专利名称：带状物传送装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及在将包装材带状物制成长方体物质填充容器的包装设备中，以相当于一个容器的节距传送包装材料的带状物传送装置带状物。
背景技术：
该种带状物传送装置是公知的，具有标识检出器、信号输出机构、时间点检出器、控制机构，其中，标识检出器在所定位置检出传送来的带状物上带有的按一定节距标注的位置配合用专用标识，信号输出机构在标识检出器检出标识时输出标识检出信号，时间点检出器检出信号输出机构输出标识检出信号的时间点，控制机构先求事先设定的基准时间点和时间点检出器检出的时间点之间的偏差，然后基于偏差控制带状物传送量。(如参照日本专利公报特开昭60-94676号文献)另外，其它的带状物传送装置也被公知，使用了代替上述位置配合专用标识的表示容器制造者·品名等的条形码。(如参照日本专利公报特开平9-77021号文献)日本专利公报特开昭60-94676号文献中记载的装置必须将位置配合专用标识打印到带状物上。另一方面，带状物上印有制品的图标。如果专用标识与图标相似，则检出器可能将图标误认作标识检出。因此必须将制品图标做成与专用标识不相象，但对应多样化的制品图标而制作标识是困难的。
日本专利公报特开平9-77021号文献中记载的装置具有不需打印位置配合专用标识的优点。但是，例如，如果条形码出现印字不良，则检出器可能出现条形码读取错误。通常为了检出专用标识，使用光电传感器，而为了检出条形码，则使用条形码读取器，条形码读取器比起光电传感器，不但其读取精度要稍微低些，而且价格昂贵。
发明内容
本发明的目的即是提供一种带状物传送装置，检出器不误将标识作为图标检出且无读取错误。
该发明的带状物传送装置配置有第1标识检出器及第2标识检出器、信号输出机构、控制机构，其中，第1标识检出器及第2标识检出器分别在所定位置检出传送过来的带状物上分别以所定节距标注的种类不同的第1标识及第2标识，带状物信号输出机构基于第1标识检出器及第2标识检出器输出标识检出信号B及标识检出信号D，控制机构基于标识检出信号B及信号D来控制带状物传送量。
在该发明的带状物传送装置中，即使第1标识检出器在检出第1标识时出现了错误，第2检出器仍可检出第2标识，由于第1与第2的标识种类不同，所以其读取错误可减半。
进而，带状物传送动作可在调整运转及其后的生产运转中设定，调整运转中，标识检出信号B输出信号，则调整运转移至生产运转，生产运转中，控制机构通过标识检出信号D实现控制后，在生产运转中可只使用第1与第2的标识检出器中的任一种，另一种标识检出器则可闲置下来，这样，可提高另一种标识检出器的耐久性。
另外，第1标识检出器输出信号，且从这时开始到基于并大于两标识检出器的检出时间点的偏差设定的等待时间之前，若第2标识检出器输出信号时输出标识检出信号B，则系统不会将第2标识误认为图标等而进行标识检出。
另外，与第1标识检出器的信号输出有无无关，若第2标识检出器输出信号时标识检出信号D的信号被输出，则可以不使用第1标识检出器，而由一个第2标识检出器来输出标识检出信号D。
另外，在表示第2标识检出器检出第2标识的时间点从基准时间点偏移多少的时间点领域，设定包含比基准时间点靠后的后领域及基准时间点的目标范围，其中，基准时间点指从带状物的基准位置的偏差为0，第1标识检出器输出信号，且从这时开始到基于并大于两标识检出器的检出时间点的偏差设定的等待时间之前，第2标识检出器输出信号且这时的时间点在目标领域内时输出标识检出信号B，带状物与第1标识检出器的信号输出有无无关，第2标识检出器输出信号且这时的时间点在后领域内时标识检出信号D的信号被输出，带状物传送动作可在调整运转及其后的生产运转中设定，带状物传送量可设定为比基准传送量大的标准传送量及比基准传送量小的修正传送量，调整运转中，专用标识检出信号B输出后，调整运转移至生产运转，在生产运转中，专用标识检出信号D输出后，带状物传送量被设定为标准传送量，此外，带状物传送量设定为修正传送量时，在调整运转中使用第1及第2标识检出器，可在短时间内准确地进行带状物的位置配合，移至生产运转后，只由第2标识检出器就可以比较经济的进行带状物的位置配合。
