一种发动机罩撑杆限位装置的制作方法

本实用新型属于领域，尤其涉及一种发动机罩撑杆限位装置。

背景技术：

随着科技水平的进步，人们的生活质量也越来越高，而汽车作为代步工具也日益成为人们生活中必不可少的东西。而汽车发动机撑杆作为汽车零部件的一员也受到人们的重视。

发动机撑杆是指设置在发动机前置的汽车前发动机部的使汽车前盖保持打开状态的支撑装置。图1是现有的发动机撑杆杆体的结构示意图，如图，现有发动机罩撑杆本体一般由由支撑限位部1、固定部3和连接过渡部2构成。

目前现有车型发动机罩撑杆布置有3种方案。图2是现有技术中发动机罩撑杆的第一种布置方案示意图：发动机罩撑杆布置在前侧板支撑板上。连接过渡部2一端通过支撑限位部1与发动机罩内板安装孔连接，另一端撑杆固定部3通过发动机罩撑杆支座、发动机罩撑杆座与前侧板支撑板连接，整个发动机罩撑杆支撑发动机罩开启。该方案由于支撑限位部结构剖面为圆形，结构设计不合理，撑杆受外力作用或发动机罩重力影响，撑杆支撑点容易从发动机罩内板安装孔中脱落，造成发动机罩非正常下落关闭，容易砸伤工作人员，造成安全隐患。

第二种方案：发动机罩撑杆布置在上弯梁。连接过渡部2一端通过发动机罩撑杆支撑限位部1（塑料接头）与发动机罩内板安装孔连接，另一端撑杆固定部3通过发动机罩撑杆支座、发动机罩撑杆座与前侧板支撑板连接，图3是现有技术中发动机罩撑杆的第二种布置方案示意图。整个发动机罩撑杆支撑发动机罩开启。该方案由于发动机罩撑杆布置在上弯梁上，撑杆易和发动机舱里的周边零件干涉；撑杆长度尺寸长；端头撑杆支撑限位部增加塑料接头，增加零件成本。

第三种方案：发动机罩撑杆布置在发动机罩上。连接过渡部2一端通过撑杆支撑限位部1与侧板安装支架安装异型孔连接，另一端撑杆固定部3通过发动机罩撑杆支座与前发动机罩内板连接，图4是现有技术中发动机罩撑杆的第三种布置方案示意图。整个发动机罩撑杆支撑发动机罩开启。该方案支撑限位部结构剖面为带限位圆形结构，但由于整个发动机罩重量偏重，撑杆受外力作用或发动机罩重力影响，撑杆支撑点容易从发动机罩内板安装孔中滑脱，造成发动机罩非正常下落关闭，容易砸伤工作人员，造成安全隐患。

由此可见，现有的三种发动机罩撑杆的布置均存在缺点，或者是不安全或者是高成本，所以需要一种即安全又廉价的新型发动机罩撑杆装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种发动机罩撑杆限位装置，旨在解决现有发动机罩撑杆安全性不佳的问题。

本实用新型是这样实现的，一种发动机罩撑杆限位装置，包括利用自身强度克服发动机罩重力并将发动机罩的重力传递到汽车前侧板的连接过渡部；与所述连接过渡部的一端相连并固定所述连接过渡部与汽车发动机罩相对位置的支撑限位部；与所述连接过渡部的另一端相连并固定所述连接过渡部与汽车前侧板相对位置的固定部；所述支撑限位部为扁平板形结构。通过将支撑限位部由之前的圆形结构改成了扁平板形结构，使得支撑限位部的受力面积和固定面积大大增加，确保了发动机罩撑杆限位装置在没有加装塑料接头的情况下也不可能从发动机罩定位孔中滑脱，确保了安全性和低成本。

本实用新型的进一步技术方案是：所述支撑限位部设有相互连接的嵌入体和卡位体；所述卡位体的直径大于所述嵌入体。嵌入体比较窄，起到引导和定位的作用。卡位体比较宽，起到固定的作用，进一步确保了发动机撑杆限位装置不会脱落。

本实用新型的进一步技术方案是：所述支撑限位部为“凸”字形结构，所述嵌入体为“凸”字形结构的上半部分；所述卡位体为“凸”字形结构的下半部分。“凸”字形是典型的上大下小结构。

本实用新型的进一步技术方案是：所述支撑限位部为三角形结构。

本实用新型的进一步技术方案是：所述嵌入体为半圆形结构。

本实用新型的进一步技术方案是：所述卡位体为长方形结构。

本实用新型的进一步技术方案是：所述嵌入体为三角形结构。

本实用新型的进一步技术方案是：所述嵌入体为矩形结构。

本实用新型的有益效果是：本方案提供的发动机罩撑杆限位装置通过更改发动机罩撑杆限位结构，改变了安装方式，解决了撑杆受外力作用或发动机罩重力影响，撑杆支撑点容易从尾门内板安装孔中滑脱，造成发动机罩非正常下落关闭，容易砸伤工作人员的安全隐患问题；同时，发动机罩撑杆端头的设计免去了安装塑料接头，也使得发动机撑杆长度可以减小，降低了零件成本。

