本发明属于船舶建造技术领域，特别是涉及一种双相不锈钢化学品船舷侧分段的制造方法。
背景技术：
双相不锈钢化学品船是一种高技术、高附加值的船舶，组成双相不锈钢液货舱的舷侧分段结构复杂，所含有的双相不锈钢材料占比大。不锈钢舷侧分段在建造过程中，由于其内纵壁是双相不锈钢材料，不能与普通碳钢进行接触，不然会发生渗碳的风险。
在焊接不锈钢的过程中，极为容易发生变形，由于双相不锈钢的热膨胀系数要高于普通碳钢，其焊接变形要极大的高于普通碳钢，而且常规的通过火工来矫正变形的方式由于会析出有害相的金属物质不能适用于双相不锈钢，因此要尽可能的创造条件，设置合适的胎架，选择合适的装配顺序，减少不锈钢板的变形。
双相不锈钢具有高强度和优良的耐腐蚀性能，采用该种材料可以较大的减轻船舶重量，降低燃料消耗，但是由于双相不锈钢焊接难度大，导致不锈钢舷侧分段造难度大，建造精度要求高，因此开发出高效率、高质量的双相不锈钢化学品船舷侧分段的制造方法，对于缩短船舶的建造周期，提升产品的市场竞争力具有重要的意义。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的不足，本发明的目的是提供一种双相不锈钢化学品船舷侧分段的制造方法，以解决双相不锈钢化学品船舷侧分段难以建造的问题。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种双相不锈钢化学品船舷侧分段的制造方法，包括以下步骤：
步骤一，碳钢外板次级中组立建造，制造肋板小组，平台板小组，竖外板胎架，在外板胎架上铺设上部外板、下部外板，对上部外板和下部外板进行拼板，对上部外板和下部外板进行同胎建造，在上部外板和下部外板上划出纵骨安装线，装配外板纵骨并对其进行自动角焊接以及焊缝修补，依次吊装肋板小组、平台板小组，并对吊装肋板小组和平台板小组进行装配焊接，吊装球头一致朝下的内纵壁纵骨，将内纵壁纵骨装配至肋板小组上，内纵壁纵骨与肋板小组之间做装配点焊，形成下部外板次级中组立以及上部外板次级中组立；
步骤二，不锈钢内纵壁板次级中组立建造，设置不锈钢胎架，在不锈钢胎架上铺设上部不锈钢内纵壁板、下部不锈钢内纵壁板，对上部不锈钢内纵壁板和下部不锈钢内纵壁板进行拼板，对上部不锈钢内纵壁板和下部不锈钢内纵壁板进行同胎建造，划出纵骨安装线，装配球头一致朝上的内纵壁纵骨并对其进行自动角焊接以及焊缝修补，形成上部不锈钢内纵壁次级中组立和下部不锈钢内纵壁次级中组立；
步骤三，内纵壁板平直段中组立建造，以下部不锈钢内纵壁次级中组立作为建造基面，将下部外板次级中组立翻身吊装至下部不锈钢内纵壁次级中组立上，完成装配与焊接工作，形成内纵壁板平直段中组立；
步骤四，甲板中组立建造，设置倾斜胎架，所述倾斜胎架包括第一胎架基准面，第一胎架基准面与水平面的夹角α为2度，制造甲板小组立，并将甲板小组立放置在倾斜胎架上，以上部不锈钢内纵壁次级中组立作为建造基面，将上部外板次级中组立翻身吊装至下部不锈钢内纵壁次级中组立上，完成装配与焊接工作，形成甲板次级中组，将甲板次级中组翻身至甲板小组立上并进行装配与焊接，形成甲板中组立过程产品，设置特殊胎架，所述特殊胎架包括第二胎架基准面和第三胎架基准面，所述第二胎架基准面和第三胎架基准面相互垂直，所述第二胎架基准面与水平面之间的夹角β为59度，所述第三胎架基准面与水平面之间的夹角γ为31度，将甲板次级中组与甲板小组立组成的尚未完成焊接的甲板中组立过程产品按顺时针方向旋转57度后放置在特殊胎架上，利用自动角焊机完成甲板次级中组上的斜板与甲板小组立上的顶板外侧的角焊缝，形成甲板中组立。
步骤五，舷侧分段大组合拢，以外板作为大组基面，将甲板中组立和内纵壁平直段中组立进行大组合拢，进行装配与焊接工作，形成不锈钢化学品船舷侧分段。
