本实用新型属于汽车车身结构设计技术领域，具体涉及一种低速电动汽车前端结构。
背景技术：
电动汽车前端结构主要的作用是正碰吸能，隔音隔噪，以及为底盘部件提供合理的安装位置及刚度。现阶段的电动汽车前端结构非常复杂，并且，各部件之间主要采用螺栓连接方式，导致碰撞吸能的效果并不理想。
技术实现要素：
针对现有技术存在的缺陷，本实用新型提供一种低速电动汽车前端结构，可有效解决上述问题。
本实用新型采用的技术方案如下：
本实用新型提供一种低速电动汽车前端结构，包括左翼子板(1)、右翼子板(2)、前保险杠(3)、左纵梁(4)、右纵梁(5)、左连接管(6)、右连接管(7)、第一横梁(8)、第二横梁(9)、第三横梁(10)、左斜梁(11)、右斜梁(12)、左支撑梁(13)、右支撑梁(14)、左A柱(15)和右A柱(16)；
所述左翼子板(1)和所述右翼子板(2)左右对称设置，所述前保险杠(3)的两端分别与所述左翼子板(1)和所述右翼子板(2)焊接，所述左翼子板(1)、所述前保险杠(3)和所述右翼子板(2)围成一个腔体；
在所述腔体中，左右对称安装所述左纵梁(4)和所述右纵梁(5)，所述左纵梁(4)和所述右纵梁(5)均为弯折结构，自前向后，依次包括上水平梁、垂直过渡梁和下水平梁；所述左纵梁(4)的前端固定设置所述左连接管(6)，所述左连接管(6)的顶部与所述前保险杠(3)的左侧内壁焊接；所述右纵梁(5)的前端固定设置所述右连接管(7)，所述右连接管(7)的顶部与所述前保险杠(3)的右侧内壁焊接；在所述左纵梁(4)和所述右纵梁(5)的上水平梁的前端设置所述第一横梁(8)，所述第一横梁(8)的两端分别与所述左纵梁(4)和所述右纵梁(5)焊接；在所述左纵梁(4)和所述右纵梁(5)的上水平梁的后端设置所述第二横梁(9)，所述第二横梁(9)的两端分别与所述左纵梁(4)和所述右纵梁(5)焊接；在所述左纵梁(4)和所述右纵梁(5)的上方，设置所述第三横梁(10)，所述第三横梁(10)位于所述垂直过渡梁的上方，所述第三横梁(10)的左部通过所述左斜梁(11)与所述左纵梁(4)的上水平梁的末端连接，并且，所述左斜梁(11)的两端分别与所述第三横梁(10)和所述左纵梁(4)焊接；所述第三横梁(10)的右部通过所述右斜梁(12)与所述右纵梁(5)的上水平梁的末端连接，并且，所述右斜梁(12)的两端分别与所述第三横梁(10)和所述右纵梁(5)焊接；所述第三横梁(10)后方的左侧设置所述左A柱(15)，所述左支撑梁(13)的两端分别与所述第三横梁(10)的左端和所述左A柱(15)的顶部焊接；所述第三横梁(10)后方的右侧设置所述右A柱(16)，所述右支撑梁(14)的两端分别与所述第三横梁(10)的右端和所述右A柱(16)的顶部焊接。
优选的，所述左连接管(6)和所述右连接管(7)的结构相同，均竖向设置，自上而下，包括：第1竖管(6.1)、外扩过渡管(6.2)和第2竖管(6.3)。
优选的，所述第三横梁(10)和所述左支撑梁(13)的夹角大于90度；所述第三横梁(10)和所述右支撑梁(14)的夹角大于90度。
本实用新型提供的低速电动汽车前端结构具有以下优点：
设计更加简单，用件非常少，基本没有多余的零件，每个零件都发挥最大的功用。虽然结构简单，但整体结构又具有很好的刚度性能及碰撞吸能的性能。这样设计大大降低了制造加工成本。
附图说明
图1为本实用新型提供的低速电动汽车前端结构的分解结构示意图；
图2为本实用新型提供的低速电动汽车前端结构的组合结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
