专利名称：一种环氧树脂组合物,及其制备方法和其使用方法
技术领域：
本发明涉及一种化工材料，及其制备方法和其使用方法，尤其是一种环氧树脂组合物，及其制备方法和其使用方法。
背景技术：
铁路特别是高速铁路的发展是解决国民经济高速发展对物流、人流急剧增加与能源短缺之间的矛盾、降低运输成本的有效途径，但随着列车运行速度不断提高，有碴轨道的道碴粉化及道床累积变形的速率随之加快，必须通过轨道结构强化及频繁的养护维修工作来满足高速铁路对线路高平顺性、高稳定性的要求。与有碴轨道相比，无碴轨道具有轨道稳定性、刚度均匀性和耐久性好、平顺性高、维修工作量显著减少的突出优点。因此，自上世纪六十年代初，世界各国铁路相继开展以整体式或固化道床替代散粒体道碴的各类无碴轨道结构的系统研究，一些国家已把无碴轨道作为高速铁路的主要轨道结构型式全面推广应用。
在高速铁路上应用无碴轨道，以日本、德国最为广泛。其中日本新干线板式无碴轨道模式是迄今为止运行时间最长、铺设里程最长的板式无碴轨道。我国无碴轨道建设在上世纪九十年代开始设计与试验建设，1999年秦沈客运专线选择长度为741m的狗河特大桥(直线)和长度为740m的双何特大桥(曲线)试铺板式轨道，2003年6月和2003年底又在在渝怀线鱼嘴2号隧道进行了板式轨道的试铺，2006年底完成了遂渝线13.6km无碴轨道综合试验段的建设，并进行了时速250km的通车运行，揭开我国铁路建设史上新的一页。
板式无碴轨道由预制的轨道板、混凝土底座以及介于两者之间的CA砂浆填充层组成，在2块轨道板之间设凸形挡台。对板式轨道而言，对轨道板起限位作用的混凝土凸形挡台直接承受由钢轨传递到轨下基础的纵向力和横向力，包括梁轨间相互作用产生的纵向力、温度变化引起的轨道板伸缩力、轨道的横向抗力、起动与制动力、轮轨间的横向作用力等。除了上述机械作用外，凸形挡台周围的填充材料，还需承受日晒雨淋、紫外线等环境产生的应力与老化，更容易遭到破坏。由于凸形挡台工作环境的复杂性以及对性能要求的多样性，要求其填充材料在不同温度条件下都对水泥结构件具有良好的粘结性，以传递载荷，并且具有合适的弹性以承受外力作用而不产生大的形变与开裂。此外，在各种温度条件下，还必须考虑其使用工艺性，合适的施工粘度与可使用期及固化速度，以上各项性能要求在现有技术中并未得到很好地满足。凸形挡台周围的填充材料，日本早期采用的是CA砂浆，在经过一段时间运行后存在破损现象，后来改用强度高、弹性和耐久性好的合成树脂材料替代CA砂浆，所用的合成树脂主要是聚氨酯树脂。
聚氨酯树脂作为凸形挡台填充树脂虽具有良好弹性与抗开裂性，但对水泥的粘结效果不太好。更难解决的是使用操作的工艺性能，由于聚氨酯树脂对水汽敏感，遇水将反应产生CO2，容易出现大量气泡，影响填充树脂的致密性与均匀性。在野外施工条件下，不能使用加温固化的掩蔽异氰酸酯而只能在常温固化，水泥制件难以干燥，水汽难以排除，给施工带来很大困难。为了减少气泡的产生，往往通过加入促进剂加速凝胶与固化的办法来实现，但促进剂加入量也难以把握，且其用量受气温影响较大，加入量太少，则固化时间长，发泡严重，加入量多则来不及使用就凝胶。
除聚氨酯树脂外，还可采用环氧树脂作为板式无碴轨道凸形挡台的填充材料。与聚氨酯树脂相比，其使用工艺性和对水泥的粘结力都较优，但普通环氧树脂固化物比较脆硬，弹性模量过高，不符合挡台填充材料具有一定弹性的要求，通过加入增塑剂或增韧剂虽可产生一定的弹性，但随着时间推移，增塑剂或增韧剂由于本身不参与固化反应，可能迁移到表面，树脂又变成脆性。