附图说明

图1是现有的发动机撑杆杆体的结构示意图。

图2是现有技术中发动机罩撑杆的第一种布置方案示意图。

图3是现有技术中发动机罩撑杆的第二种布置方案示意图。

图4是现有技术中发动机罩撑杆的第三种布置方案示意图。

图5是本实用新型实施例提供的发动机罩撑杆限位装置的结构示意图。

图6是本实用新型实施例提供的发动机罩撑杆限位装置的支撑限位部的结构示意图。

图7是本实用新型实施例提供的发动机罩撑杆限位装置的安装方式示意图。

图8是本实用新型实施例提供的发动机罩撑杆限位装置支撑限位部的安装方式示意图。

附图标记：1-支撑限位部；11-嵌入体；12-卡位体；2-连接过渡部；3-固定部；4-发动机罩撑杆支座；5-发动机罩撑杆座；6-前侧板支撑板；7-发动机罩铰链；71-发动机罩铰链撑杆安装孔；8尾门内板。

具体实施方式

具体实施例一如图5-8所示。图5是本实用新型实施例提供的发动机罩撑杆限位装置的结构示意图。一种发动机罩撑杆限位装置，包括利用自身强度克服发动机罩重力并将发动机罩的重力传递到汽车前侧板的连接过渡部2；与所述连接过渡部2的一端相连并固定所述连接过渡部2与汽车发动机罩相对位置的支撑限位部1；与所述连接过渡部2的另一端相连并固定所述连接过渡部2与汽车前侧板相对位置的固定部3；所述支撑限位部1为扁平板形结构。通过将支撑限位部1由之前的圆形结构改成了扁平板形结构，使得支撑限位部的受力面积和固定面积大大增加，确保了发动机罩撑杆限位装置在没有加装塑料接头的情况下也不可能从发动机罩定位孔中滑脱，确保了安全性和低成本。

图6是本实用新型实施例提供的发动机罩撑杆限位装置的支撑限位部的结构示意图。从图中可以看出，所述支撑限位部1设有相互连接的嵌入体11和卡位体12；所述卡位体12的直径大于所述嵌入体11。嵌入体11比较窄，起到引导和定位的作用。卡位体比较宽，起到固定的作用，进一步确保了发动机撑杆限位装置不会脱落。所述支撑限位部1为“凸”字形结构，所述嵌入体11为“凸”字形结构的上半部分；所述卡位体12为“凸”字形结构的下半部分。“凸”字形是典型的上大下小结构。

除了如图6中的“凸”字形结构之外，所述支撑限位部1还可以制作成其他形状，例如所述支撑限位部为三角形结构。嵌入体11的形状也可以是半圆形、三角形、矩形以及其他形状；卡位体12的形状也可以是长方形、正方形等，只要满足卡位体12的直径比嵌入体11宽即可。

图7是本实用新型实施例提供的发动机罩撑杆限位装置的安装方式示意图。安装时，本例中的发动机罩撑杆限位装置一端通过支撑限位部1与尾门内板8上的发动机罩铰链撑杆安装异型孔71连接，另一端撑杆固定部3通过发动机罩撑杆支座4、发动机罩撑杆座5与前侧板支撑板6连接。

图8是本实用新型实施例提供的发动机罩撑杆限位装置支撑限位部的安装方式示意图。如图，发动机罩铰链撑杆安装异型孔71设置在发动机罩铰链7上，为一不规则孔洞形状，安装时先将支撑限位部1放入发动机罩铰链撑杆安装异型孔71中口径较大的部分，待支撑限位部1全部进入发动机罩铰链撑杆安装异型孔71后再平移支撑限位部1，将支撑限位部1的嵌入体11嵌入发动机罩铰链撑杆安装异型孔71中口径较小的部分，此时由于卡位体12的直径大于发动机罩铰链撑杆安装异型孔71中口径较小的部分，所以将整个支撑限位部1卡在发动机罩铰链撑杆安装异型孔71中，确保发动机罩撑杆限位装置不会脱落，确保了安全性。

本方案提供的发动机罩撑杆限位装置通过更改发动机罩撑杆限位结构，改变了安装方式，解决了撑杆受外力作用或发动机罩重力影响，撑杆支撑点容易从尾门内板安装孔中滑脱，造成发动机罩非正常下落关闭，容易砸伤工作人员的安全隐患问题；同时，发动机罩撑杆端头的设计免去了安装塑料接头，也使得发动机撑杆长度可以减小，降低了零件成本。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。