专利名称：一种汽车生产中片状零件自动分离输送装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种零件输送装置，特别是汽车自动生产线上片状零件可自动分离上料的输
送装置。
背景技术：
在汽车工业中，自动化生产线应用较为广泛，但是有一些部件如顶盖前横梁等片状零件， 因其零件形状特殊、体积偏大、难以分离等原因未能实现自动化上料，只能由人工手动进行 上料。人工搬运输送，费时费力，劳动强度大，容易出错，且生产效率低下。因此，亟需设
计一种新型的自动分离上料工装，以便提高生产效率，实现自动化生产。
发明内容
本发明的目的在于克服上述已有技术之缺陷、提供一种汽车生产中片状零件自动分离输 送装置，以解决劳动强度大、效率低下的问题。 本发明所述问题是以下述技术方案实现的
一种汽车生产中片状零件自动分离输送装置，构成中包括机架、滑轨和输送平台，所述 机架固定在滑轨一端，滑轨上支撑输送平台，输送平台上设置零件支撑架，所述机架为框架 结构，机架横梁上设置支撑机构，横梁两端分别设置分离机构，所述零件两端安放在分离机 构上，零件中间安放在支撑机构上，所述零件前端向下倾斜。
上述汽车生产中片状零件自动分离输送装置，所述横梁两端对称设置分离支架，分离支 架沿轨道方向向前延伸，分离机构设置在分离支架上，所述分离机构由相互配合的分离拨片 和分离刀组成，所述分离拨片分为主体段和折弯段，折弯段与主体段成L形，其中，主体段 通过转轴旋转安装在分离支架上，所述主体段位于分离支架外侧，主体段后端头连接第一气 缸；所述分离机构的主体段上固定分离刀，分离刀的刀刃向零件位置倾^l"。上述汽车生产中片状零件自动分离输送装置，所述支撑机构包括第二气缸，第二气缸活 塞杆顶端设置支撑块，所述支撑块顶面形状与零件吻合，零件支撑在支撑块上。
上述汽车生产中片状零件自动分离输送装置，所述分离拨片折弯段前部设置水平方向限 位杆，机架横梁上设置纵向方向限位杆，零件两端支撑在折弯段并由水平方向限位杆和纵向 方向限位杆限位固定。
上述汽车生产中片状零件自动分离输送装置，所述机架横梁与水平面成角度a， a的取 值范围为30-50° 。
上述汽车生产中片状零件自动分离输送装置，所述分离拨片的折弯段内侧设置两个凹槽，
凹槽分别与设置在分离支架上的限位柱和限位柱对应配合。
本发明在分离输送装置的一端设置分离上料机构，利用分离刀的刀刃很容易将待加工的 零件与其余零件分离，并自动输送，实现了上料自动化，节省人力和搬运空间，降低了劳动
强度，也避免了操作工因疏忽造成零件错放的问题，减少了不必要损失，提高了生产效率。 本发明采用气缸作为分离机构的动力驱动，运行平稳、控制方便、分离迅速、定位准确。
本发明在运输平台上设置不同规格的零件支撑架，配合分离机构，可适用于多种不同规格的零件。
图l是本发明结构示意图2是分离机构中的分离刀将零件分离时的状态示意图(局部)； 图3是分离刀部分结构示意图。
图中的标号如下l.机架；2.滑轨；3.输送平台；4.横梁；5.零件6.分离支架；6-1.
分离支架；7.分离拨片；8.分离刀；9.第一气缸；10.第二气缸；11.支撑块；12.水平方向限 位杆；13.纵向方向限位杆；14.零件支撑架；15.转轴；16.工艺半孔；17.限位柱；17-1.限 位柱。
具体实施例方式
参看图1所示，本发明在分离输送装置一端设置机架1、机架上分别设置分离机构和支
撑机构，所述输送装置包括滑轨2、输送平台3和零件支撑架4，输送平台支撑在滑轨上；所述机架为框架结构，机架固定在滑轨一端，机架横梁4上设置支撑机构，横梁两端分别设置 对称的分离机构，所述零件5水平放置，其前端下倾，零件两端安放在分离机构上，零件中 间有伸縮支撑机构作为支撑，所述零件两端程现3毫米间隙，并且零件前端向下倾，所述输 送平台上设置与机架平行对应的零件支撑架14，所述零件支撑架的数量为1-3，零件支撑架 与零件配合。
本发明的机架横梁两端对称设置分离支架，所述分离支架沿轨道方向向前延伸，分离机 构设置在分离支架上，其中，分离机构由相互配合的分离拨片7和分离刀8组成，所述分离 拨片分为主体段和折弯段，折弯段与主体段成L形，其中，主体段旋转固定在机架上，所述 主体段位于分离支架外侧，主体段后端头连接第一气缸9，折弯段端头部设置水平方向限寸立 杆12;所述分离机构主体段上固定分离刀，分离刀的刀刃向零件位置倾斜。所述分离拨片的 折弯段内侧设置两凹槽，凹槽分别与设置在分离支架上的限位柱17和限位柱17-1对应配合。
