箱包滚轮和轮座的全自动组装机构的制作方法

本实用新型涉及一种自动化组装箱包万向轮的设备，具体涉及箱包滚轮和轮座的全自动组装机构。

背景技术：

目前，箱包万向轮的结构如图1和2所示，一般包括有滚轮1′和轮座两部分，轮座包括有支架3′、托架4′、轮座铆钉5′、轴承6′和垫圈7′，装配时，将支架3′、轴承6′、托架4′及垫圈7′依次套装在轮座铆钉5′上，然后通过对轮座铆钉5′的铆压，将上述各部件连接在一起，最后将滚轮1′放入支架3′内，再对应插入滚轮铆钉2′，并进行铆压，便可完成箱包万向轮的组装，但现有技术通常是人工手动组装，劳动强度大，生产效率低下。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种箱包滚轮和轮座的全自动组装机构，自动化组装，可大幅提高生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种箱包滚轮和轮座的全自动组装机构，包括机体，所述的机体上设置有轮座送入机构、用于输出滚轮的滚轮振动盘、用于输出滚轮铆钉的滚轮铆钉振动盘、以及用于将输出的滚轮和滚轮铆钉铆接到轮座上的滚轮铆接装置，所述的滚轮铆接装置包括有滚轮铆钉转送头、第一滚轮放置座、第二滚轮放置座、铆压头，第一滚轮放置座与滚轮振动盘的出口相接，并连接有驱动其进行上下移动的第一驱动机构，第二滚轮放置座装设在机体上，第一、第二滚轮放置座的一侧设置有顶杆，滚轮铆钉转送头对应位于第一滚轮放置座的另一侧，并连接有驱动其与滚轮铆钉振动盘出口相连接的第二驱动机构以及驱动其完成对滚轮铆钉推送的推送机构，铆压头对应位于第二滚轮放置座的另一侧，并连接有驱动其进行铆压操作的第三驱动机构，第一滚轮放置座与第二滚轮放置座之间移动设置有支架夹具，且支架夹具对应位于第一、二滚轮放置座的上方，所述的支架夹具上还连接有驱动其进行移动的第四驱动机构。

本实用新型的有益效果是：采用上述结构，组装好的轮座经轮座送入机构送入，同时滚轮振动盘对应输出滚轮，滚轮铆钉振动盘对应输出滚轮铆钉，从而经滚轮铆接装置的作用将滚轮放置到轮座的支架内，再插入滚轮铆钉，并进行铆接，从而完成滚轮与轮座之间的自动化组装，相比人工手动组装，可大幅提高生产效率。具体操作为：送入的轮座对接给支架夹具，支架夹具先移动至第一滚轮放置座的上方，第一滚轮放置座从滚轮振动盘出口对应接收一个滚轮，接收后在第一驱动机构的作用下上升，即将滚轮插入到轮座的支架内，同时铆钉转送头从滚轮铆钉振动盘出口处夹取一根滚轮铆钉，此后铆钉转送头在第二驱动机构的作用下转动至第一滚轮放置座的一侧，再在推送机构的作用下将夹取过来的滚轮铆钉插入到支架及滚轮中，然后支架夹具在第四驱动机构的作用下移动至第二滚轮放置座上，在铆压头及第三驱动机构的作用下完成对滚轮铆钉的铆压操作，进而完成滚轮与轮座之间的组装。另，在第一、第二滚轮放置座的一侧设置顶杆，所述顶杆在滚轮铆钉插入以及铆压操作的过程中能与滚轮铆钉形成抵接，从而确保上述操作的可靠进行。

本实用新型可进一步设置为第一、二滚轮放置座均包括有座体，所述座体的上端对应设置有供滚轮嵌入的滚轮嵌入槽，其中第二滚轮放置座的上方还设置有弹性抵压在滚轮上的弹性压块，且所述弹性压块固定装设在一转动轴上，所述转动轴转动装设在机体上。

采用上述结构，滚轮嵌装在滚轮嵌入槽内，可有效避免滚轮在滚轮铆钉插入及铆压的过程中发生移动，从而确保滚轮铆钉插入及铆压操作的可靠进行。此外，通过增设弹性压块，从而在铆压操作时，弹性压块抵压在滚轮上，这样不仅能滚轮起到进一步的限位，而且还能在铆压过程中给滚轮带来一定的弹性减震作用。

本实用新型还可进一步设置为所述轮座送入机构包括同步传送带、用于驱动同步传送带进行传送的传送带驱动机构，同步传送带上固定设置有工作台板，工作台板上设置有用于定位轮座的立柱，同步传送带与支架夹具之间通过移送夹具实现连接。

采用上述结构，完成组装的轮座放置在工作台板上，并随着同步传送带的传送而进入，进入到对应位置后通过移送夹具对接给支架夹具，随后进行滚轮与轮座的组装。

本实用新型还可进一步设置为所述的移送夹具包括有移送轨道、在移送轨道上滑移的滑块、装设在滑块上的夹具本体、用于推动滑块沿移送轨道滑移的滑块推送气缸，所述的滑块上还装设有用于驱动夹具本体进行翻转的翻转驱动机构。所述的夹具本体包括夹具安装座、用于插接定位轮座的插针，所述插针装设在安装座上，所述的翻转驱动机构包括翻转气缸，翻转气缸的缸体固定装设在滑块上，所述的安装座固定装设在翻转气缸的活塞杆上。通过采用上述结构，可实现将同步传送带上传送过来的轮座对接给支架夹具。