另外，第1标识及第2标识最好是由识别性强的标识及认识性高的标识组合构成。
这里，检出器在检出各种标识时，将能与制品图标区分、且具有独自特征的标识称之为识别性强的标识，而把虽没有什么特征但不会出现读取错误的标识称为认识性高的标识。
另外，第1标识最好是条形码、二维条码或管孔，第2标识则最好是校准标识R，第1标识检出器最好是条形码读取器或光电传感器，第2标识检出器则最好是光电传感器。
因为管孔易反射光，所以在较难反射光的制品图标的场合适用于作标识。另外，在易反射光的制品图标(如金属包装材)的场合，则适于用条形码或二维条码等不受光的反射影响的标识。
图1是该发明包含带状物传送装置的包装机械的主要部位的立体图。
图2是用于该包装机械的带状物的说明图。
图3是由该带状物制作出的容器的立体图。
图4是表示该传送装置的电气构成的块图。
图5是表示该包装机械的主旋转轴的旋转角度和带状物传送动作关系的时间点线图。
图6是表示该传送装置的信号输出回路的动作的流程图。
图7是与图5相当的变形例的时间点线图。
图8是与图6相当的变形例的流程图。
具体实施例方式
下面参照
本发明的具体实施方式
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如图1所示，包装机械是用包装材带状物W来最终生产出在里面填充物质的长方体容器C2的机械，具有复绕机11、卷送装置12、筒成形装置13、给液管15、容器成形装置16、容器完成装置17，其中，复绕机11支承滚筒状带状物W，卷送装置12将带状物W顺次从复绕机11卷送出，筒成形装置13将卷送的带状物做成T筒，给液管15具有插入T筒内的垂直状填充管14，并向T筒内填充一定高度物质，容器成形装置16以大致相当于一个容器的长度一边传送在其中填充物质的T筒一边密封·切断并形成填充物质的枕状容器C1，容器完成装置17将枕状容器C1最终做成长方体容器C2。
容器成形装置16具有能自由开关的两对带状物密封·切断用钳口21。包装机械的主旋转轴22以360度旋转一周，带动两对钳口21分别向相反的方向以一定的周期升降，从而形成2个枕状容器C1。所以，形成1个容器的主旋转轴22的一个周期的旋转角度为180度。
根据容器成形装置16，将1个周期的带状物传送量设为3个阶段。对此这里不作具体说明，但在形成枕状容器C1时，是通过改变三角边的折叠量来实现的。3个阶段的传送量即标准传送量Sf、修正传送量Cf和调整传送量Rf。标准传送量Sf在正侧比相当于1个容器长度的基准传送量Bf大，如(基准传送量Bf+0.5mm)，修正传送量Cf在负侧比同基准传送量Bf大，调整传送量Rf在负侧比修正传送量Cf大的多，如(基准传送量Bf-8.0mm)。
带状物在接近容器成形装置16的钳口且紧贴其上流侧，钳口分别配置条形码读取器23和光电传感器24，使其接近带状物的传送回路。主旋转轴22上装有编码器25。
如图2所示，在带状物W上，能表示制造者编号和品名编号的条形码B以一定节距L被打印，同时还可以以同一节距L打印出校准标识R。同节距L相当于基准传送量Bf，但这也包含制造上的可能出现的误差。
对于条形码B，最好使用JAN、EAN及UPC例示出的一维条形码，最好使用像CODE39例示出的位数少的，例如由3位数组成的一维条形码。这样可以提高读取精度。
条形码读取器23是为检出条形码B而设的。光电传感器24则是校准标识R检出用的。在每一个周期内的带状物传送动作中，首先条形码读取器23检出条形码B，与此同时，亦或经过一定的延迟时间dT后，光电传感器24检出校准标识R。