此外，普通聚氨酯树脂与普通环氧树脂分子结构中含有大量苯环双键，在长期紫外线照射下可引起断链，导致树脂粉化开裂，给铁路长期稳定运行带来隐患，维护费用增加。
发明内容
发明目的本发明所要解决的技术问题是针对上述两种填充树脂的不足，提供一种环氧树脂组合物，作为铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料，充分满足填充材料较强的水泥粘结性、合适的弹性与压缩强度、耐老化、耐疲劳等综合性能要求，且具有良好的施工工艺性能，可满足不同气候条件，不同施工工况的要求。
本发明所要解决的另一技术问题是提供上述环氧树脂组合物的制备方法。
本发明还要解决的一个技术问题是提供上述环氧树脂组合物作为铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料的使用方法。
技术方案本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案如下一种环氧树脂组合物，该组合物分A、B两类分别包装，A类物质按重量份数计由以下组分组成环氧树脂100份，颜料1～10份，填料0～300份，活性或非活性稀释剂0～100份，活性或非活性增韧剂0～50份，紫外线吸收剂0～5份，抗氧剂0～5份，流平剂0～2份，消泡剂0～2份，偶联剂0～5份，纤维增强材料0～10份；B类物质为固化剂；且A与B的质量比为20∶1～1∶1。
其中的环氧树脂为饱和或不饱和环氧树脂，包括脂环族缩水甘油醚型环氧树脂、脂环族缩水甘油酯型环氧树脂、脂肪族缩水甘油醚型环氧树脂、脂肪族缩水甘油酯型环氧树脂、芳香族缩水甘油醚型环氧树脂、芳香族缩水甘油酯型环氧树脂及上述环氧树脂的改性物中的一种或几种的混合物。脂环族缩水甘油醚型环氧树脂如氢化双酚A(F)环己二醇、环己二醇取代物缩水甘油醚环氧树脂，脂环族缩水甘油酯型环氧树脂如六氢苯二甲酸及其取代物缩水甘油酯环氧树脂，脂肪族二或多缩水甘油醚(酯)型环氧树脂如季戊四醇缩水甘油醚或三羟甲基丙烷缩水甘油醚环氧树脂，芳香族缩水甘油醚(酯)型环氧树脂典型的如低分子量双酚A(F)缩水甘油醚环氧树脂，酚醛环氧树脂等。优选饱和六元环的缩水甘油醚型树脂及其改性物，其固化产物具有一定弹性、优良耐紫外线辐照与耐化学性能。
上述的改性环氧树脂为在环氧树脂分子链上引入了橡胶结构或聚醚链段，可通过以下制备方法制得在一种环氧树脂或多种环氧树脂混合物中加入占环氧树脂重量0.1～100％的改性剂，再加入占环氧树脂重量0～5％的催化剂，在50～180℃下反应0.5～5小时。其中改性剂为分子量1000～10000的液态端羧基或羟基丁腈橡胶、端羧基或羟基聚丁二烯橡胶、端羧基或羟基丙烯酸酯橡胶，或分子量为200～2000的聚氧化丙烯、聚氧化乙烯或聚酯多元醇，或上述改性剂中几种物质的混合物。其中催化剂为路易斯酸、叔胺、咪唑、季胺盐或季膦盐，例如苄基二甲胺、三乙胺，2-甲基咪唑，四甲基氯化铵、三苯基膦、卤代三苯基膦等。
本凸形挡台填充材料可以是单一品种的环氧树脂或改性的环氧树脂，也可以是几种不同环氧树脂的混合物，以多种环氧树脂配合性能更加全面。环氧树脂与改性环氧树脂室温为液态，环氧当量为100～2000g/mol，优选200～500g/mol，粘度为100～100000mpa.s25℃，优选1000～20000mpa.s25℃。
上述环氧树脂组合物，其中颜料为碳黑或钛白粉。