本实用新型还可进一步设置为所述的同步传送带有两条，并呈并排设置，工作台板的两端分别搭靠在两条同步传送带上，且工作台板的两端端部均开设有插槽，每条同步传送带上均设置有嵌插入到对应插槽内的插块，所述插块与工作台板对应端部之间还通过螺栓锁紧固定。采用上述结构，传送平稳，连接可靠。

附图说明

图1为箱包万向轮的立体图；

图2为箱包万向轮的结构分解图；

图3为本实用新型的结构图；

图4为本实用新型中同步传送带的结构图；

图5为图4的A部放大图；

图6为本实用新型中移送夹具的结构图；

图7为本实用新型中滚轮铆接装置的结构图；

图8为本实用新型中滚轮铆接装置的结构图；

图9为本实用新型中第一、二滚轮放置座的结构图。

具体实施方式

如图3-9所示给出了一种箱包滚轮和轮座的全自动组装机构，包括机体1，所述的机体1上设置有轮座送入机构2、用于输出滚轮1′的滚轮振动盘3、用于输出滚轮铆钉2′的滚轮铆钉振动盘4、以及用于将输出的滚轮1′和滚轮铆钉2′铆接到轮座上的滚轮铆接装置5，所述的滚轮铆接装置5包括有滚轮铆钉转送头51、第一滚轮放置座52、第二滚轮放置座53、铆压头54，第一滚轮放置座52与滚轮振动盘3的出口相接，并连接有驱动其进行上下移动的第一驱动机构55，第二滚轮放置座53装设在机体1上，第一、第二滚轮放置座的一侧设置有顶杆56，滚轮铆钉转送头51对应位于第一滚轮放置座52的另一侧，并连接有驱动其与滚轮铆钉振动盘4出口相连接的第二驱动机构以及驱动其完成对滚轮铆钉推送的推送机构，铆压头54对应位于第二滚轮放置座53的另一侧，并连接有驱动其进行铆压操作的第三驱动机构57，第一滚轮放置座52与第二滚轮放置座53之间移动设置有支架夹具58，且支架夹具58对应位于第一、二滚轮放置座的上方，所述的支架夹具58上还连接有驱动其进行移动的第四驱动机构。第一、二、三、四驱动机构以及推送机构均可采用气缸及相关传动结构来实现。

采用上述结构，组装好的轮座经轮座送入机构2送入，同时滚轮振动盘3对应输出滚轮1′，滚轮铆钉振动盘4对应输出滚轮铆钉2′，从而经滚轮铆接装置5的作用将滚轮1′放置到轮座的支架3′内，再插入滚轮铆钉2′，并进行铆接，从而完成滚轮与轮座之间的自动化组装，相比人工手动组装，可大幅提高生产效率。

第一、二滚轮放置座均包括有座体59，所述座体59的上端对应设置有供滚轮1′嵌入的滚轮嵌入槽591，其中第二滚轮放置座53的上方还设置有弹性抵压在滚轮1′上的弹性压块60，且所述弹性压块60固定装设在一转动轴61上，所述转动轴61转动装设在机体1上。

采用上述结构，滚轮1′嵌装在滚轮嵌入槽591内，可有效避免滚轮1′在滚轮铆钉2′插入及铆压的过程中发生移动，从而确保滚轮铆钉2′插入及铆压操作的可靠进行。此外，通过增设弹性压块60，从而在铆压操作时，弹性压块60抵压在滚轮1′上，这样不仅能滚轮1′起到进一步的限位，而且还能在铆压过程中给滚轮1′带来一定的弹性减震作用。

所述轮座送入机构2包括同步传送带21、用于驱动同步传送带21进行传送的传送带驱动机构22，同步传送带21上固定设置有工作台板23，工作台板23上设置有用于定位轮座的立柱24，同步传送带21与支架夹具58之间通过移送夹具7实现连接。

采用上述结构，完成组装的轮座放置在工作台板23上，并随着同步传送带21的传送而进入，进入到对应位置后通过移送夹具7对接给支架夹具58，随后进行滚轮与轮座的组装。

所述的移送夹具7包括有移送轨道71、在移送轨道71上滑移的滑块72、装设在滑块72上的夹具本体、用于推动滑块72沿移送轨道71滑移的滑块推送气缸，所述的滑块72上还装设有用于驱动夹具本体进行翻转的翻转驱动机构。所述的夹具本体包括夹具安装座73、用于插接定位轮座的插针74，所述插针74装设在安装座73上，所述的翻转驱动机构包括翻转气缸75，翻转气缸75的缸体固定装设在滑块72上，所述的安装座73固定装设在翻转气缸75的活塞杆上。通过采用上述结构，可实现将同步传送带21上传送过来的轮座对接给支架夹具58。

所述的同步传送带21有两条，并呈并排设置，工作台板23的两端分别搭靠在两条同步传送带21上，且工作台板23的两端端部均开设有插槽231，每条同步传送带21上均设置有嵌插入到对应插槽231内的插块211，所述插块211与工作台板23对应端部之间还通过螺栓25锁紧固定。采用上述结构，传送平稳，连接可靠。