专利名称：一种聚氨酯树脂组合物,及其制备方法和其使用方法
技术领域：
本发明涉及一种化工材料，及其制备方法和其使用方法，尤其是一种聚氨酯树脂组合物，及其制备方法和其使用方法。
背景技术：
铁路特别是高速铁路的发展是解决国民经济高速发展对物流、人流急剧增加与能源短缺之间的矛盾、降低运输成本的有效途径，但随着列车运行速度不断提高，有碴轨道的道碴粉化及道床累积变形的速率随之加快，必须通过轨道结构强化及频繁的养护维修工作来满足高速铁路对线路高平顺性、高稳定性的要求。与有碴轨道相比，无碴轨道具有轨道稳定性、刚度均匀性和耐久性好、平顺性高、维修工作量显著减少的突出优点。因此，自上世纪六十年代初，世界各国铁路相继开展以整体式或固化道床替代散粒体道碴的各类无碴轨道结构的系统研究，一些国家已把无碴轨道作为高速铁路的主要轨道结构型式全面推广应用。
在高速铁路上应用无碴轨道，以日本、德国最为广泛。其中日本新干线板式无碴轨道模式是迄今为止运行时间最长、铺设里程最长的板式无碴轨道。我国无碴轨道建设在上世纪九十年代开始设计与试验建设，1999年秦沈客运专线选择长度为741m的狗河特大桥(直线)和长度为740m的双何特大桥(曲线)试铺板式轨道，2003年6月和2003年底又在在渝怀线鱼嘴2号隧道进行了板式轨道的试铺，2006年底完成了遂渝线13.6km无碴轨道综合试验段的建设，并进行了时速250km的通车运行，揭开我国铁路建设史上新的一页。
板式无碴轨道由预制的轨道板、混凝土底座以及介于两者之间的CA砂浆填充层组成，在2块轨道板之间设凸形挡台。对板式轨道而言，对轨道板起限位作用的混凝土凸形挡台直接承受由钢轨传递到轨下基础的纵向力和横向力，包括梁轨间相互作用产生的纵向力、温度变化引起的轨道板伸缩力、轨道的横向抗力、起动与制动力、轮轨间的横向作用力等。除了上述机械作用外，凸形挡台周围的填充材料，还需承受日晒雨淋、紫外线等环境产生的应力与老化，更容易遭到破坏。由于凸形挡台工作环境的复杂性以及对性能要求的多样性，要求填充材料在不同温度条件下都对水泥结构件具有良好的粘结性，以传递载荷，并且具有合适的弹性以承受外力作用而不产生大的形变与开裂。此外，在各种温度条件下，还必须考虑其使用工艺性，合适的施工粘度与可使用期及固化速度，以上各项性能要求在现有技术中并未得到很好地满足。凸形挡台周围的填充材料，日本早期采用的是CA砂浆，在经过一段时间运行后存在破损现象，后来改用强度高、弹性和耐久性好的合成树脂材料替代CA砂浆，所用的合成树脂主要是聚氨酯树脂。
聚氨酯树脂作为凸形挡台填充树脂虽具有良好弹性与抗开裂性，但对水泥的粘结效果不太好。更难解决的是使用操作的工艺性能，由于聚氨酯树脂对水汽敏感，遇水将反应产生CO2，容易出现大量气泡，影响填充树脂的致密性与均匀性。在野外施工条件下，不能使用加温固化的掩蔽异氰酸酯而只能在常温固化，水泥制件难以干燥，水汽难以排除，给施工带来很大困难。为了减少气泡的产生，往往通过加入促进剂加速凝胶与固化的办法来实现，但促进剂加入量也难以把握，且其用量受气温影响较大，加入量太少，则固化时间长，发泡严重，加入量多则来不及使用就凝胶。并且普通聚氨酯树脂分子结构中含有大量苯环双键，在长期紫外线照射下可引起断链，导致树脂粉化开裂，给铁路长期稳定运行带来隐患，维护费用增加。
发明内容
发明目的本发明所要解决的技术问题是针对现有聚氨酯树脂的不足，提供一种改进的聚氨酯树脂组合物，该组合物可用作铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料，它充分满足填充材料较强的水泥粘结性、合适的弹性与压缩强度、耐老化、耐疲劳等综合性能要求，且具有较好的施工工艺性能。
本发明所要解决的另一技术问题是提供上述聚氨酯树脂组合物的制备方法。
