前轮罩总成的制作方法

本实用新型属于汽车车身结构领域，具体涉及一种汽车前轮罩总成结构。

背景技术：

汽车前轮罩是用来固定前减震器总成的，在车辆行驶过程中，前轮罩需要长时间承受前减震器带来的冲击力，这样就要求汽车前轮罩要有足够的强度。在现有技术中，前轮罩总成通常是一块面积较大且结构复杂的钣金，图1为现有技术中前轮罩总成的立体结构示意图，如图1所示，为了保证前轮罩总成10’的强度，在前轮罩总成10’的中部增加一加强板，为保证前减震器座13’与前舱纵梁14’的连接，将该加强板分为上下两段，上段加强板11’与前减震器座13’及前轮罩总成10’焊接，下段加强板12’与前舱纵梁14’焊接。但是上段加强板11’与下段加强板12’搭接位置匹配复杂，且点焊不容易实现。上述前轮罩总成存在成型困难，且汽车前轮罩强度不足的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种前轮罩总成，其解决了现有技术中前轮罩总成成型困难、强度低的问题。

为解决上述存在技术问题，本实用新型采用以下方案：

一种前轮罩总成，包括前减震器座安装板，该前减震器座安装板设置在前轮罩总成的上部，该前轮罩总成下端与汽车前舱纵梁搭接，上端与前舱导水主板搭接，该前轮罩总成包括前轮罩主板和前轮罩连接板，该前轮罩连接板的前端搭接在该前轮罩主板中部，该前轮罩连接板中部与该前轮罩主板后端搭接， 即该前轮罩连接板前部与该前轮罩主板的后部重叠形成一封闭的腔体结构。

进一步地，所述前轮罩连接板的前部为一拐角，所述前轮罩主板的后部同样为一拐角，即所述前轮罩连接板与所述前轮罩主板重叠形成的封闭腔体结构为一月牙形的腔体结构。

进一步地，所述前轮罩连接板拐角处的切线与所述前轮罩主板拐角处的切线相互平行，两切线之间的距离为所述月牙形腔体结构的大小，所述腔体结构的大小在15mm～25mm之间。

进一步地，所述前轮罩主板下端与所述前舱纵梁搭接连接，所述前轮罩连接板的下端与所述前舱纵梁搭接连接，所述前轮罩主板与所述前轮罩连接板重叠区域在所述前舱纵梁上开缺口避让，与所述前舱纵梁搭接连接。

进一步地，所述前轮罩连接板与所述前舱导水主板搭接，其搭接方法为点焊连接。

进一步地，所述前轮罩主板为钣金冲压成型，其钣金厚度为1.0mm。

进一步地，所述前轮罩连接板为钣金冲压成型，其钣金厚度为1.2mm。

本实用新型的前轮罩总成，其前轮罩主板与前轮罩连接板的重叠区域形成一封闭的月牙形腔体结构，且前轮罩连接板与前舱导水主板的搭接连接，能够起到很好的加强作用，整体上提升前轮罩总成的强度。另外，前轮罩总成分为前轮罩主板与前轮罩连接板两部分结构，易于加工避免了前轮罩总成结构复杂难以成型的问题，冲压时所用材料与料厚可以灵活选择，从而进一步降低前轮罩总成的钣金厚度及车身重量，在满足强度和刚度的情况下满足轻量化要求。

附图说明

图1为现有技术中前轮罩总成的立体图。

图2为本实用新型提供的前轮罩总成及汽车前窗的立体组合图。

图3为本实用新型提供的前轮罩总成的立体图。

图4为本实用新型提供的前轮罩总成另一视角的立体图。

图5为沿图4中V-V线的截面图。

图6为本实用新型提供的前轮罩总成与前舱纵梁内板的搭接示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型的具体实施方式、结构、特征及功效详细说明如下。

图2至图6示出了一种前轮罩总成10，包括前减震器座安装板15，该前减震器座安装板15设置在该前轮罩总成10的上端，该前轮罩总成10下端与汽车前舱纵梁16搭接，其上端与汽车前舱导水主板17搭接，该前轮罩总成10包括前轮罩主板11和前轮罩连接板12，该前轮罩连接板12的前端搭接在该前轮罩主板11中部，该前轮罩连接板12中部与该前轮罩主板11后端搭接，即该前轮罩连接板12前部与该前轮罩主板11的后部重叠形成一封闭的腔体结构13。

如图3至图5所示，该前轮罩主板11的后部为一拐角，该前轮罩连接板12的前部同样为一拐角，即所述前轮罩连接板12的前部与所述前轮罩主板11的后部重叠形成的封闭腔体结构13为一月牙形的腔体结构。具体地，所述前轮罩主板11拐角处的切线与所述前轮罩连接板12拐角处的切线相互平行，两切线之间的距离为所述腔体结构13的大小α，所述腔体结构13的大小α在15mm～25mm之间，通过该腔体结构13，可以有效加强前轮罩总成10的强度。

如图6所示，该前轮罩主板11下端与汽车前舱纵梁16焊接搭接在一起，该前轮罩连接板12的下端也与汽车前舱纵梁16焊接搭接在一起，需要说明的是，由于前轮罩分为前轮罩主板11与前轮罩连接板12两个部件，导致在该前 轮罩主板11与前轮罩连接板12重叠区域与前舱纵梁16的连接处出现四层焊接，为避免出现虚焊问题，在前轮罩主板11与前轮罩连接板12的重叠区域设置两缺口18，以便前轮罩主板11及前轮罩连接板12均能与汽车前舱纵梁16焊接搭接。

在本实施例中，所述前轮罩连接板12还与所述汽车前舱导水主板17搭接，具体地，在前轮罩连接板12的后部设有一凹部14(如图3所示)，通过该凹部14与设置在前减震器座安装板15上部的前舱导水主板17搭接，其连接方法为点焊连接，增加与前舱导水主板17的搭接能够有效的提升前轮罩总成10的强度。

本实施例中，该前轮罩主板11和前轮罩连接板12均为钣金冲压成型，其中该前轮罩主板11的钣金厚度设定为1.0mm，该前轮罩连接板12的钣金厚度设定为1.2mm，在满足强度及刚度的情况下，实现结构轻量化。

本实用新型的前轮罩总成10分为前轮罩主板11与前轮罩连接板12两部分结构，易于加工避免了前轮罩总成10结构复杂难以成型的问题，冲压时所用材料与料厚可以灵活选择，从而进一步降低前轮罩总成10的钣金厚度及车身重量，在满足强度和刚度的情况下满足轻量化要求。前轮罩主板11与前轮罩连接板12的重叠区域形成一封闭的月牙形腔体结构13，且增加前轮罩连接板12与前舱导水主板17的搭接连接，能够起到很好的加强作用，整体上提升前轮罩总成10的强度。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施 例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。