一种缓冲固化车的制作方法

本实用新型涉及复合材料板制作领域，尤其涉及的是一种缓冲固化车。

背景技术：

在复合材料板自动生产中工序中，需要利用固化车摆放板材，将固化车沿着轨道运输到养护窑中养护。常见的固化车由车架、车轮组成，车架上有横竖设置的层架，通常焊接固定，层架形成的承载面用于放置需养护的物体。而复合材料板通常很重，可能会压坏某个层架。有些板材的原料是有腐蚀作用的，对层架有腐蚀作用。但某一层架损坏时，现有焊接的固化车将无法任意更换，导致对应承载面无法使用。

同时，由于复合材料板很重，整个固化车的质量很重人为无法推动。使用动力装置推动时由于放置的多层板材影响了操作人员的视线，固化车容易与其他固化车或物体撞击，会影响其他固化车内板材的摆放或损坏物体（如墙壁）。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种缓冲固化车，能对损坏的杆、柱进行更换，并能对固化车的撞击力度进行缓冲。

本实用新型的技术方案如下：一种缓冲固化车，包括车架和安装在车架底部的车轮，其中，所述车架的支撑面设置若干个支撑柱，支撑柱的两端与车架的上下棱柱螺接；支撑面还设置若干条行排列的横杆，横杆的两端与相邻的棱柱、支撑柱螺接；

车架的装卸面设置有缓冲部件和若干条行排列的第一承载杆，第一承载杆的两端与车架的左右棱柱螺接；第一承载杆的行数与横杆的行数相等，且第一承载杆间的行距与横杆间的行距相等；同行的两条横杆与承载杆形成的水平面内，并排设置若干条第二承载杆，第二承载杆的两端与对应的横杆或第一承载杆螺接；

所述横杆、第一承载杆、第二承载杆形成一个水平面式的用于放置板材的承载层；

所述缓冲部件包括一端固定在棱柱上的空心圆柱体和缓冲体，所述空心圆柱体的另一端上设置有螺纹，缓冲体内设置有与所述螺纹适配的内螺纹；缓冲体拧在空心圆柱体上，盖住空心圆柱体的另一端。

所述的缓冲固化车中，所述两个支撑面上支撑柱的个数相等且成对设置，支撑面上的支撑柱均匀分布。

所述的缓冲固化车中，所述第一承载杆与车架的棱柱螺接处还设置一L型的固定板，固定板的竖板面固定在棱柱上，第一承载杆的一端放在固定板的横板面上；螺丝依次从棱柱的一侧、固定板的竖板面钻出，钻入第一承载杆的一端。

所述的缓冲固化车中，所述横杆与车架的棱柱螺接处设置一L型的固定板，固定板的竖板面固定在棱柱上，横杆的一端放在固定板的横板面上；螺丝依次从棱柱的一侧、固定板的竖板面钻出，钻入横杆的一端。

所述的缓冲固化车中，所述螺接的螺丝为钻尾螺丝。

所述的缓冲固化车中，所述缓冲部件为4个，分别设置在两个装卸面左右两侧的棱柱面的底部。

所述的缓冲固化车中，所述缓冲部件为12个，分别设置在两个装卸面左右两侧的棱柱面的底部、中部和上部。

所述的缓冲固化车中，所述缓冲体表面上设置有防滑层。

本实用新型的有益效果：本实用新型结构巧妙，通过设置螺接方式方便更换损坏的杆或柱，大大方便了缓冲固化车的维修保养，不会影响缓冲固化车的承载量，操作简单还能大幅节约施工时间，节约成本；通过设置缓冲部件可缓解部分撞击力度，对固化车受到的撞击力度进行缓冲，延长了固化车的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型中缓冲固化车的正面示意图。

图2是本实用新型中缓冲固化车的侧面示意图。

图3是本实用新型中缓冲固化车的顶部示意图。

图4是图2中A处的放大图。

图5是本实用新型中缓冲部件的示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。

本实用新型公开了一种缓冲固化车，如图1、图2和图3所示，包括车架100和安装在车架底部的车轮200，其中，所述车架100的两个相对的侧面为支撑面（即面积较大的侧面），竖向设置若干个支撑柱110，支撑柱110的两端与车架的上下棱柱螺接；设置若干条行排列的横杆120，横杆120的两端与相邻的棱柱或支撑柱螺接。两个支撑面上支撑柱的个数相等且成对设置。两个支撑面上支撑柱的个数相等且成对设置，支撑面上的支撑柱均匀分布。

另外两个相对的侧面（即面积较小的侧面）为装卸面，即板材的取放出入口，为了方便装车卸车，无需设置支撑柱110，设置有缓冲部件300和若干条行排列的第一承载杆131，第一承载杆131的两端与车架的左右棱柱螺接；第一承载杆131的行数与横杆120的行数相等，且第一承载杆131间的行距与横杆120间的行距相等。同行的两条横杆与承载杆形成的水平面内，并排设置若干条第二承载杆132，第二承载杆132的两端与对应的横杆螺接或第一承载杆螺接。也即是说，第二承载杆可与第一承载杆平行，则与横杆螺接，如图3所示形成竖排；第二承载杆还可与横杆平行，则与第一承载杆螺接，如图3虚线所示（仅以两条虚线示例）的形成横排的方式。