本发明还需解决的技术问题是提供上述聚氨酯树脂组合物作为铁路板式无碴轨道凸形挡台填充材料的使用方法。
技术方案本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案如下一种聚氨酯树脂组合物，该组合物分A、B两类分别包装，A类物质按重量份数计由以下组分组成聚醚或聚酯多元醇100份，颜料1～20份，填料0～200份，增韧剂0～50份，交联剂1～50份，催化剂0～5份，紫外线吸收剂0～5份，抗氧剂0～5份，流平剂0～2份，消泡剂0～2份，偶联剂0～5份；B类物质为异氰酸酯或其预聚物；且A与B的质量比为10∶1～1∶1。
上述聚氨酯树脂组合物，其中聚醚多元醇为聚氧化丙烯多元醇、聚氧化乙烯多元醇、氧化丙烯均聚物、氧化乙烯均聚物、氧化丙烯与氧化乙烯共聚物、或四氢呋喃聚合物。聚酯多元醇为聚己内酯多元醇、聚苯二甲酸酯多元醇。
上述聚氨酯树脂组合物，其中交联剂为脂肪族二胺或其取代物、脂环族二胺或其取代物、芳香族二胺或其取代物、脂环族二元醇或多元醇、脂肪族二元醇或多元醇。
上述聚氨酯树脂组合物，其中催化剂为叔胺、铅、锌、钴、汞、锡等金属有机羧酸盐。
上述聚氨酯树脂组合物，其中增韧剂为苯二甲酸酯。
上述聚氨酯树脂组合物，其中颜料为碳黑或钛白粉。
上述聚氨酯树脂组合物，其中填料为二氧化硅、三氧化二铝或碳酸钙，还可以加入短切玻璃纤维或聚酰胺、聚酯纤维。加入填料的作用除降低聚氨酯树脂组合物的生产成本外还可起到降低聚氨酯树脂固化过程的体积收缩的作用，纤维状填料在组合物中还可作为骨架材料进行增强，防止树脂组合物在长期使用中出现开裂。填料加入量优选50～100份，粒度为100～2000目，优选200～800目。
上述聚氨酯树脂组合物，其中紫外线吸收剂为二苯甲酮类衍生物如UV531等，加入量优选0.5～1.5份。
上述聚氨酯树脂组合物，其中抗氧剂为位阻酚或亚磷酸酯，加入量优选1～2份。
上述聚氨酯树脂组合物，其中流平剂为丙烯酸酯或有机硅氧烷类聚合物，加入量优选0.1～0.5份。
上述聚氨酯树脂组合物，其中消泡剂为硅烷类消泡剂，加入量优选0.1～0.5份。
上述聚氨酯树脂组合物，其中偶联剂为端胺基硅烷、环氧基硅烷或钛酸酯偶联剂，加入量优选1～2份。
上述聚氨酯树脂组合物，其中B类物质中异氰酸酯为芳香族二或多异氰酸酯如甲苯二异氰酸酯和对氨基二苯甲烷二异氰酸酯、脂环族二或多异氰酸酯如异佛二酮二异氰酸酯、脂肪族二或多异氰酸酯如1，6己二异氰酸酯及上述二或多异氰酸酯的改性物中的一种或几种的混合物。优选脂肪族二或多异氰酸酯或脂环族二或多异氰酸酯，更优选多种异氰酸酯的配合使用。
制备上述聚氨酯树脂组合物的方法，包括以下步骤1、在5～180℃下，在10～3000转/分搅拌速度下，将A类物质所有组分搅拌混合0.1～10小时，包装后作为A类。实际生产中，可用搪瓷反应搅拌釜、不锈钢反应搅拌釜、高速分散机或三辊研磨机将A类物质所有组分进行搅拌混合，搅拌后形成粘度为2000～80000mpa.s的粘稠液体，包装后作为A类。优选高速分散机混合，也可在反应搅拌釜或高速分散机先进行搅拌混合，然后在三辊研磨机进行分散则效果更好。
2、在40～100℃下，将异氰酸酯与A类物质中相同或不同结构的聚醚或聚酯多元醇或聚醚与聚酯多元醇的混合物按异氰酸酯基与多元醇羟基摩尔比10∶1～1.5∶1的比例进行混合，在有催化剂或无催化剂存在下，预聚反应0.5～8小时后，形成粘度为1000～100000mpa.s25℃的预聚物，作为B类进行包装，或者不经预聚反应直接将异氰酸酯作为B类进行包装。
其中上述聚氨酯树脂组合物制备方法步骤2中所述的聚醚或聚酯多元醇分子量为200～4000，优选分子量400～1000。所述的催化剂为有机锡如月桂酸锡、辛酸亚锡或叔胺如三乙胺、三乙烯二胺等。