上述环氧树脂组合物，其中填料为二氧化硅、三氧化二铝或碳酸钙，还可以加入短切玻璃纤维或聚酰胺、聚酯纤维。加入填料的作用除降低环氧树脂组合物的生产成本外还可起到降低环氧树脂固化过程的体积收缩的作用，纤维状填料在组合物中还可作为骨架材料进行增强，防止环氧树脂组合物在长期使用中出现开裂。填料加入量优选50～100份，填料粒度为100～2000目，优选200～800目。
上述环氧树脂组合物，其中活性稀释剂与增韧剂为脂肪族单或多缩水甘油醚、脂环族单或多缩水甘油醚或芳香族单或多缩水甘油醚，非活性稀释剂与增韧剂为苯二甲酸酯、低分子量聚醚树脂。活性稀释剂环氧当量为100～2000g/mol，粘度为1～1000mpa.s25℃。非活性稀释剂粘度为10～1000mpa.s25℃。
上述环氧树脂组合物，其中紫外线吸收剂为二苯甲酮类衍生物如UV531等，加入量优选0.5～1.5份。
上述环氧树脂组合物，其中抗氧剂为位阻酚或亚磷酸酯，加入量优选1～2份。
上述环氧树脂组合物，其中流平剂为丙烯酸酯或有机硅氧烷类聚合物，加入量优选0.1～0.5份。
上述环氧树脂组合物，其中消泡剂为硅烷类消泡剂，加入量优选0.1～0.5份。
上述环氧树脂组合物，其中偶联剂为端胺基或环氧基硅烷或钛酸酯偶联剂，加入量优选1～2份。
上述环氧树脂组合物，其中纤维增强材料为有机或无机纤维状或网状编织物，其中有机纤维增强材料为聚酯或聚酰胺纤维，无机纤维增强材料为玻璃纤维或碳纤维。
上述环氧树脂组合物，其中固化剂为胺类固化剂及改性胺类固化剂中的一种或几种的混合物。胺类固化剂为脂环族胺类固化剂、脂肪族胺类固化剂、芳香族胺类固化剂。脂环族胺类固化剂包括异佛二酮二胺(IPDA)、环己二胺。脂肪族胺类固化剂包括二亚乙基三胺、三亚乙基四胺、多亚乙基多胺。芳香族胺类固化剂包括间苯二胺、间苯二甲胺。上述胺类固化剂的改性方法包括与环氧化物加成、与不饱和双键的迈克尔加成、与饱和或不饱和一元或多元羧酸酰胺化反应以及与酚醛化合物的曼尼基加成。其中固化剂优选脂环族或脂肪族胺类固化剂及其改性物，其固化物具有较好的耐候性。改性胺类固化剂活泼氢当量为20～400g/mol，优选50～200g/mol，粘度为10～100000mpa.s25℃，优选200～20000mpa.s25℃。
上述环氧树脂组合物，其制备方法为在5～180℃下，在10～3000转/分搅拌速度下，将A类物质所有组分搅拌混合0.1～10小时，包装后作为A类；胺类固化剂包装后作为B类。实际生产中，可用搪瓷反应搅拌釜、不锈钢反应搅拌釜、高速分散机或三辊研磨机将A类物质所有组分进行搅拌混合，包装后作为A类。优选高速分散机混合，也可在反应搅拌釜或高速分散机先进行搅拌混合，然后在三辊研磨机进行分散则效果更好。
上述环氧树脂组合物，其作为铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料的使用方法包括以下步骤1、灌注前的准备清除档台周围的垃圾、砂、泥浆等杂物，用干布擦干水分。在凸型挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯材料。在侧面用的发泡聚氨酯模板上粘贴脱模胶带，使树脂固化后不至于粘结在模板上。
2、树脂的搅拌与混合将A类物质充分搅拌(可选用手持电动搅拌机)，然后加入B类物质，混合搅拌5～15分钟使之混合均匀。如气温高放热较快时，应倒出部分分装另一容器，并在容器外表用水冷却。在搅拌施工作业中，应避免混入水(将影响固化物性能)，在所用容器、机具内均要排除水分后方可作业。雨雪天气应停止施工。