本实施例中，横杆120设置在缓冲固化车的支撑面上，第一承载杆131设置在装卸面上，第二承载杆132设置在缓冲固化车内部。这样由横杆120、第一承载杆131、第二承载杆132就可形成一个水平面式的有支撑作用、用于放置板材的承载层。承载层的层数等于第一承载杆131的行数。将板材放置在承载层上，推动车轮即可移动缓冲固化车。

为了适应板材的尺寸，本实施例中，所述缓冲固化车的长度、即车架的长度L为3100±1mm，车架的高度H为2160mm，车架的宽度W为1480mm，第一承载杆131的长度I为1360mm，两个车轮之间的距离S为2000±2mm。

本实施例中所述的螺接，即通过螺丝固定连接，如图1中的黑点所示的螺接位置。以第一承载杆131与车架的棱柱螺接为例，如图4所示A部分的放大图。螺丝从棱柱一侧钻出，钻入第一承载杆的一端。基于承载层上放置的板材很重，为了增加螺接的固定效果，本实施例还在每个螺接处设置一L型的固定板140。固定板140的竖板面141固定（如焊接）在棱柱上，第一承载杆的一端放在固定板140的横板面142上。螺丝依次从棱柱一侧、固定板140的竖板面141钻出，并钻入第一承载杆的一端以进行螺接紧固。通过固定板140的横板面142的支撑作用，可避免重物下压使螺丝松动的问题。

在具体实施时，所述固定板140还可为直角三角形，通过直角三角形的一个直角边顶住所述第一承载杆。

在具体实施时，所述螺丝可采用钻尾螺丝，其尾部呈钻尾或尖尾状，无须辅助加工，可直接在板材上钻孔、攻丝、锁紧，操作简单还能大幅节约施工时间。与普通螺丝相比，其韧拔力和维持力更高，钻入后不易松动。

需要理解的是，本实施例中所有螺接均与图4所示相同，第一承载杆可对应替换为支撑柱110、横杆120、第二承载杆132；棱柱对应替换为支撑柱110。此处不再赘述。

本实施例采用螺接方式，当任一横杆120、第一承载杆131、第二承载杆132损坏时，可取出钻尾螺丝，更换后再螺接紧固。这样即可避免这些杆损坏导致对应承载层承载力减弱、甚至无用的问题，方便了对缓冲固化车的维修。

由于上述各杆的长度设置，在固定板140的竖板面141与各杆的端面间可能会有一定的间隙L。打钻尾螺丝时，需确保两边的间隙长度一致，使各杆的受力均匀，以延长使用寿命。

如图5所示，所述缓冲部件包括一端固定（如焊接）在棱柱上的空心圆柱体310和可更换的缓冲体320。所述空心圆柱体310的另一端上设置有螺纹311，缓冲体320内设置有与所述螺纹适配的内螺纹321（如图2中虚线所示）。缓冲体320拧在空心圆柱体310上，盖住空心圆柱体310的另一端。

所述缓冲体320可采用橡胶材质，可确保缓冲力度。若固化车与墙壁相撞，通过缓冲体320可缓解部分撞击力度，且撞击力仅在缓冲体320所在位置，不会对墙壁造成大面积撞击。

如图2所示，为了方便板材的装卸，较佳地，所述缓冲部件300为4个，在两个装卸面左右两侧的棱柱面的底部各设置1个缓冲部件。

为了增加缓冲力度，较佳地，所述缓冲部件300为12个，在每个装卸面左右两侧棱柱面的底部、中部和上部各设置1个缓冲部件。

各固化车的缓冲部件300设置在相同的位置，固化车之间相撞时，通过缓冲体320相互接触可消除冲击力。同时，缓冲部件300具有一定的长度，如空心圆柱体310拧上缓冲体320后的整体的高度（即缓存部件的高度）为4cm至7cm，可使固化车之间相隔一定距离，更符合养护时对固化车之间距离要求的限制，还无需人为控制距离长度，大大方便了固化车的排列。

为了避免撞击过程中缓冲体320滑出，还可在所述缓冲体320的端面322上设置防滑层以增加摩擦力。所述防滑层可以采用类似车轮花纹或波浪花纹，或为磨砂层，此处对其不作限制。

本实用新型结构简单巧妙，通过设置螺接方式方便更换损坏的杆或柱，大大方便了缓冲固化车的维修保养，不会影响缓冲固化车的承载量，操作简单还能大幅节约施工时间，节约成本；还通过设置L型的固定板来增加承载力度，减少了螺丝松动的情况，延长了缓冲固化车的使用寿命。通过设置缓冲部件可缓解部分撞击力度，对固化车受到的撞击力度进行缓冲，延长了固化车的使用寿命；并且，撞击力仅在缓冲体所在位置，不会对其他物体造成大面积撞击损害；同时，缓冲部件的长度可使固化车之间相隔一定距离，更符合养护时对固化车之间距离要求的限制，还无需人为控制距离长度，大大方便了固化车的排列。

应当理解的是，本实用新型的应用不限于上述的举例，对本领域技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。