优选的，在步骤一中，所述外板胎架的高度为800mm。
在设置外板胎架时，外板胎架的高度误差≤2mm。
优选的，在步骤二中，所述不锈钢胎架的高度为800mm，不锈钢胎架顶端设有不锈钢板条。
在设置不锈钢胎架时，不锈钢胎架的高度误差≤2mm。
胎架顶端设有不锈钢板条，避免对放置在不锈钢胎架上的不锈钢板材产生碳污染。
优选的，在步骤四中，甲板次级中组翻身至甲板小组立上后，在进行装配与焊接时，甲板次级中组上的斜板与甲板小组立上的顶板之间的外侧焊缝仅做装配焊。
本发明的有益效果是：本发明在建造不锈钢内纵壁板次级中组立时，采用了不锈钢胎架，可以有效地防止普通碳钢材料对双相不锈钢材料的碳污染；本发明通过合理的选择装配顺序和装配姿态，大量的采用了自动角焊机对不锈钢进行焊接，有效的减少了双相不锈钢的变形；本发明通过将双相不锈钢舷侧分段拆分成平直段中组立和甲板中组立，利用同胎建造和中组立分开合拢相结合的方式，在保证建造精度同时，有效的提升了分段的施工效率。
附图说明
图1是本发明外板次级中组立同胎建造示意图。
图2是本发明外板次级中组立完工示意图。
图3是本发明不锈钢内纵壁次级中组立同胎建造示意图。
图4是本发明不锈钢内纵壁次级中组立完工示意图。
图5是本发明内纵壁平直段中组立合拢示意图。
图6是本发明内纵壁平直段中组立完工示意图。
图7是本发明甲板次级中组立合拢示意图。
图8是本发明甲板次级中组立完工示意图。
图9是本发明倾斜胎架结构示意图。
图10是本发明甲板中组立合拢示意图。
图11是本发明特殊胎架结构示意图。
图12是本发明甲板中组立在特殊胎架上焊接示意图。
图13是本发明甲板中组立完工示意图。
图14是本发明舷侧分段建造示意图。
图1至图14中：1—肋板小组；2—平台板小组；3—外板胎架；4-1—上部外板；4-2—下部外板；5—外板纵骨；6-1—球头一致朝下的内纵壁纵骨；6-2—球头一致朝上的内纵壁纵骨；7—下部外板次级中组立；8—上部外板次级中组立； 9—不锈钢胎架；10-1—上部不锈钢内纵壁板；10-2—下部不锈钢内纵壁板；10-3—不锈钢板条；11—上部不锈钢内纵壁次级中组立；12—下部不锈钢内纵壁次级中组立；13—内纵壁板平直段中组立；14—甲板次级中组；14-1—甲板次级中组上的斜板；15-1—甲板小组立上的顶板；15—甲板小组立；16—倾斜胎架；16-1—第一胎架基准面；17—过程产品；18—特殊胎架；18-1—第二胎架基准面；18-2—第三胎架基准面；19—甲板中组立；20—不锈钢化学品船舷侧分段。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施案例来对本发明双相不锈钢化学品船舷侧分段的制造方法做进一步的详细阐述，以求更为清楚明了地表达本发明的技术方案，但不能以此来限制本发明的保护范围。
一种双相不锈钢化学品船舷侧分段的制造方法，包括以下步骤：
步骤一，碳钢外板次级中组立建造，如图1所示，制造肋板小组1，平台板小组2，竖外板胎架3，在外板胎架3上铺设上部外板4-1、下部外板4-2，对上部外板41和下部外板42进行拼板，对上部外板41和下部外板42进行同胎建造，在上部外板41和下部外板42上划出纵骨安装线，装配外板纵骨5并对其进行自动角焊接以及焊缝修补，依次吊装肋板小组1、平台板小组2，并对吊装肋板小组1和平台板小组2进行装配焊接，吊装球头一致朝下的内纵壁纵骨（6-1），将内纵壁纵骨6-1装配至肋板小组1上，内纵壁纵骨6-1与肋板小组1之间做装配点焊，如图2所示，形成下部外板次级中组立7以及上部外板次级中组立8；