延迟时间dT是由条形码读取器23、光电传感器24及条形码B和校准标识R的配置状态，以及带状物W的传送速度物理地决定的。如设定成0～0.05秒。
图3所示为由带状物W制作出来的最终形态的容器C。容器C的底面分别标示出了条形码B及校准标识R。
以下参照图4说明带状物的位置配合的动作。
带状物的传送量以制造1个容器为1个周期，由改变容器成形装置16的传送量来进行设定。
条形码读取器23检出带状物W的条形码B时，其检出信号输入到信号输出回路31中。接着，光电传感器24检出校准标识R时，其检出信号也将输入到信号输出回路31中。另一方面，主旋转轴22的旋转角度由编码器25检出，作为当前的旋转角度输入到信号输出回路31中。
信号输出回路31配置了时间点检出机构32。时间点检出机构32以编码器25的输出信号为基础，光电传感器24检出输出了检出信号的时间点。另外，输出信号回路31则根据条形码读取器23、光电传感器24及编码器25的输出信号，对各种控制信号进行演算，然后将它们输出到传送模型设定回路33中。在传送模型设定回路33中，以控制信号为基础，设定标准传送量Sf、修正传送量Cf及调整传送量Rf的3个阶段的传送量的模型并将其输送到控制机构34中。控制机构34则根据所设定的模型由容器成形装置16对带状物输送量进行控制。
图5为表示主旋转轴22的旋转角度与传送来的带状物W的设定时间点之间关系的图。
下面来看主旋转轴22的旋转角度(0～180°)，当旋转角度为158度时，若光电传感器24检出校准标识R，则表明带状物W的传送动作没有偏移。将其称之为基准时间点T。
在表示光电传感器24检出校准标识R的时间点偏移该基准时间点T多少的时间点领域，设定以下4个领域，即，基准时间点T前的前领域A(153°～158°)、基准时间点T后的后领域D(158°～164°)、包含基准时间点T在内的其前后目标领域B(157°～159°)以及目标领域B前后的范围较大的容许领域C(154°～161°)。这A、B、C、D四个领域由时间点检出机构32检出。
容许领域C是容许带状物W偏差的最大限度的领域。较之前领域A及后领域D，目标领域B非常小。目标领域的情况是如果带状物W的偏差在目标领域B以内，则不必担心光电传感器24误认校准标识R。
下面说明由信号输出回路31输出的标识检出信号A、标识检出信号B、标识检出信号C、标识检出信号D4种标识检出信号。
标识检出信号A的输出条件为需要条形码读取器23输出信号，光电传感器24输出信号，时间点检出机构32检出领域A以及从条形码读取器23输出信号到光电传感器24输出信号所用时间在等待时间pT内这4个条件全被满足。
考虑到延迟时间dT，等待时间pT被设定为等于或大于延迟时间dT。例如，延迟时间dT为0.05秒时，等待时间pT设定为0.1秒。由于条形码及校准标识R以一定的节距P被印刷，所以它们应该在所定的时间点内被检出。因此检出条形码B后，在可特定所定的时间点内检出的标识一定是校准标识R的范围内设定等待时间pT。
代替在标识检出信号A被输出的条件下，时间点检出机构32检出领域A，标识检出信号B在检出领域B的条件下被输出。
标识检出信号C的输出条件与条形码读取器23的信号输出有无无关，包括光电传感器24输出信号及时间点检出机构32检出领域C的两个方面。
标识检出信号D的输出条件以标识检出信号C为基准，与条形码读取器23的信号输出有无无关，包括光电传感器24输出信号及检出领域D来代替领域C的两个方面。
图6是传送模型设定回路33的流程图。
在生产运转填充机时，先对其进行调整运转，以使带状物W的标识B、R在所定的时间点通过所定的位置。
首先，在步骤S31将带状物W的传送量设定为调整传送量Rf，预备调整运转开始。移行至步骤S32，确认标识检出信号A是否输出，若标识检出信号A被输出，则由预备调整运转进入到正式调整运转，若标识检出信号A未被输出，则返回到步骤S31，反复进行直到检出信号A输出为止。