上述聚氨酯树脂组合物，其作为铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料的使用方法包括以下步骤组成1、灌注前的准备清除档台周围的垃圾、砂、泥浆等杂物，用干布擦干水分。在凸型挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯模板。在模板侧面上粘贴脱模纸带，使树脂固化后不至于粘结在模板上。为防止聚氨酯组合料浇灌后吸潮发泡及在弯道挡台浇注施工时树脂流淌，在挡台与轨道板环形间隙的两边上表面涂敷硅酮密封胶，然后施加0～1MPa的压力，将密封板压住轨道板与凸形挡台间的环形间隙，在弯道挡台较高的一端留出截面10～30％面积作为浇注口。此密封板可用金属或非金属材料制成，板上涂敷硅烷或蜡类脱模剂，板宽度至少能盖住挡台与轨道板间环形间隙，以多出10～50mm为好。
2、聚氨酯树脂组合物的搅拌与混合将A类充分混合(可用手持电动搅拌机)，然后加入B类，混合搅拌5～15分钟使之混合均匀。
3、灌聚氨酯树脂组合物的灌注灌注时应保证凸型挡台周围设立的模板周边密封，无泄漏。为使凸型挡台周围的轨道板不受树脂污染，应以聚乙烯薄膜覆盖。灌注时应缓慢、连续注入，防止带入空气，保证灌注密实，直至灌注至挡台充满为止。
4、脱模及后处理；室温条件下进行固化，一般在室外温度20℃以上，灌注7～8小时后即可拆模。脱模后被树脂脏污处可用丙酮擦除，固化部分用刀具刮掉，并清扫干净。
有益效果本发明提供了一种用于铁路板式无碴轨道凸形挡台填充材料的聚氨酯树脂组合物，该组合物对水泥构件具有良好粘结力、良好耐紫外线辐照、耐湿热老化、耐化学腐蚀，且具有一定弹性和机械强度，是目前较优的铁路板式无碴轨道的凸形挡台的充填材料，且该组合物的制备方法操作简单，易于产业化。
具体实施例方式
下面通过实施例对本发明作进一步详述。
实施例1在1升三口瓶投聚氧化丙烯三醇(羟值54～58mgKOH/g)300g，1，4-丁二醇27.6g，辛酸亚锡0.3g，搅拌升温至130～150℃，-0.1MPa脱水2小时，降温至100～120℃，加入碳黑1g，钛白粉5g，经干燥处理的400目重质碳酸钙100g，活性硅微粉HGH600 200g，消泡剂A-530(德国毕克化学)0.1g，偶联剂KH-560 1g，在120～130℃，-0.1MPa，100～200转/分转速下，搅拌混合2小时，降温50～60℃出料包装作为A类，测试粘度2500mpa.s25℃，羟值79mgKOH/g。
在1升三口烧瓶中加入聚氧化丙烯二醇(羟值105～117mgKOH/g)300g，季戊四醇聚氧化丙烯醚(羟值32.5～35.5mgKOH/g)100g，月桂酸二丁基锡0.5g，搅拌升温60～70℃，滴加己二异氰酸酯(HDI)160g，NCO/OH(mol)＝3.2∶1，维持反应5小时，降温出料包装作为B类，测试粘度12000mpa.s25℃，NCO当量450g/mol。
将干燥的水泥挡台清理干净，在凸形挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯材料，在侧面用的发泡聚氨酯模板上粘贴脱模胶带，在凸形挡台与轨道板环形间隙两边水泥面涂上密封胶，用一种金属或非金属材料制成的密封板盖住轨道板与凸形挡台间的环形间隙，并施加0.01～0.11Mpa压力将环形间隙密封，在弯道挡台较高的一端留出截面30％的面积作为浇注口，该密封板上涂敷硅烷类脱模剂。
取上述A类300g，B类180g，在室温混合搅拌5～8分，从浇注口浇注，A、B混合后粘度为4000～8000mpa.s25℃，可使用期25℃为54分钟，凝胶时间为1.5小时，初固化时间为7小时，在25～30℃室温固化7天后脱模，按中华人民共和国铁道部“遂渝线板式无碴轨道凸形挡台填充树脂技术条件”进行测试，主要性能指标比较见表1。
