车辆的摆臂支架以及车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆领域，尤其是涉及一种车辆的摆臂支架以及具有该车辆的摆臂支架的车辆。

背景技术：

相关技术中，现在车辆的摆臂支架强度不能满足整车要求，如果改善需要增加摆臂支架的厚度，但是摆臂支架的厚度增加后，就不能实现摆臂支架小质量、高强度的轻量化目标，与摆臂支架轻量化目标相违背。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种车辆的摆臂支架，该车辆的摆臂支架能够增强摆臂支架的结构强度，可以实现摆臂支架小质量、高强度的轻量化目标。

本实用新型进一步地提出了一种车辆。

根据本实用新型的车辆的摆臂支架包括：摆臂安装主体、车身安装板和翻折板，所述摆臂安装主体适于与所述车辆的摆臂相连；所述摆臂安装主体与所述车身安装板固定连接，所述车身安装板适于与所述车辆的车身相连；所述翻折板与所述车身安装板的一端相连且相对所述车身安装板翻折一定角度，所述翻折板还与所述摆臂安装主体固定。

根据本实用新型的车辆的摆臂支架，通过摆臂安装主体、车身安装板和翻折板配合，能够增强摆臂支架的结构强度，可以保证摆臂支架的工作可靠性，从而可以实现摆臂支架小质量、高强度的轻量化目标。

在本实用新型的一些示例中，所述翻折板与所述车身安装板一体成型。

在本实用新型的一些示例中，所述翻折板与所述车身安装板之间的夹角为α，满足关系式：90°＜α＜180°。

在本实用新型的一些示例中，所述翻折板与所述摆臂安装主体焊接固定。

在本实用新型的一些示例中，所述摆臂安装主体、所述车身安装板和所述翻折板之间留有缺口。

在本实用新型的一些示例中，所述摆臂安装主体与所述车身安装板的连接处设置有加强筋。

在本实用新型的一些示例中，所述加强筋构造为三角形。

在本实用新型的一些示例中，所述加强筋为多个且在所述车身安装板的长度方向间隔设置。

在本实用新型的一些示例中，所述摆臂安装主体与所述车身安装板一体成型。

根据本实用新型的车辆，包括上述的车辆的摆臂支架。

根据本实用新型的车辆，通过将该摆臂支架设置安装在车辆上，该摆臂支架能够增强摆臂支架的结构强度，可以保证摆臂支架的工作可靠性，从而可以实现摆臂支架小质量、高强度的轻量化目标。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的摆臂支架的示意图。

附图标记：

摆臂支架10；

摆臂安装主体1；车身安装板2；翻折板3；缺口4；加强筋5；安装孔6。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1描述根据本实用新型实施例的车辆的摆臂支架10。

如图1所示，根据本实用新型实施例的摆臂支架10包括：摆臂安装主体1、车身安装板2和翻折板3。摆臂安装主体1适于与车辆的摆臂相连，摆臂安装主体1与车身安装板2固定连接，车身安装板2适于与车辆的车身相连，需要说明的是，摆臂安装主体1和车身安装板2上都可以设置有安装孔6，车辆的摆臂安装在摆臂安装主体1的安装孔6处，车辆的车身安装在车身安装板2的安装孔6处。

其中，翻折板3与车身安装板2的一端相连，而且相对车身安装板2翻折一定角度，并且，翻折板3还与摆臂安装主体1固定连接，通过设置翻折板3能够增强摆臂支架10的结构强度，可以防止摆臂支架10断裂，从而可以保证摆臂支架10的工作可靠性，进而可以实现摆臂支架10小质量、高强度的轻量化目标。

由此，通过摆臂安装主体1、车身安装板2和翻折板3配合，能够增强摆臂支架10的结构强度，可以保证摆臂支架10的工作可靠性，从而可以实现摆臂支架10小质量、高强度的轻量化目标。

在本实用新型的一些实施例中，翻折板3与车身安装板2一体成型，也就是说，翻折板3与车身安装板2为一体成型件，一体成型件的结构强度大，如此设置能够提升摆臂支架10的结构强度，可以防止翻折板3与车身安装板2的连接处开裂，从而可以提升摆臂支架10的工作可靠性，并且，也能够省去单独设置翻折板3的制造工序，可以简化生产步骤，从而可以降低制造成本。

在本实用新型的一些实施例中，翻折板3与车身安装板2之间的夹角可以为α，满足关系式：90°＜α＜180°，这样设置能够使翻折板3与车身安装板2之间的夹角角度在合理的范围内，可以保证翻折板3与车身安装板2的整体结构强度，从而可以进一步提升摆臂支架10的结构强度。

在本实用新型的一些实施例中，翻折板3与摆臂安装主体1焊接固定在一起，焊接固定的方式结构可靠性好，不容易开裂，如此设置能够把翻折板3与摆臂安装主体1稳固地固定在一起，可以防止翻折板3与摆臂安装主体1的连接处开裂，从而可以避免翻折板3与摆臂安装主体1分离，进而可以更好地增强摆臂支架10的结构强度。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，摆臂安装主体1、车身安装板2和翻折板3之间可以留有缺口4，在焊接过程中，通过设置缺口4，可以防止摆臂安装主体1、车身安装板2和翻折板3变形，并且，通过设置缺口4，也可以更加便于将翻折板3与摆臂安装主体1焊接在一起，从而可以提升焊接效率，进而可以提高摆臂支架10的生产效率。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，摆臂安装主体1与车身安装板2的连接处可以设置有加强筋5，加强筋5具有增强结构强度的作用，这样设置能够防止摆臂安装主体1与车身安装板2的连接处断裂，可以增强摆臂安装主体1与车身安装板2的整体结构强度，从而可以进一步增强摆臂支架10的结构强度。

在本实用新型的一些实施例中，加强筋5可以构造为三角形，如此设置能够提升加强筋5的结构稳定性，可以使加强筋5更好地满足工作需求，从而可以保证加强筋5的工作可靠性。但本实用新型不限于此，加强筋5也可以构造为与三角形起到相同作用的其他形状。

在本实用新型的一些实施例中，加强筋5可以设置为多个，而且多个加强筋5在车身安装板2的长度方向间隔开设置，其中，将多个加强筋5设置在摆臂安装主体1与车身安装板2连接处的不同位置，能够改善摆臂安装主体1与车身安装板2连接处的应力集中情况，可以进一步防止摆臂安装主体1与车身安装板2的连接处断裂，从而可以更好地增强摆臂支架10的结构强度。

在本实用新型的一些实施例中，摆臂安装主体1与车身安装板2一体成型，也就是说，摆臂安装主体1与车身安装板2为一体成型件，一体成型件的结构强度大、工作可靠性好、不容易损坏，这样设置能够提升摆臂安装主体1与车身安装板2的整体结构强度，可以保证摆臂安装主体1与车身安装板2的工作可靠性，也可以延长摆臂支架10的使用寿命。

根据本实用新型实施例的车辆，包括上述实施例的摆臂支架10，摆臂支架10设置安装在车辆上，该摆臂支架10能够增强摆臂支架10的结构强度，可以保证摆臂支架10的工作可靠性，从而可以实现摆臂支架10小质量、高强度的轻量化目标。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。