步骤二，不锈钢内纵壁板次级中组立建造，如图3所示，设置不锈钢胎架9，在不锈钢胎架9上铺设上部不锈钢内纵壁板10-1、下部不锈钢内纵壁板10-2，对上部不锈钢内纵壁板10-1和下部不锈钢内纵壁板（10-2）进行拼板，对上部不锈钢内纵壁板10-1和下部不锈钢内纵壁板10-2进行同胎建造，划出纵骨安装线，装配球头一致朝上的内纵壁纵骨6-2并对其进行自动角焊接以及焊缝修补，如图4所示，形成上部不锈钢内纵壁次级中组立11和下部不锈钢内纵壁次级中组立12；
步骤三，内纵壁板平直段中组立建造，如图5所示，以下部不锈钢内纵壁次级中组立12作为建造基面，将下部外板次级中组立7翻身吊装至下部不锈钢内纵壁次级中组立12上，如图6所示，完成装配与焊接工作，形成内纵壁板平直段中组立13；
步骤四，甲板中组立建造，如图10所示，设置倾斜胎架16，所述倾斜胎架16包括第一胎架基准面16-1，第一胎架基准面16-1与水平面的夹角α为2度，如图9所示，制造甲板小组立15，并将甲板小组立15放置在倾斜胎架16上，如图7所示，以上部不锈钢内纵壁次级中组立11作为建造基面，将上部外板次级中组立8翻身吊装至下部不锈钢内纵壁次级中组立11上，完成装配与焊接工作，如图8所示，形成甲板次级中组14，将甲板次级中组14翻身至甲板小组立15上并进行装配与焊接，形成甲板中组立过程产品17，如图11所示，设置特殊胎架18，所述特殊胎架18包括第二胎架基准面181和第三胎架基准面182，所述第二胎架基准面181和第三胎架基准面182相互垂直，所述第二胎架基准面181与水平面之间的夹角β为59度，所述第三胎架基准面182与水平面之间的夹角γ为31度，如图12所示，将甲板次级中组14与甲板小组立15组成的尚未完成焊接的甲板中组立过程产品17按顺时针方向旋转57度后放置在特殊胎架18上，利用自动角焊机完成甲板次级中组上的斜板14-1与甲板小组立上的顶板15-1外侧的角焊缝，如图13所示，形成甲板中组立19。
步骤五，舷侧分段大组合拢，如图14所示，以外板作为大组基面，将甲板中组立19和内纵壁平直段中组立13进行大组合拢，进行装配与焊接工作，形成不锈钢化学品船舷侧分段20。
在步骤一中，在设置外板胎架3时，外板胎架3的高度误差≤2mm。
在步骤一中，在外板胎架3上铺设上部外板4-1、下部外板4-2后，对上部外板4-1和下部外板4-2进行拼板时，上部外板4-1与下部外板4-2之间的板缝不作焊接处理，所述外板胎架3的高度为800mm。
在步骤二中，所述不锈钢胎架9的高度为800mm，胎架的顶端设有不锈钢板条10-3。
在步骤二中，在设置不锈钢胎架9时，不锈钢胎架9的高度误差≤2mm。
在步骤二中，在不锈钢胎架9上铺设上部不锈钢内纵壁板10-1、下部不锈钢内纵壁板10-2后，对上部不锈钢内纵壁板10-1和下部不锈钢内纵壁板10-2进行拼板时，上部不锈钢内纵壁板10-1与下部不锈钢内纵壁板10-2之间的板缝不作焊接处理，
在步骤二中，胎架顶端设有不锈钢板条10-3，避免对放置在不锈钢胎架9上的不锈钢板材产生碳污染。
在步骤四中，甲板次级中组14翻身至甲板小组立15上后，在进行装配与焊接时，甲板次级中组上的斜板141与甲板小组立上的顶板151的外侧焊缝仅做装配焊。
在步骤四中，第一胎架基准面16-1与水平面的夹角α为2度，甲板小组立15放置在倾斜胎架16后，甲板小组立15的纵骨处于竖直状态，便于甲板次级中组14翻身至甲板小组立15上并进行装配与焊接。
在步骤四中，所述第二胎架基准面181和第三胎架基准面182相互垂直，所述第二胎架基准面181与水平面之间的夹角β为59度，所述第三胎架基准面182与水平面之间的夹角γ为31度，将甲板中组立过程产品17放置在特殊胎架18上后，甲板次级中组14上的斜板14-1处于水平状态，便于使用自动角焊机完成甲板次级中组上的斜板14-1与甲板小组立上的顶板15-1外侧的角焊缝。