表1实施例1测试结果对比
实施例2在1升三口瓶投聚氧化丙烯二醇(羟值54-58gmgKOH/g)300g，1，4丁二醇13.8g，辛酸亚锡0.3g，搅拌升温至130～150℃，-0.1MPa脱水2小时，降温至100～120℃，加入钛白粉10g，经干燥处理的400目重质碳酸钙100g，活性硅微粉HGH600 200g，消泡剂A-530(德国毕克化学)0.1g，偶联剂KH-560 1g，在120～130℃，-0.1MPa，100～120转/分转速下，搅拌混合4小时，降温50～60℃出料包装作为A类，测试粘度2600mpa.s25℃，羟基当量1050g/mol(羟值53mgKOH/g)。
在1升三口烧瓶中加入聚氧化丙烯二醇(羟值105～117mgKOH/g)200g，季戊四醇氧化丙烯醚(羟值32.5～35.5mgKOH/g)150g，月桂酸二丁基锡0.5g，搅拌升温60～70℃，滴加异佛二酮二异氰酸酯(IPDI)160g，NCO/OH(mol)＝3.0∶1维持反应5小时，降温出料包装作为B类，测试粘度12000mpa.s25℃，NCO当量535g/mol。
将干燥的水泥挡台清理干净，在凸形挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯材料，在侧面用的发泡聚氨酯模板上粘贴脱模胶带，在凸形挡台与轨道板环形间隙两边水泥面涂上密封胶，用一种金属或非金属材料制成的密封板盖住轨道板与凸形挡台间的环形间隙，并施加0.01～0.1Mpa压力将环形间隙密封，在弯道挡台较高的一端留出截面30％的面积作为浇注口，该密封板上涂敷蜡类脱模剂。
取上述A类300g，B类150g，在室温混合搅拌5～8分，从浇注口浇注，A、B混合后粘度为4000～8000mpa.s25℃，可使用期25℃为45分钟，凝胶时间为1小时，初固化时间为6小时，在25～30℃室温固化7天后脱模，按中华人民共和国铁道部“遂渝线板式无碴轨道凸形挡台填充树脂技术条件”进行测试，主要性能指标比较见表2。
表2实施例2测试结果对比
实施例3在1升三口瓶投聚氧化丙烯三醇(羟值54～58mgKOH/g)200g、聚氧化丙烯二醇(羟值105～117mgKOH/g)100g，1，4-丁二醇13.8g，辛酸亚锡0.3g，搅拌升温至130～150℃，-0.1MPa脱水2小时，降温至100～120℃，加入碳黑5g，经干燥处理的400目重质碳酸钙100g，活性硅微粉HGH600 200g，消泡剂A-530(德国毕克化学)0.1g，偶联剂钛酸正丁酯10g，紫外线吸收剂UV-P 1.5g，抗氧剂1010 2g，在120～130℃，-0.10～0MPa，180～200转/分转速下，搅拌混合2小时，降温至50～60℃出料包装作为A类，测试粘度2600mpa.s25℃，羟值60mgKOH/g，羟基当量930g/mol。
在1升三口烧瓶中加入聚氧化丙烯二醇(羟值105～117mgKOH/g)200g，聚氧化丙烯三醇(羟值54～58mgKOH/g)150g，月桂酸二丁基锡0.5g，搅拌升温至60～70℃，滴加甲苯二异氰酸酯(IDI)150g，NCO/OH(mol)＝3.16∶1，维持反应4小时，降温出料包装作为B类，测试粘度6500mpa.s25℃，NCO当量563g/mol。
将干燥的水泥挡台清理干净，在凸形挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯材料，在侧面用的发泡聚氨酯模板上粘贴脱模纸带，在凸形挡台与轨道板环形间隙两边水泥面涂上密封胶，用一种金属或非金属材料制成的密封板盖住轨道板与凸形挡台间的环形间隙，并施加0.01～0.1Mpa压力将环形间隙密封，在弯道挡台较高的一端留出截面30％的面积作为浇注口，该密封板上涂敷蜡类脱模剂。
