一种汽车转向中间轴一体式长节叉结构的制作方法

本实用新型涉及汽车转向中间轴，特别是一种适用于汽车转向中间轴一体式长节叉结构。

背景技术：

现有的一体式锻造节叉的特点是：毛坯采用锻造成形，由于坯料采用实心结构，故成形后毛坯为实心状态，一体式锻造型节叉的主要缺点在于：①毛坯锻造成形并为实心结构，材料用量大，毛坯成本高②一体式锻造长节叉毛坯成形工序较多，模具投入多，技术难度高，开发周期长③需专门钻出贯通式长孔，为后续拉削做准备；而且需在螺栓抱紧部位专门加工出开槽，故单件的制造成本非常高。

现有的分体焊接式节叉的特点是：节叉在焊接前通常分为3个零件，如外节叉和连接轴连接后再进行焊接形成连接轴节叉，分体焊接式节叉的主要缺点在于：①节叉通常由3个零件组成，需要通过组装后焊接的工艺形成，工序复杂，单台节叉制造成本高；中间需用到焊接工艺，存在先天的设计失效缺陷（虚焊导致连接失效等风险）连接成形过程对工艺要求高，易造成外联节叉相对于内节叉的同轴度较差，最终导致零件跳动过大，带来异响风险。

技术实现要素：

本实用新型的目的是设计一种结构合理、使用效果好的汽车转向中间轴一体式长节叉结构。

本实用新型的技术方案是，一种汽车转向中间轴一体式长节叉结构，它包括节叉体，其特征在于: 节叉体由铸造一体成形，在节叉体的背部设有加强筋，在节叉体的底部也设有加强筋；节叉体的两侧前叉上均设有卡槽；在节叉体的尾部设有底孔，底孔的下方设有长通槽。

所述的节叉体与前叉的连接部分设有侧加强筋。

所述的底孔为花键孔。

本实用新型的有益效果是：①本实用新型的毛坯为铸造成形，开槽和花键底孔均通过铸造形成，毛坯重量较轻，成本低；②铸造一次成形，故成形模具仅需1套（一体锻造式节叉毛坯因需多部成形，故需开发多套成形模具），开发成本低，周期短，适合于大批量生产；③开槽和花键底孔为铸造成形，不需后续机加工，降低制造成本，提高机加工效率④毛坯为一体式设计，材料选用球墨铸铁，节叉强度高，克服了分体焊接式节叉的设计缺陷。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

结合以上附图详细描述实施例，

一种汽车转向中间轴一体式长节叉结构，它包括节叉体1，节叉体由铸造一体成形，在节叉体的背部设有加强筋2，在节叉体的底部也设有加强筋；节叉体的两侧前叉6上均设有卡槽7；在节叉体的尾部设有底孔3，底孔的下方设有长通槽4；所述的节叉体与前叉的连接部分设有侧加强筋5；所述的底孔为花键孔。

上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之内。