3、树脂灌注灌注时应保证凸型挡台周围设立的模板周边密封，无泄漏。为使凸型挡台周围的轨道板不受树脂污染，应以聚乙烯薄膜覆盖。灌注时应缓慢、连续注入，防止带入空气，保证灌注密实，直至灌注至挡台充满为止。
4、脱模及后处理室温条件下进行固化，一般在室外温度20℃以上，灌注7～8小时后即可拆模。脱模后被树脂脏污处可用丙酮擦除，固化部分用刀具刮掉，并清扫干净。
有益效果本发明提供了一种用于铁路板式无碴轨道凸形挡台填充材料的环氧树脂组合物，该组合物对水泥构件具有良好粘结力、良好耐紫外线辐照、耐湿热老化、耐化学腐蚀，且具有一定弹性和机械强度，是目前较优的铁路板式无碴轨道的凸形挡台的充填材料，且该组合物的制备方法操作简单，易于产业化。
具体实施例方式
下面通过实施例对本发明作进一步详述。
实施例1在高速分散机混料罐中，投入脂环族缩水甘油醚型环氧树脂JEw-0120(常熟佳发化学有限公司生产)100g，缩水甘油醚型柔韧性环氧树脂(DOW CEMIACAL DER755)20g，己二醇缩水甘油醚型环氧树脂(常熟佳发化学有限公司JX-025)1.3g，碳黑2g，活性硅微粉HGH600 50g，HGH1000 20g，消泡剂A-530(德国毕克化学)0.1g，偶联剂KH-560 1g，在转速1000～1600转/分，25～40℃下搅拌1小时，然后将混合物倒入到三口烧瓶在80～100℃，-0.1MPa脱泡搅拌1小时，出料包装作为A类。
表1 实施例1测试结果对比
在1升三口烧瓶中加入异佛二酮二胺(IPDA)340g，搅拌升温至60～80℃，滴加JEw-0120 143g，丁基缩水甘油醚(BGE)60g，维持反应3～5小时，加入抗氧剂1010 10g，-0.1MPa下脱泡出料作为B类。
将干燥的水泥挡台模型清理干净，在凸型挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯材料，在侧面用的发泡聚氨酯模板上粘贴脱模胶带。取上述A类300g，B类70g，在室温下混合搅拌10～15分钟，浇注到挡台树脂模型中，A、B混合后粘度为4000～8000mpa.s25℃，可使用期25℃为1小时，凝胶时间为2小时，初固化时间为8小时，在25～30℃室温固化7天脱模，按中华人民共和国铁道部“遂渝线板式无碴轨道凸形挡台填充树脂技术条件”进行测试，主要性能指标比较见表1。
实施例2在1升三口烧瓶中加入甲苯300g，分子量800～1000的聚氧化丙烯与氧化乙烯共聚物100g，SbF5 5g，搅拌升温至50℃，在2～3小时内加入脂环族环氧树脂JEw-0112 100g，反应1小时，加自来水50～100g，水洗出除SbF5，再加JEw-0112 200g，搅拌升温在130～150℃，-0.1MPa下脱除甲苯，降温过滤出料，测试环氧当量300g/mol，粘度12000mpa.s25℃。
在高速分散机混料罐中投入上述改性环氧树脂200g，加入1，4丁二醇缩水甘油醚(常熟佳发化学有限公司JX-024)30g，钛白粉20g，HGH400硅微粉100g，硅酸盐水泥50g，短切玻璃纤维15g，流平剂2g，570消泡剂1g，偶联剂KH560 5g，转速1000～1600转/分，25～40℃下搅拌1小时，转入三口烧瓶真空脱泡搅拌1小时出料包装作为A类。
