充气轮胎及其制造方法与流程

本发明涉及一种充气轮胎及其制造方法，更详细而言，涉及一种能提高在轮胎内表面粘贴吸音件或密封层时的生产率的充气轮胎及其制造方法。

背景技术：

通常，为了将轮胎内表面与气囊之间的空气向外部排气，在硫化生胎时使用的气囊的外表面设有在子午线方向延伸的多个排气槽(凹部)(例如，专利文献1)。因此，在硫化完的充气轮胎的内表面形成有与气囊外表面的凹部对应的多个凸部。

在这样的硫化完的充气轮胎的内表面粘贴吸音件、密封层时，存在以下问题：在轮胎内表面没有示出吸音件、密封层的适当的位置的标记，因此在吸音件、密封层的粘贴操作中需要大量的工作量、时间，导致生产率的恶化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014-84007号公报

技术实现要素：

发明所要解决的问题

本发明的目的在于提供一种能提高在轮胎内表面粘贴吸音件或密封层时的生产率的充气轮胎及其制造方法。

用于解决问题的方案

用于实现上述目的的本发明的充气轮胎的特征在于，在轮胎内表面形成有由在轮胎周向延伸的凸部或凹部构成的标识体，在所述轮胎内表面沿所述标识体粘贴有吸音件或密封层。

本发明的充气轮胎的制造方法的特征在于，使用在气囊外表面具有在气囊周向延伸的凹部或凸部的气囊来对生胎进行硫化，在硫化完的充气轮胎的内表面形成由在轮胎周向延伸的凸部或凹部构成的标识体，在所述充气轮胎的内表面沿所述标识体粘贴吸音件或密封层。

发明效果

在本发明中，在轮胎内表面形成有由在轮胎周向延伸的凸部或凹部构成的标识体，在轮胎内表面沿标识体粘贴有吸音件或密封层，因此，能准确且高效地进行吸音件或密封层的粘贴操作。由此，在轮胎内表面粘贴有吸音件或密封层的充气轮胎中，能提高生产率。

在本发明中，优选的是，标识体相对于轮胎周向的角度为0°～10°。由此，在轮胎内表面，标识体在轮胎周向连续地形成。

在本发明中，优选的是，构成标识体的凸部或凹部的高度或深度为0.3mm～2.0mm，构成标识体的凸部或凹部的宽度为0.5mm～5.0mm。由此，能适当地设定构成标识体的凸部或凹部的尺寸，防止内衬层的透气性的恶化。

在本发明中，优选的是，标识体在轮胎周向的至少一处具有缺失部。由此，例如，能将缺失部用作吸音件的粘贴起始位置，更高效地进行吸音件或密封层的粘贴操作。

在本发明中，优选的是，在充气轮胎的内表面形成有至少两条标识体。由此，能使用相同的气囊来进行多个尺寸的吸音件或密封层的粘贴操作。

在本发明中，优选的是，对标识体附加有包括文字、数字、记号或图形的识别用的标章。由此，例如，能在轮胎内表面具有多条标识体的情况下准确地进行吸音件或密封层的粘贴操作。

附图说明

图1是表示由本发明的实施方式构成的充气轮胎的立体剖视图。

图2的(a)和图2的(b)是图1的x部的放大图，是基于与标识体的延伸方向正交的平面的剖视图，图2的(a)表示标识体由凸部构成的情况，图2的(b)表示标识体由凹部构成的情况。

图3是表示由本发明的实施方式构成的充气轮胎的变形例的立体剖视图。

图4是表示在图1所示的充气轮胎的硫化成型工序中使用的气囊的立体图。

图5的(a)和图5的(b)是图4的y部的放大图，是基于与在气囊外表面形成的凹部或凸部的延伸方向正交的平面的剖视图，图5的(a)表示凹部，图5的(b)表示凸部。

图6是表示由本发明的实施方式构成的充气轮胎的另一变形例的立体剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的构成进行详细说明。图1是表示由本发明的实施方式构成的充气轮胎的图。在图1中，本实施方式的充气轮胎具备：胎面部1，在轮胎周向延伸而成为环状；一对侧壁部2，配置于该胎面部1的两侧；以及一对胎圈部3，配置于这些侧壁部2的轮胎径向内侧。在轮胎内表面4配设有未图示的内衬层。

在上述充气轮胎中，在轮胎内表面4的与胎面部1对应的区域沿轮胎周向粘接有吸音件5。吸音件5可以使用粘接剂、双面胶带粘接于轮胎内表面4。吸音件5包含具有连续气泡的多孔质材料，具有基于该多孔质构造的规定的吸音特性。作为吸音件5的多孔质材料，使用发泡聚氨酯为好。

如图1和图2的(a)、(b)所示，在轮胎内表面4形成有由在轮胎周向延伸的凸部10a或凹部10b构成的标识体10。标识体10是用于示出吸音件5的适当的粘贴位置的标记。如图2的(a)所示，构成该标识体10的凸部10a朝向轮胎径向内侧突出，另一方面，如图2的(b)所示，凹部10b朝向轮胎径向外侧凹陷。这些凸部10a或凹部10b通过将后述的气囊b按压至轮胎内表面4而形成。沿这样形成的凸部10a或凹部10b粘贴有吸音件5。