表3实施例3测试结果对比
取上述A类300g，B类180g，在室温混合搅拌5～8分钟，从浇注口浇注，A、B混合后粘度为3000～5000mpa.s25℃，可使用期25℃为32分钟，凝胶时间为0.7小时，初固化时间为5小时，在25～30℃室温固化7天后脱模，按中华人民共和国铁道部“遂渝线板式无碴轨道凸形挡台填充树脂技术条件”进行测试，主要性能指标比较见表3。
实施例4
同实施例1的方法，所不同的是在1升三口瓶中投聚氧化乙烯均聚物(分子量1500)100g，3，3`-二氯-4，4`二胺基二苯甲烷(MOCA)1g，碳黑5g，600目三氧化二铝粉末200g，偶联剂KH-560 5g，在5～10℃，100～120转/分转速下，搅拌混合5小时，包装后作为A类。并且取A类300g，B类300g，在室温下混合搅拌12～15分钟。
实施例5同实施例1的方法，所不同的是在50～60℃往高速分散机混料罐中投氧化乙烯与氧化丙烯共聚物(分子量1000)300g，加辛酸亚锡15g，碳黑9g，邻苯二甲酸二丁酯150g，1，6己二醇60g，UV531 15g，亚磷酸酯15g，流平剂6g，消泡剂A-530(德国毕克化学)6g，在90～100℃，2900～3000转/分转速下，搅拌混合0.1小时，出料包装作为A类。并且取A类300g，B类30g，在室温下混合搅拌12～15分钟。
实施例6同实施例1的方法，所不同的是在1升三口瓶中投聚己内酯多元醇(平均分子量2000)300g，加入辛酸亚锡6g，碳黑3g，邻苯二甲酸辛酯30g，三羟甲基丙烷60g，UV5316g，亚磷酸酯0.3g，流平剂0.6g，消泡剂A-530(德国毕克化学)1.5g，在170～180℃，-0.10～0MPa，150～160转/分转速下，搅拌混合0.1小时，降温50～60℃出料包装作为A类。
实施例7同实施例1的方法，所不同的是在1升三口瓶中投聚苯二甲酸酯多元醇300g，加入辛酸亚锡3g，碳黑60g，脂肪族聚醚二胺(平均分子量1100)60g，UV531 6g，亚磷酸酯0.3g，消泡剂A-530(德国毕克化学)4.5g，偶联剂15g，在30～50℃，-0.10～0MPa，10～20转/分转速下，搅拌混合10小时，包装后作为A类。
实施例8同实施例1的方法，所不同的是直接将甲苯二异氰酸酯包装作为B类。
实施例9同实施例1的方法，所不同的是在1升三口烧瓶中加入聚氧化丙烯二醇(平均分子量1000)，搅拌升温至90～100℃，滴加1，6己二异氰酸酯，使得异氰酸酯基与多元醇羟基摩尔比为10∶1，维持反应8小时，降温出料包装作为B类。
实施例10同实施例1的方法，所不同的是在1升三口烧瓶中加入聚氧化丙烯二醇(平均分子量2000)，搅拌升温至40～50℃，滴加甲苯二异氰酸酯，使得异氰酸酯基与多元醇羟基摩尔比为1.5∶1，维持反应0.5小时，降温出料包装作为B类。
实施例11
取实施例3混合好的混合料倒入装模好的挡台，第一组为凸形挡台浇注面全部敞开浇注，第二组用特制的密封模板将上口90％面密封，并施加0.1～0.2Mpa压力，10％左右作为浇注口，该密封板用铁制成，板上涂敷硅烷或蜡类脱模剂，板宽度比挡台与轨道板间环形间隙多出20mm，从浇注口灌注混合料，直至灌满。0.5小时后灌注的树脂基本固化，取下模板观察，第一组挡台表面呈弧面，高出挡台较多，表面有较多气泡，第二组固化物表面平整，基本无气泡。说明使用模板密封后抑制了聚氨酯材料的发泡膨胀，使浇注料致密度增加。
权利要求
1.一种聚氨酯树脂组合物，该组合物分A、B两类分别包装，A类物质按重量份数计由以下组分组成聚醚多元醇或聚酯多元醇100份，颜料1～20份，填料0～200份，增韧剂0～50份，交联剂1～50份，催化剂0～5份，紫外线吸收剂0～5份，抗氧剂0～5份，流平剂0～2份，消泡剂0～2份，偶联剂0～5份；B类物质为异氰酸酯或其预聚物；且A与B的质量比为10∶1～1∶1。