正式调整运转中，在步骤S33确认标识检出信号D是否输出，若标识检出信号D被输出，则在步骤S34将带状物W的传送量设为标准传送量Sf，若标识检出信号D未被输出，则在步骤S35将带状物W的传送量设为修正传送量Cf。然后，移行至步骤S36，确认检出信号B是否输出。若标识检出信号B未被输出，则返回步骤S32，重复步骤S32～S36的动作直到检出信号B输出。若标识检出信号B输出，则从正式调整运转进入到生产运转。
由上述可以看出，在预备以及正式调整运转中，标识检出信号A、标识检出信号B及标识检出信号D都是必需的。为了输出标识检出信号A及标识检出信号B，条形码读取器23及光电传感器24这二者是必不可少的。调整运转时，由于不知道校准标识R在怎样的时间点下被光电传感器24检出，所以光电传感器24有可能将图标误认作校准标识R。所以，通过同时应用条形码读取器23检出与图标没有误认可能的条形码B，来防止调整运转时标识的误认。
生产运转中，在步骤S37确认标识检出信号C是否输出。若标识检出信号C输出，则进入到步骤S38。在步骤S38与在正式调整运转时一样，若标识检出信号D输出，则在步骤S39将带状物W的传送量设为标准传送量Sf，若标识检出信号D未被输出，则在步骤S40将带状物W的传送量设为修正传送量Cf。
在步骤S37标识检出信号C未被输出这种情况，为偏差超出容许范围的异常状态。这时会输出警报，机械停止，这就会返回到步骤S31，重新开始调整运转。
生产运转中可仅由标识检出信号C及标识检出信号D来进行控制。标识检出信号C及标识检出信号D与条形码读取器23的检出信号有无无关，可仅由光电传感器24的检出信号进行输出。所以在生产运转时，由于只是校准标识R检出，所以在这期间将价钱昂贵且寿命短的条形码读取器23的电源置于OFF状态，可延长它的寿命。另外，虽然条形码读取器23与光电传感器24比起来容易发生检出错误，但这些检出错误可消除生产运转中止等对生产运转带来的影响。
下面说明信号输出回路及传送模型设定回路的变形例。
图5表示出了前领域A、后领域D、目标领域B及容许领域C四个领域，图7则表示出了相当于前领域A及后领域D的2个领域A及D。这里将领域A改称为目标领域A，合成两个领域A及D的领域称为容许领域E。
信号输出回路31输出标识检出信号A、标识检出信号D及标识检出信号E三种信号。
标识检出信号A及标识检出信号D的输出条件同上述标识检出信号A及标识检出信号D的输出条件相同。在标识检出信号D输出的条件下，在时间点检出机构32检出代替领域D的领域E时，标识检出信号E被输出。
图8是基于上述三种信号A、D及E而进行的传送模型设定回路的动作流程图。
在步骤S31调整传送量被设定，开始调整运转。然后移行至步骤S32，确认标识检出信号A是否输出。若判定标识检出信号A输出，则由调整运转移行至生产运转。
生产运转中，在步骤S33确认标识检出信号D是否输出。与图7的流程图一样，若标识检出信号D输出，则在步骤S34将带状物的传送量设为标准传送量Sf，若没有标识检出信号D输出，则在步骤S35将带状物的传送量设为修正传送量Cf。接着，在步骤S37确认标识检出信号E是否输出，信号E输出其间生产运转继续，若信号E没有输出，则为超出容许范围的异常状态，中止生产运转。
代替上述的条形码B，也可使用二维条码。条形码B是将条形码象征字符直线并列转化为信息的，所以又称一维条码。与此相对，二维条码是将象征字符或相当于此的信息单元纵横配置的。二维条码可由条形码读取器23读取。
进而，也可用管孔取代条形码B使用。所谓管孔，例如，是在带状物W上形成的管插入用的圆形的凹部，是可以从带状物W表面带状物对带状物内部的隔层(如铝层)进行检查确认的东西。管孔可由光电传感器24检出。
本发明提供一种带状物传送装置，检出器不误将标识作为图标检出且无读取错误。