本发明的机架横梁水平设置，横梁前端下倾，并与水平面成角度a， a的取值范围为 30-50° ;支撑机构固定在横梁中间，所述支撑机构包括第二气缸10，第二气缸活塞杆顶端 设置支撑块ll，所述支撑块顶面形状与零件吻合，零件安放在支撑块上。所述零件为两端对 称的弧形结构，零件两端的近横梁处设有工艺半孔16，工艺半孔与机架横梁上的纵向方向限 位杆13对应，零件两端支撑在折弯段端头部并由水平方向限位杆限位挤压。所述第一气缸、 第二气缸由气缸控制机构控制。
本发明工作原理及操作步骤如下
1. 将零件依次叠放于支撑机构上，使零件与支撑机构的支撑块对应；由于支撑机构安装 在横梁上，横梁前端沿水平面下倾，因此，零件前端(近横梁端)下倾，零件重心前移，因 此零件可由横梁前端的纵向方向限位杆和分离机构的水平方向限位杆限位，此时，零件两端 分别安放在分离拨片的折弯段端头部上。
2. 启动第一气缸，第一气缸的伸縮杆推动分离拨片的主体段后端头向前运动，分离拨片 沿转轴15转动，带动分离刀将最底端的零件与其余零件分离，此时，水平方向限位杆和分离拨片的折弯段向零件两侧移动，直至卡入分离刀架上的限位柱，以此限位。纵向方向限位杆 不动，最底端的零件安放在支撑机构上并由纵向方向限位杆限位，其余零件由分离刀支撑。
3. 启动输送平台，使支撑架移动到零件下方，然后第二气缸伸縮杆回縮，零件在自重作 用下沿纵向方向限位杆滑落到零件支撑架上；
4. 输送平台将零件输送到机械手位置，机械手抓起零件，完成本道工序。
权利要求
1、一种汽车生产中片状零件自动分离输送装置，其特征在于，它包括机架(1)、滑轨(2)和输送平台(3)，所述机架固定在滑轨一端，滑轨上支撑输送平台，输送平台上设置零件支撑架(14)，所述机架为框架结构，机架横梁(4)上设置支撑机构，横梁两端分别设置对称的分离机构，所述零件(5)两端安放在分离机构上，零件中间安放在支撑机构上，所述零件前端向下倾斜。
2、 根据权利要求l所述汽车生产中片状零件自动分离输送装置，其特征在于所述机架 横梁两端对称设置分离支架(6)，所述分离支架沿轨道方向向前延伸，分离机构设置在分离 支架上，所述分离机构由相互配合的分离拨片(7)和分离刀(8)组成；所述分离拨片分为 主体段和折弯段，折弯段与主体段成L形，其中，主体段通过转轴旋转安装在分离支架上， 所述主体段位于分离支架外侧，主体段后端头连接第一气缸(9);所述分离机构的主体段上 固定分离刀，分离刀的刀刃向零件位置倾斜。
3、 根据权利要求2所述汽车生产中片状零件自动分离输送装置，其特征在于所述支撑 机构包括第二气缸(10)，第二气缸活塞杆顶端设置支撑块(11)，所述支撑块顶面形状与零 件吻合，零件支撑在支撑块上。
4、 根据权利要求3所述的汽车生产中片状零件自动分离输送装置，其特征在于所述分离拨片折弯段前部设置水平方向限位杆(12)，机架横梁上设置纵向方向限位杆(13)，零件 两端支撑在折弯段并由7jC平方向限位杆和纵向方向限位杆限位固定。
5、 根据权利要求4所述的汽车生产中片状零件自动分离输送装置，其特征在于所述机 架横梁与水平面成角度a， a的取值范围为30-50° 。
6、 根据权利要求5所述的零件自动分离输送装置，其特征在于所述分离拨片折弯段内 侧设置两凹槽，凹槽分别与设置在分离支架上的限位柱(17)和限位柱(17-1)对应配合。
全文摘要
一种汽车生产中片状零件自动分离输送装置，它包括机架、滑轨和输送平台，所述机架固定在滑轨一端，滑轨上支撑输送平台，输送平台上设置零件支撑架，所述机架为框架结构，机架横梁上设置支撑机构，横梁两端分别设置对称的分离机构，所述零件两端安放在分离机构上，零件中间安放在支撑机构上，所述零件前端向下倾斜。本发明在分离输送装置的一端设置分离上料机构，可实现零件的自动上料，实现了自动化生产，节省人力和搬运空间，同时避免由于疏忽造成的零件错放问题，提高了工作效率，降低了生产成本。
文档编号B65G59/06GK101659354SQ20091007550
公开日2010年3月3日 申请日期2009年9月24日 优先权日2009年9月24日
发明者利 张, 露 张, 敦周奇, 潘敬怀, 肖静杰 申请人:长城汽车股份有限公司