本实用新型涉及汽车车身领域，特别是涉及一种车身的上边梁连接结构、上部车体构造及车辆。
背景技术：
对于车辆来说碰撞安全性和操作稳定性是衡量车身构造质量的比较关键的指标，这就要求车身必须具有比较可靠连接强度及弯曲刚度；目前的车身的上边梁加强板及上边梁内板一般采用一体成形的冲压件制成；在上边梁内板的位置处增加一个搭接板作为顶盖前、中横梁的搭接接头；但是，这种上边梁系统结构结构较为复杂，零件的材料利用率不高，对白车身的弯曲刚度提升有限，且顶盖前、中横梁的搭接接头处的连接强度比较低；此外，车辆发生侧面碰撞时，这种上边梁系统结构的侧碰力传递不理想。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种结构简单、上边梁内板的接头处连接强度较高的车身的上边梁连接结构，以提升白车身的弯曲刚度及顶盖前、中横梁的搭接接头处的连接强度。
为了解决上述问题，本实用新型提供了一种车身的上边梁连接结构，包括上边梁内板、上边梁加强管及接头加强板，所述上边梁内板包括与所述上边梁加强管固定连接的内板本体及沿所述内板本体的长度方向设置的若干个接头，所述接头加强板与所述接头及上边梁加强管固定连接，所述上边梁内板、上边梁加强管及接头加强板在所述接头处围成一个封闭的腔体。
作为优选方案，所述接头包括内凹的连接颈；所述接头加强板包括加强板本体及设置在所述加强板本体侧边的延伸部；所述加强板本体与所述上边梁加强管固定连接，所述延伸部盖设在所述连接颈上，所述上边梁加强管的侧壁、所述连接颈及所述延伸部围成所述腔体。
作为优选方案，所述接头还包括设置在所述连接颈的前端并与所述接头贯通的第一连接槽；所述接头加强板还包括设置在所述延伸部的前端的第二连接槽；所述第二连接槽配合连接在所述第一连接槽内。
作为优选方案，所述第二连接槽在靠近所述加强板本体的侧壁上设有台阶面。
作为优选方案，所述连接颈的外沿设有第一唇边，所述延伸部的外沿设有第二唇边，所述第二唇边与所述第一唇边贴合并固定连接。
作为优选方案，所述连接颈与所述内板本体连接的第一端大于所述连接颈与所述第一连接槽连接的第二端，所述连接颈由所述第一端向所述第二端逐渐收容。
作为优选方案，所述上边梁内板与所述上边梁加强管、所述接头加强板与所述上边梁内板及上边梁加强管均为铆钉连接。
为了解决相同的问题，本实用新型还提供了一种车身的上部车体构造，包括顶盖前横梁和/或顶盖中横梁以及上述任一方案的车身的上边梁连接结构；其中所述若干个接头对应设置为顶盖前横梁接头及顶盖中横梁接头；所述顶盖前横梁及顶盖中横梁的端部分别对应连接在顶盖前横梁接头及顶盖中横梁接头上。
为了解决相同的问题，本实用新型还提供了一种车辆，包括上述任一方案的车身的上部车体构造。
本实用新型的车身上边梁连接结构，其上边梁内板、上边梁加强管及接头加强板均为一体式结构，有助于提车身的结构强度及弯曲刚度，并可减少了复杂形状零件的数量，提高了零件的材料利用率；同时，在上边梁内板的接头处形成的封闭腔体，由于腔体具有优异的结构稳定性，从而可以提高上边梁内板的接头处连接强度及刚度。
附图说明
图1是本实用新型优选实施例的车身的上边梁连接结构的结构示意图；
图2是本实用新型优选实施例的车身的上边梁连接结构的连接处的截面结构示意图；
图3是本实用新型优选实施例的车身的上边梁连接结构的上边梁内板的结构示意图；
图4是本实用新型优选实施例的车身的上边梁连接结构的接头加强板的结构示意图。
其中，1、上边梁内板；11、内板本体；12、接头；121、连接颈； 122、第一连接槽；123、第一唇边；2、上边梁加强管；3、接头加强板；31、加强板本体；32、延伸部；33、第二连接槽；34、台阶面； 35、第二唇边；4、腔体。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
结合图1至图4所示，示意性地显示了本实用新型实施例的一种车身的上边梁连接结构，其包括上边梁内板1、上边梁加强管2及接头加强板3；其中，上边梁内板1包括与上边梁加强管2固定连接的内板本体11及沿内板本体11的长度方向设置的若干个接头12，接头加强板3设置在上边梁内板1的接头12处并与上边梁内板1及上边梁加强管2固定连接(例如焊接和/或铆钉连接)，上边梁内板1、上边梁加强管2及接头加强板3在接头12处围成一个封闭的腔体4。