权利要求
1.一种带状物传送装置，配置有第1标识检出器(23)及第2标识检出器(24)、信号输出机构(31)、控制机构(34)，其中，第1标识检出器(23)及第2标识检出器(24)分别在所定位置检出传送过来的带状物(W)上分别以所定节距(P)标注的种类不同的第1标识(B)及第2标识(R)，信号输出机构(31)基于第1标识检出器(23)及第2标识检出器(24)输出标识检出信号B及标识检出信号D，控制机构(34)基于标识检出信号B及信号D来控制带状物传送量。
2.如权利要求1记载的带状物传送装置，其特征为带状物传送动作可在调整运转及其后的生产运转中设定，调整运转中，标识检出信号B输出信号，则调整运转移至生产运转，生产运转中，控制机构通过标识检出信号D实现控制。
3.如权利要求1或2中记载的带状物传送装置，其特征为第1标识检出器(23)输出信号，且从这时开始到设定的等待时间(pT)之前，第2标识检出器(24)输出信号时输出标识检出信号B，其中，所述的等待时间是基于两标识检出器(23)(24)的检出时间点的偏差(dT)而设定的大于该偏差的值。
4.如权利要求1～3中任一项记载的带状物传送装置，其特征为与第1标识检出器(23)的信号输出有无无关，第2标识检出器(24)输出信号时标识检出信号D的信号被输出。
5.如权利要求1记载的带状物传送装置，其特征为在表示第2标识检出器(24)检出第2标识(R)的时间点从基准时间点(T)偏移多少的时间点领域，设定包含比基准时间点(T)靠后的后领域(D)及基准时间点(T)的目标范围(B)，其中，基准时间点(T)指从带状物(W)的基准位置的偏差为0，第1标识检出器(23)输出信号，且从这时开始到设定的等待时间(pT)之前，第2标识检出器(24)输出信号且这时的时间点在目标领域(B)内时输出标识检出信号B，其中，所述的等待时间是基于两标识检出器(23)(24)的检出时间点的偏差(dT)而设定的大于该偏差的值，与第1标识检出器(23)的信号输出有无无关，第2标识检出器(24)输出信号且这时的时间点在后领域(D)内时标识检出信号D的信号被输出，带状物传送动作可在调整运转及其后的生产运转中设定，带状物传送量可设定为比基准传送量(Bf)大的标准传送量(Sf)及比基准传送量(Bf)小的修正传送量(Rf)，调整运转中，专用标识检出信号B输出后，调整运转移至生产运转，在生产运转中，专用标识检出信号D输出后，带状物传送量被设定为标准传送量(Sf)，此外，带状物传送量设定为修正传送量(Rf)。
6.如权利要求1～5中任一项记载的带状物传送装置，其特征为第1标识(B)及第2标识(R)由识别性强及认识性高的标识的组合构成。
7.如权利要求1～6中任一项记载的带状物传送装置，其特征为第1标识(B)是条形码、二维条形码或管孔，第2标识(R)是校准标识，第1标识检出器(23)是条形码读取器或光电传感器，第2标识检出器(24)是光电传感器。
8.如权利要求1～7中任一项记载的带状物传送装置中使用的带状物。
全文摘要
本发明提供一种带状物传送装置，检出器不误将标识作为图标检出且无读取错误。带状物该带状物传送装置配置有第1标识检出器(23)及第2标识检出器(24)、信号输出机构(31)、控制机构(34)，其中，第1标识检出器(23)及第2标识检出器(24)分别在所定位置检出传送过来的带状物(W)上分别以所定节距(P)标注的种类不同的第1标识(B)及第2标识(R)，信号输出机构(31)基于第1标识检出器(23)及第2标识检出器(24)输出标识检出信号B及标识检出信号D，控制机构(34)基于标识检出信号B及信号D来控制带状物传送量。
文档编号B65H20/00GK1519172SQ0310499
公开日2004年8月11日 申请日期2003年2月28日 优先权日2003年2月6日
发明者村上哲也, 吉田喜巳, 巳 申请人:四国化工机株式会社