在1升三口烧瓶中加入异佛二酮二胺(IPDA)170g，三亚乙基四胺146g，搅拌升温至50～80℃，滴加E-51环氧树脂76g，异辛基缩水甘油醚(常熟佳发化学有限公司JX-014)310g，维持反应3～5小时，加入苯甲醇50g，在-0.1MPa下脱泡出料作为B类。
表2 实施例2测试结果对比
将干燥的水泥挡台模型清理干净，在凸型挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯材料，在侧面用的发泡聚氨酯模板上粘贴脱模胶带。取上述A类300g，B类60g，在室温混合搅拌10～15分，浇注到挡台树脂模型中，A、B混合后粘度为6000～9000mpa.s25℃，可使用期25℃为0.8小时，凝胶时间为1.5小时，初固化时间为6小时，在25～30℃室温固化7天后脱模，按中华人民共和国铁道部“遂渝线板式无碴轨道凸形挡台填充树脂技术条件”进行测试，主要性能比较见表2。
实施例3在1升三口烧瓶中加入脂环族环氧树脂JEw-0122 300g，端羧基丁腈橡胶(平均分子量2000)15g，端羧基丙烯酸丁酯/甲基丙烯酸甲酯共聚物(平均分子量1500)30g，120～160℃反应2小时，降温过滤出料，测试环氧当量232g/mol，粘度25000mpa.s25℃。
在高速分散机混料罐中投入上述改性环氧树脂200g，加入1，4-环己烷二甲醇缩水甘油醚(常熟佳发化学有限公司JX-026)50g，碳黑10g，HGH600硅微粉100g，重质碳酸钙(400目)50g，流平剂2g，570消泡剂1g，钛酸酯偶联剂10g。在转速1000～1600转/分，25～40℃下搅拌1小时，转入三口烧瓶真空脱泡搅拌1小时出料包装作为A类。
表3 实施例3测试结果对比
在1升三口烧瓶中加入氢化间苯二甲胺(1，3BAC)142g，异佛二酮二胺(IPDA)85g，搅拌升温至50～80℃，滴加脂肪族缩水甘油醚型柔韧性环氧树脂(DER732)330g，维持反应3～5小时，加入苯甲醇100g，在压力-0.1MPa下脱泡出料作为B类。
将干燥的水泥挡台模型清理干净，在凸型挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯材料，在侧面用的发泡聚氨酯模板上粘贴脱模胶带。取上述A类300g，B类100g，在室温混合搅拌10～15分，浇注到挡台树脂模型中，A、B混合后粘度为7000～10000mpa.s25℃，可使用期25℃为1.2小时，凝胶时间为2.5小时，初固化时间为9小时，在25～30℃室温固化7天后脱模，按中华人民共和国铁道部“遂渝线板式无碴轨道凸形挡台填充树脂技术条件”进行测试，主要性能测试指标比较见表3。
实施例4在1升三口烧瓶中投入环氧树脂DYD128(双酚A型环氧树脂，环氧当量189，粘度13000mpa.s25℃)200g，加入丁基缩水甘油醚(BGE环氧当量175，粘度2mpa.s25℃)30g，钛白粉5g，HGH600硅微粉100g，重质碳酸钙(400目)50g，流平剂1g，570消泡剂1g，钛酸酯偶联剂10g，在转速1000～1600转/分，25～40℃下搅拌1小时，出料包装作为A类，环氧当量400g/mol，粘度12000mpa.s。
表4 实施例4测试结果对比
