发动机罩及电动汽车的制作方法

本实用新型涉及车辆
技术领域：
，尤其涉及一种发动机罩及应用该发动机罩的电动汽车。
背景技术：
：发动机罩是汽车车身的重要组成部分，在汽车开发中广为应用，但是随着新能源车的开发及应用，传统的钣金发动机罩应用于电动汽车上存在以下的缺陷：钣金的密度为7.83kg/m3，其密度是聚丙烯(PP)塑料件密度的6倍-7倍，导致钣金发动机罩的质量较重，无法满足电动汽车轻量化及节能要求，并且钣金发动机罩的两侧尖角的夹角需满足大角度的造型要求，才能满足冲压工艺及包边要求，保证外观不发生变形，从而限制了发动机罩造型设计。另外，由于冲压工艺的限制，影响了发动机罩的造型设计，难以满足多样化的外观要求。技术实现要素：本实用新型的主要目的在于提供一种发动机罩及应用该发动机罩的电动汽车，旨在解决传统钣金发动机罩质量较重和造型设计限制大的问题。为实现上述目的，本实用新型提供的发动机罩，包括相互连接的外板和内板，所述外板和所述内板均为塑料制件，所述外板上形成有多个曲面，所述发动机罩的两侧尖角的夹角为40°-60°。优选地，所述外板由三元乙丙橡胶共混改性聚丙烯材料制成，所述内板由长玻纤增强聚丙烯材料制成。优选地，所述发动机罩的两侧尖角的夹角为40°-45°。优选地，所述内板朝向外板的一面的两侧区域均具有第一凹槽，各所述第一凹槽内设有多根第一加强筋。优选地，多根所述第一加强筋呈交叉网状布置，所述第一加强筋的厚度为1mm-1.2mm。优选地，所述内板朝向外板的一面上靠近两侧尖角的区域均具有第二凹槽，各所述第二凹槽内设有多根第二加强筋。优选地，多根所述第二加强筋呈交叉网状布置，所述第二加强筋的厚度为1mm-1.2mm。优选地，所述外板的厚度为2.5mm-3.5mm，所述内板的厚度为3mm-3.5mm。优选地，所述外板和所述内板均为一体成型设计。本实用新型还提供一种电动汽车，包括车身主体和如上述任一项所述的发动机罩，所述发动机罩安装在车身主体上。在本实用新型的技术方案中，发动机罩的外板和内板均为注塑成型，具有成型简单和易于制作的优点，并且与传统的钣金发动机罩相比，由于该发动机罩的外板和内板均为塑料制件，很大程度上减轻了发动机罩的质量，实现了轻量化的设计，满足电动汽车的减重和节能要求。同时，塑料材质的外板的外表面可以制作多个小特征型面，即外板上形成有多个曲面，获得较好的外观质量和实现多样的造型设计，并且由于该发动机罩的外板和内板均为塑料制件，可以将发动机罩的两侧尖角的夹角设计为40°-60°，相对于传统的钣金发动机罩的两侧尖角需满足大角度的造型要求而言，本实用新型的发动机罩的造型设计的限制小，提高了造型设计的自由度。附图说明为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本实用新型实施例发动机罩的立体示意图；图2为本实用新型实施例发动机罩中尖角位置的局部示意图；图3为图1所示的发动机罩在另一视角的立体示意图。附图标号说明：标号名称标号名称1外板11曲面2内板21第一加强筋22第二加强筋10尖角本实用新型目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本实施例中的附图，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。需要说明，本实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。如图1至图3所示，本实用新型提供的发动机罩可应用于电动汽车上，该发动机罩包括相互连接的外板1和内板2，外板1和内板2均为塑料制件，外板1上形成有多个曲面11，发动机罩的两侧尖角10的夹角为40°-60°，如图2所示，本实施例发动机罩的两侧尖角10的夹角用α表示。本实施例的外板1和内板2均为注塑成型，具有成型简单和易于制作的优点，并且与传统的钣金发动机罩相比，由于该发动机罩的外板1和内板2均为塑料制件，很大程度上减轻了发动机罩的质量，实现了轻量化的设计，满足电动汽车的减重和节能要求。同时，塑料材质的外板1的外表面可以制作多个小特征型面，即外板1上形成有多个曲面11，获得较好的外观质量和实现多样的造型设计，并且由于该发动机罩的外板1和内板2均为塑料制件，可以将发动机罩的两侧尖角10的夹角设计为40°-60°，相对于传统的钣金发动机罩的两侧尖角10需满足大角度，比如80°的造型要求而言，本实施例对发动机罩的造型设计的限制小，提高了造型设计的自由度。本实施例中，外板1由三元乙丙橡胶共混改性聚丙烯材料(PP+EPDM-T30)材料制成，内板2由长玻纤增强聚丙烯(PP+LGF40)材料制成，PP为基材，具有易于制作和制作成本低的优点。进一步地，外板1的厚度为2.5mm-3.5mm，优选为3mm，内板2的厚度为3mm-3.5mm，优选为3mm，与面积相同且厚度为0.65mm的传统的钣金发动机罩相比，本实施例的发动机罩的质量相对该钣金发动机罩的质量减轻了34％，实现发动机罩轻量化的设计。优选地，本实施例中，发动机罩的两侧尖角10的夹角为40°-45°，即α＝40°-45°，在满足发动机罩设计要求的前提下提高发动机罩的造型设计自由度。本实施例中，内板2朝向外板1的一面的两侧区域均具有第一凹槽，由于发动机罩的尺寸较大，可在各第一凹槽内设有多根第一加强筋21，以局部增强内板2的结构强度，保证发动机罩的表面质量及尺寸稳定性。多根第一加强筋21呈交叉网状布置，第一加强筋21的厚度为1mm-1.2mm，满足发动机罩的强度要求。进一步地，本实施例中，内板2朝向外板1的一面上靠近两侧尖角10的区域均具有第二凹槽，各第二凹槽内设有多根第二加强筋22，以增强内板2尖角10位置的强度，从而防止尖角10位置发生翘曲变形。多根第二加强筋22呈交叉网状布置，第二加强筋22的厚度为1mm-1.2mm，满足发动机罩的强度要求。本实施例中，外板1和内板2均为一体成型设计，具有易于制作和制作成本低的优点。本实施例的发动机罩不仅实现了轻量化设计，而且在轻量化设计的同时保证了零件的强度，还从零件设计及材料选择上节约了零件和模具的投入成本，按照10万台产量计算，本实施例的发动机罩的零件成本相对于传统的钣金发动机罩节约了约20万元，模具成本节约300万元，并且本实施例的发动机罩使得电动汽车造型设计及零件结构的设计具有更大的自由度。本实施例的发动机罩中外板1的边缘位置和内板2的的边缘位置可以采用通孔与可插入通孔的焊板配合的方式装配，焊板与通孔配合后，采用熔焊工艺将外板1和内板2连接在一起，实现外板1和内板2的固定，同时满足发动机罩的强度要求。外板1和内板2的中间区域可以采用螺栓3连接，以保证发动机罩整体的强度。另外，外板1和内板2在尖角10位置处可采用双组分聚氨酯胶粘接，在粘接前，采用等离子处理尖角10位置，以提高其表面能，从而利于粘接，并且具有投入成本低的优点。此外，本实用新型还提供一种电动汽车，该电动汽车包括车身主体和如上述的发动机罩，发动机罩安装在车身主体上。由于该车辆采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的
技术领域：
，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。当前第1页1 2 3