本发明涉及汽车底盘，具体涉及全铝副车架生产方法。
背景技术：
随着全球气候变暖，国家节能减排降耗的政策不断推出，轻量化汽车生产已经迫在眉睫，由于汽车主要的重量集中在汽车底盘上，那么轻量化的汽车底盘的生产显得尤为重要，而在当今的汽车工业中，在悬挂系统中使用副车架已经变得很普遍，副车架在前后悬挂和汽车钢板之间起到一个桥梁的作用，可以进一步减缓汽车运动或者发动机振动带来对车仓内的振动。
目前，国内许多车企仍然使用的是以前的一些传统工艺进行生产焊接副车架，这样传统的生产方式不但结构复杂，而且产品笨重，从而达不到国家节能减排的标准。
那么，提供一种不仅结构简单，而且轻量化能够达到国家节能减排标准的全铝副车架生产方法十分必要。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种全铝副车架生产方法，该全铝副车架生产方法通过对结构件进行全铝合金铸造，连接件采用液胀成型的方式制造，最后焊接在一起，这种生产方法能够得到不仅结构简单，而且轻量化能够达到国家节能减排标准的副车架。
为了实现上述目的，本发明提供了一种全铝副车架生产方法包括：
准备步骤，将第一前悬置、第一后悬置、第二前悬置和第二后悬置铸造成型，所述第一前悬置和第二前悬置对称设置，所述第一后悬置和所述第二后悬置对称设置；将第一连接管和第二连接管通过液胀工艺制成，所述第一连接管和第二连接管对称设置；
焊接步骤，将第一前悬置、第一连接管和第一后悬置进行铝合金焊接形成右半部车架；将第二前悬置、第二连接管和第二后悬置进行铝合金焊接形成左半部车架；预设第三连接管的第一端铝合金焊接于所述右半部车架，所述预设第三连接管的第二端铝合金焊接于所述左半部车架。
优选地，准备步骤中，铸造前悬置的方法包括：
步骤11，将铝合金加热溶解后的溶液注入制好的第一模具中，待铝合金溶液冷却凝固后将所述第一前悬置和所述第二前悬置毛坯取出；所述第二前悬置毛坯上设置有第一凸起管和第二凸起管；所述第一前悬置毛坯上设置有第三凸起管和第四凸起管；
步骤12，将所述第一前悬置毛坯和第二前悬置毛培上竖直凸起的第一安装点和第二安装点通过攻牙设备攻出螺纹，将第一安装孔通过冲孔机冲出。
优选地，准备步骤中，铸造后悬置的方法包括：
步骤21，将铝合金加热溶解后的溶液注入制好的第二模具中，待铝合金溶液冷却凝固后将所述第一后悬置和所述第二后悬置毛坯取出；所述第一后悬置设置有第五凸起管；所述第二后悬置设置有第六凸起管。
步骤22，将所述第一后悬置和所述第二后悬置上的第二安装孔和第三安装孔通过冲孔机冲出。
优选地，在准备步骤中，所述第一连接管的液胀工艺方法包括：
步骤31，将预制管件装入与第一连接管相对应的第三模具内并密封所述预制管件两端；
步骤32，将高压液体冲入管内，铝合金管壁受压膨胀在模具内成型。
优选地，所述预制管件为铝合金管。
优选地，所述第三连接管为管径相同的铝合金管。
根据上述技术方案，本发明通过准备步骤先将第一前悬置、第一后悬置、第二前悬置和第二后悬置铸造成型，并且第一前悬置和第二前悬置对称设置，第一后悬置和第二后悬置对称；再将第一连接管和第二连接管通过液胀工艺制成，并且第一连接管和第二连接管对称。再通过焊接步骤，将第一前悬置、第一连接管和第一后悬置进行铝合金焊接形成右半部车架；将第二前悬置、第二连接管和第二后悬置进行铝合金焊接形成左半部车架；预设第三连接管的第一端铝合金焊接于所述右半部车架，所述预设第三连接管的第二端铝合金焊接于所述左半部车架。通过该方法，能够得到不仅结构简单，而且轻量化能够达到国家节能减排标准的副车架。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的一种优选实施方式的副车架的结构示意图。
附图标记说明
1第一后悬置 2第一连接管
3第一前悬置 4第三连接管
5第一凸起管 6第一安装点
7第二安装点 8第一安装孔
9第二凸起管 10第六凸起管
11第二安装孔 12第二前悬置