将干燥的水泥挡台模型清理干净，在凸型挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯材料，在侧面用的发泡聚氨酯模板上粘贴脱模胶带。取A类100份，加入B类丁基缩水甘油醚与二亚乙基三胺改性产物的固化剂(牌号593，活泼氢当量68g/mol，粘度350mpa.s)17份，在室温下混合搅拌10～15分钟，浇注挡台树脂模型中，A、B混合后粘度为3000～4000mpa.s25℃，可使用期25℃为0.5小时，凝胶时间为0.8小时，初固化时间为6小时，在25～30℃室温固化7天后脱模，按中华人民共和国铁道部“遂渝线板式无碴轨道凸形挡台填充树脂技术条件”进行测试，主要性能比较见表4。
实施例5同实施例1所述的方法，所不同的是在5～20℃，-0.1～0Mpa压力下，将六氢苯二甲酸缩水甘油酯树脂100g、碳黑5g、600目三氧化二铝粉末10g、稀释剂100g，增韧剂10g、UV531 5g、流平剂2g、消泡剂2g和聚酰胺短切纤维10g在10转/分的搅拌速度下，混合10小时，包装后作为A类。并且取A类100g，B类100g，在室温下搅拌5～10分钟。
实施例6同实施例1所述的方法，所不同的是在5～10℃，-0.1～0Mpa压力下，将1，4环己二甲醇缩水甘油醚树脂100g、碳黑6g、600目三氧化二铝粉末300g、增韧剂50g、UV531 3g、流平剂1g、消泡剂1g和偶联剂5g在200转/分的搅拌速度下，混合0.1小时，降温后包装作为A类。并且取A类200g，B类10g，在室温下搅拌5～10分钟。
实施例7同实施例1所述的方法，所不同的是在下，160～180℃将酚醛环氧树脂F-51 100g、聚丙二醇缩水甘油醚(环氧当量300粘度50mpa.s25℃)30g、碳黑6g、600目碳酸钙100g、增韧剂10g、抗氧剂5g，流平剂1g和偶联剂5g在100转/分的搅拌速度下，混合5小时，包装后作为A类。
实施例8同实施例1所述的方法，所不同的是在90～100℃下，将A类组分在3000转/分的搅拌速度下，混合0.1小时，降温后包装作为A类。
实施例9同实施例2所述的方法，所不同的是改性环氧树脂的制备方法如下在1升三口烧瓶中加入甲苯300g，分子量20～400的聚酯多元醇0.3g，SbF55g，搅拌升温至50℃，在2～3小时内加入脂环族环氧树脂JEw-0112 100g，反应4小时，加自来水50～100g，水洗出除SbF5，再加JEw-0112 200g，搅拌升温在150～180℃，-0.1MPa下脱除甲苯，降温过滤出料。
实施例10同实施例3所述的方法，所不同的是改性环氧树脂的制备方法如下在1升三口烧瓶中加入脂环族环氧树脂JEw-0122 300g，端羟基聚丁二烯橡胶(平均分子量10000)100g，端羟基丙烯酸丁酯/甲基丙烯酸甲酯共聚物(平均分子量1500)200g，140～180℃反应0.5小时，降温过滤出料。
实施例11同实施例3所述的方法，所不同的是改性环氧树脂的制备方法如下在1升三口烧瓶中加入脂环族环氧树脂JEw-0122 300g，端羧基聚丁二烯橡胶(平均分子量1000)100g，端羧基丙烯酸丁酯/甲基丙烯酸甲酯共聚物(平均分子量5000)200g，加入15g三乙胺或2-甲基咪唑，在100～120℃反应2小时。
实施例12同实施例3所述的方法，所不同的是改性环氧树脂的制备方法如下在1升三口烧瓶中加入脂环族环氧树脂JEw-0122 300g，端羧基聚丁二烯橡胶(平均分子量3000)100g，端羧基丙烯酸丁酯/甲基丙烯酸甲酯共聚物(平均分子量1000)200g，加入10g四甲基氯化铵或三苯基膦，在100～120℃反应3小时。
权利要求
