一种汽车安全带扭力杆的装夹装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于汽车技术领域，涉及一种汽车安全带扭力杆的装夹装置。
【背景技术】
[0002]随着汽车行业的高速发展，交通安全是世界各国面临的共同课题，加强汽车安全的研宄，减少我国的道路交通伤害，是全社会共同关注并且努力解决的重要社会问题之一，而安全带是提高汽车安全性能最可靠的一道保障。
[0003]在发生交通事故时，安全带虽然能在一定程度上降低乘员所受到的伤害，但是，在剧烈撞击中，如当汽车与某障碍物高速相撞时，传统的安全带还是会对乘员造成严重的伤害。随着乘客惯性速度的增加，需要更大的力才能使乘客停下来。换言之，撞击时您的运动速度越快，安全带对您施加的作用力就越大。
[0004]因此，某些安全带系统使用负载限制器来尽可能减少安全带造成的伤害。负载限制器的设计理念是:当有巨大的作用力施加到安全带上时，额外释放更多安全带。最简单的负载限制器是缝制在安全带中的折叠带束。当施加到安全带上的作用力达到特定值时，用来固定折叠带束的缝线将会断裂。当缝线断开时，安全带的折叠部分便随即展开，从而使安全带能够再伸长一些。更高级的负载限制器在卷收器中采用了一个扭力杆。扭力杆就是一个长金属杆，当向其施加足够的作用力时会发生扭曲。在负载限制器中，扭力杆的一端固定在锁定机构上，另一端固定在旋转的卷轴上。在轻度事故中，扭力杆将保持形状不变，卷轴将使用锁定机构进行锁定。但是当有巨大的作用力施加到安全带上时(因而也施加到卷轴上)，扭力杆将略微扭曲，这会使安全带延伸得更多一些，从而降低对乘员造成的伤害。
[0005]如中国专利(申请号:201220430035.5)公开了一种用于安全带卷收器的扭力杆及安全带卷收器、安全带总成，该扭力杆呈杆状，扭力杆的两端部具有花键。在安全带性能试验中，需要检测扭力杆性能参数，而扭力杆的固定方式是决定试验精确性的重要因素之一。传统扭力杆固定方式都是固定轴芯部进行扭转，因固定的位置和实车作用位置很难保持一致，这样得出的数据和在实车上的有所误差。同时由于轴芯部是光滑的圆形，若装夹不好，就会出现打滑的现象，导致试验失败。
【发明内容】
[0006]本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种汽车安全带扭力杆的装夹装置，本实用新型所要解决的技术问题是如何方便、稳定地装夹扭力杆，保证测试精确性。
[0007]本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现:一种汽车安全带扭力杆的装夹装置，其特征在于，本装夹装置包括安装架、移动轴和装夹板，所述移动轴轴向滑动设置在所述安装架上，在安装架和移动轴之间设有能防止移动轴周向转动的限位结构，所述装夹板垂直固连在移动轴的一端且装夹板位于安装架一侧，在装夹板上背向移动轴的板面上开设有能与扭力杆端部的花键相配合卡接的花键槽，所述移动轴和安装架之间还设有能带动移动轴轴向移动并在移动后进行锁定的驱动结构。
[0008]本装置一般配合一块同样开设有花键槽的固定板配合使用。具体地，固定板竖直固定，安装架固定在水平面上，此时安装板与固定板之间具有较大的间隙，在使用时，先将扭力杆的一端的花键插接到固定板的花键槽内并周向固定，扭力杆的另一端正对本装夹装置安装板上的花键槽。之后，通过驱动结构的作用，移动轴向装夹板一侧移动，此时装夹板与固定板之间的距离减小，扭力杆朝向装夹板一端的花键插接到装夹板上的花键槽内。最后，驱动结构将移动轴锁定，装夹板位置固定，此时扭力杆轴向、周向均得到了很好的固定，因此不会产生轴向的窜动和周向的转动。显然，由于本装夹装置是固定扭力杆的两端花键，这样既能方便的将扭力杆固定在试验设备上，又能确保固定后扭力杆不会出现打滑的现象，能最真实的反映扭力杆扭动过程，继而能达到最精确的试验数据，使安全带试验能够和实车上试验得出的数据保持一致性。移动轴水平设置，装夹板垂直固连在移动轴的一端，因此移动轴在沿其轴心线移动的过程中装夹板始终保持竖直，方便对扭力杆的装夹。
[0009]在上述的汽车安全带扭力杆的装夹装置中，所述安装架包括安装板和设置在安装板上的支撑架，所述支撑架和所述装夹板分别位于安装板两侧，所述移动轴包括同轴心设置的第一移动轴和第二移动轴，所述安装板上设有连接孔，所述第一移动轴滑动穿设在所述连接孔内，所述第二移动轴滑动穿设在所述支撑架上，所述第一移动轴的一端与第二移动轴的一端相对且相互固连，上述装夹板固连在第一移动轴的另一端，所述第二移动轴的另一端为操作端。安装架和安装板对移动轴形成两点支撑，使移动轴在轴向移动的过程中更加稳定，因此装夹板始终在水平方向上移动且装夹板本身始终保持竖直，在对扭力杆进行装夹的过程中不会出现扭力杆错位、偏移等，使扭力杆装夹稳定和方便。