在上述充气轮胎中，在轮胎内表面4形成有由在轮胎周向延伸的凸部10a或凹部10b构成的标识体10，在轮胎内表面4沿标识体10粘贴有吸音件5，因此能准确且高效地进行吸音件5的粘贴操作。由此，在轮胎内表面4粘贴有吸音件5的充气轮胎中，能提高生产率。

在上述充气轮胎中，优选的是，标识体10相对于轮胎周向的角度为0°～10°。通过这样适当地设定标识体10相对于轮胎周向的角度，在轮胎内表面4中，标识体10在轮胎周向连续地形成，因此标识体10不会在轮胎圆周上的中途位置中断。需要说明的是，在图1所示的实施方式中，示出了标识体10相对于轮胎周向的角度为0°的情况。

在构成标识体10的凸部10a或凹部10b中，优选的是，凸部10a的高度h或凹部10b的深度d为0.3mm～2.0mm，凸部10a或凹部10b的宽度w为0.5mm～5.0mm。通过这样适当地设定构成标识体10的凸部10a或凹部10b的尺寸，能防止配设于轮胎内表面4的内衬层的透气性的恶化。在此，在形成有凹部10b的情况下，若凹部10b的深度d超过2.0mm，则无法充分地确保内衬层的厚度，导致内衬层的防透气的恶化。

图3是表示由本发明的实施方式构成的充气轮胎的变形例的图。在图3中，标识体10在轮胎周向的至少一处具有缺失部11。缺失部11是指在轮胎圆周上不存在凸部10a或凹部10b的部分。通过这样形成缺失部11，例如，能将缺失部11用作吸音件5的粘贴起始位置，更高效地进行粘贴操作。

此外，如图3所示，在轮胎内表面4形成有至少两条(在图3中为四条)标识体10。通过这样在轮胎内表面4形成多条标识体10，能使用相同的气囊b来进行多个尺寸的吸音件5的粘贴操作。

而且，如图3所示，对标识体10附加有包括文字、数字、记号或图形的识别用的标章12。在图3的实施方式中，示出了组合一个文字(字母)和一个数字的标章12配置于标识体10的缺失部11的例子，但在未设置缺失部11的情况下，也能以与标识体10邻接的方式配置识别用的标章12。通过这样对标识体10附加识别用的标章12，例如，在轮胎内表面4具有多条标识体10的情况下，能准确地进行吸音件5的粘贴操作而不将它们混淆。特别是，识别用的标章12在轮胎内表面4中形成为凹部10b为好。

接着，对本发明的充气轮胎的制造方法进行说明。在本发明的充气轮胎的制造方法中，使用在如图4和图5的(a)、(b)所示的气囊外表面21具有在气囊周向延伸的凹部20a或凸部20b的气囊b来对生胎进行硫化。在硫化成型工序中，通过由这样的气囊b按压轮胎的内表面，在硫化完的充气轮胎的内表面形成由在轮胎周向延伸的凸部10a或凹部10b构成的标识体10。此时，形成于轮胎内表面4的凸部10a和凹部10b分别与图5的(a)、(b)所示的形成于气囊外表面21的凹部20a和凸部20b对应。在这样将在轮胎内表面4具备有标识体10的充气轮胎进行了成型之后，相对于轮胎内表面4沿标识体10粘贴吸音件5。

如以上那样，能得到在轮胎内表面4沿标识体10粘贴有吸音件5的充气轮胎。根据这样的充气轮胎的制造方法，能准确且高效地进行吸音件5的粘贴操作，因此能提高生产率。

在上述充气轮胎中，标识体10由在轮胎周向延伸的凸部10a或凹部10b构成，没有特别限定，但从轮胎的生产率的观点考虑，更优选标识体10由凸部10a构成的情况。此外，在上述实施方式中，对标识体10在除缺失部11以外的部分中在轮胎周向连续地延伸的情况进行了说明，但例如，也可以如虚线、点线那样，形成为在轮胎周向间歇地延伸。

在上述的图1～图5所示的实施方式中，对在轮胎内表面4粘贴有吸音件5的情况进行了说明，但本发明也能应用于代替吸音件5而在轮胎内表面4粘贴有密封层6的充气轮胎。具体而言，如图6所示，在轮胎内表面4的与胎面部1对应的区域，沿轮胎周向粘接有密封层6。密封层6由粘合性的密封材料构成。密封材料可以使用任意的粘合性组合物。通过使用这样的密封材料，能通过密封材料所具有的粘合性而粘接于轮胎内表面4。

附图标记说明

1胎面部

2侧壁部

3胎圈部

4轮胎内表面

5吸音件

6密封层

10标识体

10a凸部

10b凹部

11缺失部

12标章

20a凹部

20b凸部

21气囊外表面

b气囊