13第二连接管 14第二后悬置
15第三凸起管 16第四凸起管
17第五凸起管 18第三安装孔
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指如图1所示的上下左右。“内、外”是指具体轮廓上的内与外。“远、近”是指相对于某个部件的远与近。
参见图1，本发明提供了一种全铝副车架生产方法，该全铝副车架生产方法包括：
准备步骤，将第一前悬置3、第一后悬置1、第二前悬置12和第二后悬置14铸造成型，所述第一前悬置3和第二前悬置12对称设置，所述第一后悬置1和所述第二后悬置14对称设置；将第一连接管2和第二连接管13通过液胀工艺制成，所述第一连接管2和第二连接管13对称设置；
焊接步骤，将第一前悬置3、第一连接管2和第一后悬置1进行铝合金焊接形成右半部车架；将第二前悬置12、第二连接管13和第二后悬置14进行铝合金焊接形成左半部车架；预设第三连接管4的第一端铝合金焊接于所述右半部车架，所述预设第三连接管4的第二端铝合金焊接于所述左半部车架。
通过上述技术方案的实施，本发明通过准备步骤先将第一前悬置3、第一后悬置1、第二前悬置12和第二后悬置14铸造成型，并且第一前悬置3和第二前悬置12对称设置，第一后悬置和第二后悬置14对称；再将第一连接管2和第二连接管13通过液胀工艺制成，并且第一连接管2和第二连接管13对称。再通过焊接步骤，将第一前悬置3、第一连接管2和第一后悬置进行铝合金焊接形成右半部车架；将第二前悬置12、第二连接管13和第二后悬置14进行铝合金焊接形成左半部车架；预设第三连接管4的第一端铝合金焊接于所述右半部车架，所述预设第三连接管4的第二端铝合金焊接于所述左半部车架。通过该方法，能够得到不仅结构简单，而且轻量化能够达到国家节能减排标准的副车架。
在该实施方式中，为了使第一前悬置3、第二前悬置12能够满足接下来的生产需求以及可以组装到汽车底盘上，优选的所述准备步骤中，铸造前悬置3的方法包括：
步骤11，将铝合金加热溶解后的溶液注入制好的第一模具中，待铝合金溶液冷却凝固后将所述第一前悬置3和所述第二前悬置12毛坯取出；所述第二前悬置12毛坯上设置有第一凸起管5和第二凸起管9；所述第一前悬置3毛坯上设置有第三凸起管15和第四凸起管16；
步骤12，将所述第一前悬置3毛坯和第二前悬置12毛培上竖直凸起的第一安装点6和第二安装点7通过攻牙设备攻出螺纹，将第一安装孔8通过冲孔机冲出。
通过这种铸造以及加工技术，可以使第一前悬置3和第二前悬置12制作出安装位安装在汽车底盘上，并且凸起管可以为后续的焊接做好准备。
在该实施方式中，为了使第一后悬置、第二后悬置14能够满足接下来的生产需求以及可以组装到汽车底盘上，优选的所述准备步骤中，铸造后悬置1的方法包括：
步骤21，将铝合金加热溶解后的溶液注入制好的第二模具中，待铝合金溶液冷却凝固后将所述第一后悬置1和所述第二后悬置14毛坯取出；所述第一后悬置1设置有第五凸起管17；所述第二后悬置14设置有第六凸起管10。
步骤22，将所述第一后悬置1和所述第二后悬置14上的第二安装孔11和第三安装孔18通过冲孔机冲出。
通过这种铸造以及加工技术，可以使第一后悬置和第二后悬置14上的安装孔通过螺栓安装于汽车底盘上。
在该实施方式中，通过液胀工艺给第一连接管2和与之对称的第二连接管13胀出所需要的结构，优选地，在准备步骤中，所述第一连接管2的液胀工艺方法包括：
步骤31，将预制管件装入与第一连接管2相对应的第三模具内并密封所述预制管件两端；
步骤32，将高压液体冲入管内，铝合金管壁受压膨胀在模具内成型
通过上述液胀工艺胀处所需要的结构，从而简化了工艺流程。
在该实施方式中，为了轻量化副车架重量，优选地，所述预制管件为铝合金管。
在该实施方式中，为了轻量化副车架重量，优选地，所述第三连接管4为管径相同的铝合金管。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。