2.根据权利要求1所述的聚氨酯树脂组合物，其特征在于所述的聚醚多元醇为聚氧化丙烯多元醇、聚氧化乙烯多元醇、氧化丙烯均聚物、氧化乙烯均聚物、氧化丙烯与氧化乙烯共聚物、或四氢呋喃聚合物。
3.根据权利要求1所述的聚氨酯树脂组合物，其特征在于所述的聚酯多元醇为聚己内酯多元醇、聚苯二甲酸酯多元醇。
4.根据权利要求1所述的聚氨酯树脂组合物，其特征在于所述的异氰酸酯为芳香族二或多异氰酸酯、脂环族二或多异氰酸酯、脂肪族二或多异氰酸酯及上述异氰酸酯的改性物中的一种或几种的混合物。
5.根据权利要求1所述的聚氨酯树脂组合物，其特征在于所述的交联剂为脂肪族二胺或其取代物、脂环族二胺或其取代物、芳香族二胺或其取代物、脂环族二元醇或多元醇、脂肪族二元醇或多元醇。
6.根据权利要求1所述的聚氨酯树脂组合物，其特征在于所述的催化剂为叔胺、铅、锌、钴、汞或锡的有机羧酸盐。
7.根据权利要求1所述的聚氨酯树脂组合物，其特征在于所述的紫外线吸收剂为二苯甲酮类衍生物。
8.权利要求1所述的聚氨酯树脂组合物的制备方法，其特征在于该方法包括由以下步骤组成(1)在5～180℃下，在10～3000转/分搅拌速度下，将A类物质所有组分搅拌混合0.1～10小时，包装后作为A类；(2)在40～100℃下，将异氰酸酯和聚醚或聚酯多元醇或聚醚与聚酯多元醇的混合物按异氰酸酯基与羟基摩尔比10∶1～1.5∶1的比例进行混合，预聚反应0.5～8小时后，形成粘度为1000～100000mpa.s25℃的预聚物，作为B类进行包装，或者不经预聚反应直接将异氰酸酯作为B类进行包装。
9.权利要求1所述的聚氨酯树脂组合物作为铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料的使用方法，其特征在于该方法包括以下步骤(1)将干燥的水泥挡台清理干净，在凸形挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯材料，在侧面用的发泡聚氨酯模板上粘贴脱模纸带，在凸形挡台与轨道板环形间隙两边水泥面涂上密封胶，用一种金属或非金属材料制成的密封板盖住轨道板与凸形挡台间的环形间隙，并施加0～1Mpa压力将环形间隙密封，在弯道挡台较高的一端留出截面10～30％的面积作为浇注口；(2)将A类物质充分搅拌，然后加入B类物质，混合搅拌5～15分钟使之混合均匀；(3)将混合物缓慢、连续浇灌于凸形挡台中，直至挡台充满混合物为止；(4)室温条件下进行固化与脱模。
10.根据权利要求9所述的聚氨酯树脂组合物作为铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料的使用方法，其特征在于所述的密封板上涂敷硅烷或蜡类脱模剂。
全文摘要
本发明提供了一种聚氨酯树脂组合物，及其制备方法和其作为铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料的使用方法，该组合物主要用作铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料。该聚氨酯树脂组合物是以聚醚或聚酯多元醇、异氰酸酯或其预聚物、颜料、填料及其他助剂为主要成分。所制备的聚氨酯树脂具有较好施工工艺性，固化后的树脂对水泥粘结良好，具有耐紫外线辐照、耐湿热老化、抗疲劳及合适的弹性与综合机械性能。
文档编号E01B1/00GK101037536SQ200710021660
公开日2007年9月19日 申请日期2007年4月20日 优先权日2007年4月20日
发明者梁平辉 申请人:常熟佳发化学有限责任公司