[0010]在上述的汽车安全带扭力杆的装夹装置中，所述驱动结构包括手柄和长条板状的连接板，所述手柄的一端为握持端，手柄的另一端具有两条铰接臂，所述铰接臂的自由端端部为弯折部，所述两弯折部分别设置在第二移动轴操作端的两侧，所述两弯折部的端部通过销轴铰接在移动轴的操作端上，所述连接板为两块，两块连接板分别位于第一移动轴两侦U，两块连接板的一端均铰接在所述支撑架上，连接板的另一端分别一一对应铰接在两弯折部的弯折处。通过这样的设计，当向下扳动手柄的握持端，能带动第一移动轴和第二移动轴向安装板后方移动，使装夹板与安装板之间间隙减小，从而使安装板与固定板之间具有较大的间隙来安装扭力杆，安装方便、快捷。之后，再向上扳动手柄的握持端，能带动第一移动轴和第二移动轴向安装板前方移动并锁定，进而使装夹板上的花键槽与扭力杆上的花键配合插接，完成扭力杆的装夹。
[0011]在上述的汽车安全带扭力杆的装夹装置中，所述驱动结构包括固连在支撑架上的气缸，所述气缸的活塞杆端部与所述第二移动轴的端部固连。当气缸的活塞杆缩回时，装夹板较靠近安装板，此时安装板与固定板之间具有较大的间隙来安装扭力杆。当气缸的活塞杆伸出时，能带动第二移动轴轴向向安装板前方移动，进而使装夹板上的花键槽与扭力杆上的花键配合插接，完成扭力杆的装夹。
[0012]在上述的汽车安全带扭力杆的装夹装置中，所述限位结构包括开设在第一移动轴外壁上的导向槽，所述导向槽的长度方向与连接孔的长度方向平行，所述连接孔的孔壁上具有凸条，所述凸条位于所述导向槽内。由于凸条位于导向槽内，两者滑动配合，这样的好处在于:一方面对第一移动轴的移动进行导向，使移动轴移动稳定、精准，方便对扭力杆的装夹。另外一方面，还能避免第一移动轴周向转动，使扭力杆性能试验的过程中扭力杆不会出现转动、打滑的现象，因此扭力杆装夹稳定、试验精度高。
[0013]作为另外一种情况，限位结构也可以是在连接孔的孔壁上开设条形的凹槽，该凹槽的长度方向与连接孔的长度方向平行，在移动轴的外壁上开设与该凹槽配合滑动的凸棱。
[0014]在上述的汽车安全带扭力杆的装夹装置中，所述安装板的底面为平面，该安装板的底部具有至少两个固定凸台，所述固定凸台内开设有两端贯穿的固定孔，所述固定孔内设置有固定螺栓。安装板的底面为平面，因此当本装夹夹具设置在水平面上并通过螺栓固定，能够保持稳定不晃动，使扭力杆装夹稳定。同时，螺栓固定的方式使安装板固定快捷、方便，增加扭力杆装夹过程的便利性。
[0015]在上述的汽车安全带扭力杆的装夹装置中，所述支撑架上具有两根相互平行的支撑臂，所述安装板的两相对侧壁上分别开设有滑槽，两根支撑臂分别滑动插设在所述滑槽内，所述支撑臂上沿移动轴长度方向开开设有长条状的调节孔，所述滑槽的槽底与调节孔相对开设有螺纹孔，在调节孔内还设有能螺接到所述螺纹孔内的限位螺钉。安全带中的扭力杆有长短之分，此时就可以通过调节限位螺钉在调节孔中的位置，来调节支撑架在安装板上的位置，进而调节装夹板与安装板之间的间隙，使板装夹装置对于不同长度的扭力杆均能方便装夹。
[0016]与现有技术相比，本汽车安全带扭力杆的装夹装置具有以下优点:
[0017]1、本装夹装置在装夹板的板面上开设有能与扭力杆端部花键相配合插接的花键槽，通过固定扭力杆的两段花键实现扭力杆的装夹，这样的装夹方式不会出现扭力杆打滑的现象，因此装夹稳定、检测精度高。
[0018]2、本装夹装置的支撑架位置可以调节，因此针对不同长度的扭力杆，均能方便装夹，具有实用性和实用性强的优点。
[0019]3、本装夹装置还具有操作方便、成本低等优点。
【附图说明】
[0020]图1是本装夹装置的立体结构示意图一。
[0021]图2是本装夹装置的立体结构示意图二。
[0022]图3是本装夹装置的正视结构示意图。
[0023]图4是本装夹装置的右视结构示意图。
[0024]图5是本装夹装置的左视结构示意图。
[0025]图6是本装夹装置的仰视结构示意图。
[0026]图7是本装夹装置的使用状态示意图。
[0027]图中，1、装夹板；2、安装架；21、安装板；21a、固定凸台；21b、固定孔；21c、滑槽；22、支撑架；22a、支撑臂；3、移动轴；31、第一移动轴；31a、导向槽；32、第二移动轴；32a、操作端；4、花键槽；5、连接孔；51、凸条；6、手柄；61、握持端；62、铰接臂；62a、弯折部；7、连接板；8、销轴；9、固定螺栓；10、调节孔；11、限位螺钉；12、固定板；13、扭力杆。
【具体实施方式】
[0028]以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
[0029]实施例一
[0030]如图1、图2和图3所示，本汽车安全带扭力杆的装夹装置包括安装架2、移动轴3和装夹板1，移动轴3轴向滑动设置在安装架2上，在安装架2和移动轴3之间设有能防止移动轴周向转动的限位结构。移动轴3和安装架2之间还设有能带动移动轴3轴向移动并在移动后进行锁定的驱动结构。
[0031]具体地，如图4所示，安装架2包括安装板21