本实用新型实施例的车身的上边梁连接结构，其上边梁内板1及接头加强板3均采用铝合金一体冲压制成，上边梁加强管2则采用铝合金一体挤压制成，因此，上边梁内板1、上边梁加强管2及接头加强板3均为一体式结构，这样的结构有助于提高车身的结构强度及弯曲刚度，并可减少了复杂形状零件的数量，提高了零件的材料利用率；同时，在上边梁内板1的接头12处形成的封闭腔体4，由于腔体4 具有优异的结构稳定性，从而可以提高上边梁内板1的接头12处连接强度及刚度。
请参照图3所示，接头12包括内凹的连接颈121及设置在连接颈121的前端并与连接颈121贯通连接的第一连接槽122，第一连接槽122通过连接颈121与内板本体11连接；
请参照图3所示，接头加强板3包括加强板本体31、设置在加强板本体31侧边的延伸部32及设置在延伸部32前端上的第二连接槽33；
结合图1至图4所示，加强板本体31与上边梁加强管2固定连接(例如焊接和/或铆钉连接)，延伸部32的根部盖设在连接颈121 上，第二连接槽33配合连接在第一连接槽122内，上边梁加强管2 的侧壁、连接颈121及延伸部32围成腔体4；在车身装配时，车身的顶盖前横梁及顶盖中横梁的端部搭接在第二连接槽33内，此时，腔体4位于顶盖前横梁或顶盖中横梁的端部和上边梁加强管2之间，腔体2的存在提高了上边梁内板1的接头2处连接强度及刚度，保证了车身的结构强度。
请参考图4所示，第二连接槽33在靠近加强板本体31的侧壁上设有台阶面34；当车身的顶盖前横梁及顶盖中横梁的端部搭接在第二连接槽33内时，顶盖前横梁或顶盖中横梁的端部的端面抵靠在台阶面34上，这样设置的目的是，当车身受到侧向力时，台阶面34有利于传导来自顶盖前横梁或顶盖中横梁的侧向力，从而可以提高车身的侧面碰撞的安全性能。
请结合图1至图4所示，连接颈121的外沿设有一体式的第一唇边123，延伸部32的外沿设有第二唇边35，第二唇边35与第一唇边123贴合并固定连接，优选采用焊接和/或铆钉连接；第一唇边123与第二唇边35贴合可以增大接头加强板3与上边梁内板1连接处的接触面积，从而为焊接和/或铆接提供比较充足的空间，提高接头加强板3与上边梁内板1的连接强度，提高连接的的稳定性。
如图3所示，连接颈121与内板本体11连接的第一端大于连接颈121与第一连接槽122连接的第二端，连接颈121由第一端向第二端逐渐收容；这样可以保证连接颈121与内板本体11连接处的连接强度，提高接头12的力学性能，保证接头12连接的稳定性。
为了解决相同的问题，本实用新型实施例还提供了一种车身的上部车体构造，本实施例的车身的上部车体构造采用了上述实施例的车身的上边梁连接结构，其中，上边梁内板1的若干个接头12，分别对应地设置成顶盖前横梁接头及顶盖中横梁接头；车身的上部车体构造的顶盖前横梁的端部及顶盖中横梁的端部分别对应连接在第二连接槽33内，并且顶盖前横梁及顶盖中横梁的端部的端面均对应抵靠在第二连接槽33的台阶面34上；当车身受到侧向力时，台阶面34 有利于传导来自顶盖前横梁或顶盖中横梁的侧向力，从而可以提高车身的侧面碰撞的安全性能；上边梁内板、上边梁加强管2及接头加强板3分别在顶盖前横梁接头及顶盖中横梁接头处各自围成一个封闭的腔体4，由于腔体4具有优异的结构稳定性，从而可以提高上边梁内板1的接头2处连接强度及刚度。
为了解决相同的问题，本实用新型还提供了一种车辆，包括上述任一方案的车身的上部车体构造。
综上所述，本实用新型实施例的车身的上边梁连接结构，其上边梁内板1及接头加强板3均采用铝合金一体冲压制成，上边梁加强管 2则采用铝合金一体挤压制成，因此，上边梁内板1、上边梁连接管 2及接头加强板3均为一体式结构，这样的结构有助于提高车身的结构强度及弯曲刚度，并可减少了复杂形状零件的数量，提高了零件的材料利用率；同时，在上边梁内板1的接头12处形成的封闭腔体4，由于腔体4具有优异的结构稳定性，从而可以提高上边梁内板1的接头2处连接强度及刚度。
此外，由于第二连接槽33与加强板本体31间隔设置，第二连接槽33在靠近加强板本体31的侧壁上设有台阶面34；当车身的顶盖前横梁及顶盖中横梁的端部搭接在第二连接槽33内时，顶盖前横梁或顶盖中横梁的端部的端面抵靠在台阶面34上，这样设置的目的是，当车身受到侧向力时，台阶面34有利于传导来自顶盖前横梁或顶盖中横梁的侧向力，从而可以提高车身的侧面碰撞的安全性能。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。