本实用新型提供一种低速电动汽车前端结构，在满足汽车前端结构基本功能的前提下，将传统的前端结构简化为只有：翼子板，前保险杠，前纵梁等结构。充分利用了零件之间的相互作用，使前端结构能够有良好的刚度，同时设计上，使整车零部件大大减少，大大减少了车身重量以及降低了制造成本，为轻量化设计做出了突出贡献。
参考图1和图2，本实用新型提供一种低速电动汽车前端结构，包括左翼子板1、右翼子板2、前保险杠3、左纵梁4、右纵梁5、左连接管6、右连接管7、第一横梁8、第二横梁9、第三横梁10、左斜梁11、右斜梁12、左支撑梁13、右支撑梁14、左A柱15和右A柱16；
左翼子板1和右翼子板2左右对称设置，前保险杠3的两端分别与左翼子板1和右翼子板2焊接，左翼子板1、前保险杠3和右翼子板2围成一个腔体；
在腔体中，左右对称安装左纵梁4和右纵梁5，左纵梁4和右纵梁5均为弯折结构，自前向后，依次包括上水平梁、垂直过渡梁和下水平梁；左纵梁4的前端固定设置左连接管6，左连接管6的顶部与前保险杠3的左侧内壁焊接；右纵梁5的前端固定设置右连接管7，右连接管7的顶部与前保险杠3的右侧内壁焊接；其中，左连接管6和右连接管7的结构相同，均竖向设置，自上而下，包括：第1竖管6.1、外扩过渡管6.2和第2竖管6.3。
在左纵梁4和右纵梁5的上水平梁的前端设置第一横梁8，第一横梁8的两端分别与左纵梁4和右纵梁5焊接；在左纵梁4和右纵梁5的上水平梁的后端设置第二横梁9，第二横梁9的两端分别与左纵梁4和右纵梁5焊接；在左纵梁4和右纵梁5的上方，设置第三横梁10，第三横梁10位于垂直过渡梁的上方，第三横梁10的左部通过左斜梁11与左纵梁4的上水平梁的末端连接，并且，左斜梁11的两端分别与第三横梁10和左纵梁4焊接；第三横梁10的右部通过右斜梁12与右纵梁5的上水平梁的末端连接，并且，右斜梁12的两端分别与第三横梁10和右纵梁5焊接；第三横梁10后方的左侧设置左A柱15，左支撑梁13的两端分别与第三横梁10的左端和左A柱15的顶部焊接；第三横梁10后方的右侧设置右A柱16，右支撑梁14的两端分别与第三横梁10的右端和右A柱16的顶部焊接。其中，第三横梁10和左支撑梁13的夹角大于90度；第三横梁10和右支撑梁14的夹角大于90度。
实际应用中，设计特点如下：
1)翼子板和前保险杠采用料厚0.7mm的钣金冲压而成。翼子板和前保险杠之间通过二氧化碳保护焊焊接到一起。前保险杠为金属材质，本身就有一定的强度，再与翼子板通过焊接形成了一个腔体，提供了很好的刚度及低速碰撞吸能结构；
2)连接管采用料厚1.5mm直径20mm的型材圆管。
3)第一横梁、第二横梁、第三横梁、纵梁、斜梁及A柱采用料厚1.5mm的型材，各部件通过二氧化碳保护焊焊接到一起。
第一横梁、第二横梁、第三横梁、纵梁、斜梁组成的结构提供了很好的扭转刚度；尤其是纵梁采用弯曲结构，第一横梁和第二横梁设置在左右纵梁的上水平梁之间，而第三横梁设置在纵梁上方，且通过斜梁分别与左右纵梁连接，由此形成的结构，经过仿真分析证明，可以有效提高扭转刚度；
4)翼子板与A柱通过二氧化碳保护焊焊接到一起。
5)连接管与保险杠通过二氧化碳保护焊焊接到一起。
6)纵梁与翼子板及保险杠相互配合，提供了很好的高速碰撞吸能结构。
本实用新型提供一种低速电动汽车前端结构，具有以下优点：
(1)具有优异的高速碰撞吸能效果以及扭转刚度；
(2)该前端结构与传统的前端结构相比，结构更加简单，重量更轻，成本更低；
(3)整个前端结构冲压钣金用的比较少，减少了模具开发成本；
因此，本实用新型提供的一种低速电动汽车前端结构，设计更加简单，用件非常少，基本没有多余的零件，每个零件都发挥最大的功用。虽然结构简单，但整体结构采用焊接方式，又具有很好的刚度性能及碰撞吸能的性能，这样设计大大降低了制造加工成本。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视本实用新型的保护范围。