1.一种环氧树脂组合物，该组合物分A、B两类分别包装，A类物质按重量份数计由以下组分组成环氧树脂100份，颜料1～10份，填料0～300份，活性或非活性稀释剂0～100份，活性或非活性增韧剂0～50份，紫外线吸收剂0～5份，抗氧剂0～5份，流平剂0～2份，消泡剂0～2份，偶联剂0～5份，纤维增强材料0～10份；B类物质为固化剂；且A与B的质量比为20∶1～1∶1。
2.根据权利要求1所述的环氧树脂组合物，其特征在于所述的环氧树脂为脂环族缩水甘油醚型环氧树脂、脂环族缩水甘油酯型环氧树脂、脂肪族缩水甘油醚型环氧树脂、脂肪族缩水甘油酯型环氧树脂、芳香族缩水甘油醚型环氧树脂、芳香族缩水甘油酯型环氧树脂及上述环氧树脂的改性物中的一种或几种的混合物。
3.根据权利要求2所述的环氧树脂组合物，其特征在于所述的改性环氧树脂通过以下方法得到在一种环氧树脂或多种环氧树脂混合物中加入占环氧树脂重量0.1～100％的改性剂，加入占环氧树脂重量0～5％的催化剂，在50～180℃下反应0.5～5小时。
4.根据权利要求3所述的环氧树脂组合物，其特征在于所述的改性剂为分子量为1000～10000的液态端羧基或羟基丁腈橡胶、端羧基或羟基聚丁二烯橡胶、端羧基或羟基丙烯酸酯橡胶，或分子量为200～2000的聚氧化丙烯、聚氧化乙烯或聚酯多元醇，或上述改性剂中几种物质的混合物。
5.根据权利要求3所述的环氧树脂组合物，其特征在于所述的催化剂为路易斯酸、叔胺、咪唑、季胺盐或季膦盐。
6.根据权利要求1所述的环氧树脂组合物，其特征在于所述的颜料为碳黑或钛白粉。
7.根据权利要求1所述的环氧树脂组合物，其特征在于所述的填料为二氧化硅、三氧化二铝或碳酸钙。
8.根据权利要求1所述的环氧树脂组合物，其特征在于所述的固化剂为胺类固化剂及改性胺类固化剂中的一种或几种的混合物。
9.权利要求1所述的环氧树脂组合物的制备方法，其特征在于该方法为在5～180℃，10～3000转/分搅拌速度下，将A类物质所有组分搅拌混合0.1～10小时，包装后作为A类；固化剂包装后作为B类。
10.权利要求1所述的环氧树脂组合物作为铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料的使用方法，其特征在于该方法包括以下步骤(1)将干燥的水泥挡台清理干净，在凸型挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯材料，在侧面用的发泡聚氨酯模板上粘贴脱模胶带；(2)将A类物质充分搅拌，然后加入B类物质，混合搅拌5～15分钟使之混合均匀；(3)将混合物缓慢、连续浇灌于凸形挡台中，直至挡台充满混合物为止；(4)室温条件下进行固化与脱模。
全文摘要
本发明提供了一种环氧树脂组合物，及其制备方法和其作为铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料的使用方法，该组合物主要用作铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料。该环氧树脂组合物以环氧树脂、颜料、填料、固化剂和其它助剂为主要成分。所制备的环氧树脂组合物具有良好施工工艺性，固化后的树脂对水泥粘结良好，具有合适的弹性和综合机械性能，并且耐紫外线辐照、耐湿热老化、抗疲劳。
文档编号E01B1/00GK101045809SQ20071002166
公开日2007年10月3日 申请日期2007年4月20日 优先权日2007年4月20日
发明者梁平辉 申请人:常熟佳发化学有限责任公司