方式的直线槽、即直线状的槽52b追加到第3实施方式的环状的槽52d中，能够增大槽52b和槽52d的润滑脂保持量。

并且，在各实施方式中，如图9所示，减小供油孔58的流出侧的端部的开口，也能够防止润滑脂逆流。例如，在第1实施方式中，将开口58b的肩部52侧设为直径比供油孔58小的孔，也能够防止润滑脂的逆流。

另外，在第1实施方式中，也可以构成为：使第1润滑脂室54的盖体57为具有弹性的材料，在轴部51上不设置通气孔56。

通过使盖体57能够变形，能够利用接头室53内的内压上升，将润滑脂供给到轮毂圈4与外板5之间。

在这种情况下，外板的旋转使得润滑脂相对于第1润滑脂室54内的旋转轴线集中于外侧部分。在这种状态下，当接头室53内的内压上升时，盖体57由于与第1润滑脂室54内的压力差而变形。由此，第1润滑脂室54的容积减少，润滑脂流入供油孔58内。并且，润滑脂被供给至轮毂圈4与外板5之间。

上述的实施方式仅仅是本发明的一个方式，能够在不脱离本发明的主旨的范围内任意地进行变形及应用。