重型海工设备的吊运工装及吊运方法与流程

本发明涉及海工装备加工制造领域，特别涉及一种重型海工设备的吊运工装及吊运方法。

背景技术：

海洋资源的开发正日益成为国家战略发展的重要方向，多层海洋工程模块及海洋平台的建设必定离不开结构支撑。随着时间的发展，现阶段，大型结构件的制作已经成为各大重工企业和海洋工程公司所具备的基本能力，在制作结束后，最终的吊装是非常重要的一步。

对于海工模块的制造方，其厂区内的吊运工装一般按尽可能高的载荷进行设计建造，以满足高载荷海工设备或模块的吊装需求，由于很多模块是海上安装，吊装的安全系数很高，所以吊运工装吊耳设计的额定载荷非常大。

在实际生产制造时，也会利用该吊运工装进行陆上吊装作业，而陆上吊装作业时对吊耳和卸扣的要求相对较低，吊耳的实际载荷往往不会达到最高设计载荷，采用与吊耳适配的大载荷卸扣连接吊耳后进行吊装作业会浪费吊运工装的能力。同时，大载荷的卸扣制作周期长，且使用的概率不大，代价昂贵，造成成本浪费。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决提供一种重型海工设备的吊运工装及吊运方法，以在实际载荷小于吊耳额定载荷时节约吊运成本。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案。

根据本发明的一个方面，本发明提供一种重型海工设备的吊运工装，包括吊耳、卸扣和轴套；吊耳上设有吊孔；卸扣包括扣体和插销，扣体上设有供插销穿设的销孔；所述销孔的孔径小于所述吊孔的孔径；轴套的外径与所述吊孔的孔径适配而能够嵌设于所述吊孔内；轴套内设有轴孔，轴孔的孔径与所述销孔的孔径相同而可供所述插销穿设；在所述轴套嵌设于所述吊孔内，且所述扣体的销孔与所述轴套的轴孔对齐时，通过所述插销穿过销孔和轴孔而能够将所述卸扣与所述吊耳连接固定。

优选地，所述轴套与所述吊耳可拆卸地连接配合。

优选地，所述轴套与所述吊孔间隙配合。

优选地，所述轴套的长度与所述吊孔的深度相当。

优选地，所述轴套为铸件。

优选地，所述轴套的材质为低碳合金钢。

优选地，所述吊耳设有主板和贴合于主板两侧的复板，主板和复板上设有相连通的通孔而形成所述吊孔。

优选地，所述卸扣为弓形卸扣。

根据本发明的另一个方面，本发明还提供一种重型海工设备的吊运方法，包括步骤：提供一吊耳和卸扣，其中，吊耳设有吊孔，卸扣包括扣体和插销，扣体上设有供插销穿设的销孔，所述销孔的孔径小于所述吊孔的孔径；提供一轴套，使轴套的外径与吊孔的孔径适配，并使轴套内部具有孔径与销孔孔径相同的轴孔；将轴套适配安装于吊耳的吊孔内；使扣体的销孔与吊耳中轴套的轴孔对齐，将插销穿过销孔和轴孔并连接固定，从而将卸扣与吊耳连接固定以吊运所述重型海工设备。

由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：本发明的该吊运工装中，利用小载荷卸扣匹配大载荷吊耳进行吊装作业，特别适用于实际载荷小于吊耳额定载荷的场合，避免了吊运能力的浪费。该吊运工装中，通过轴套实现了小载荷卸扣与大载荷吊耳的匹配连接，确保了吊装的精密配合，可以不受吊耳结构的束缚，充分利用较常见的小载荷卸扣，避免定制不经常使用的超大型卸扣，节约大量成本和时间，有效降低海工设备的陆上吊运与安装成本。

附图说明

图1是本发明吊运工装优选实施例的结构示意图。

图2是本发明吊运工装优选实施例中轴套的截面结构示意图。

图3是本发明吊运方法优选实施例的流程示意图。

附图标记说明如下：1、吊耳；11、主板；12、复板；101、吊孔；2、扣体；21、扣臂；211、销孔；3、轴套；301、轴孔。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

本发明提供一种重型海工设备的吊运工装及吊运方法，其中，重型海工设备是指应用于海洋工程平台中的构件、模块等需进行吊装的结构，重型海工设备的重量一般在百吨以上。

参阅图1，本发明所提供的吊运工装大致地包括吊耳1、卸扣和轴套3。

吊耳1为具有较大的额定载荷，其上设有吊孔101。吊耳1设有主板11和贴合于主板11两侧表面的复板12，主板11和复板12上分别设有通孔，且各通孔相连通，从而共同形成吊孔101。

吊耳1的其他组成结构以及吊运工装中与吊耳1配套的其他相关结构可参照现有技术，此处不再详细介绍。

卸扣包括扣体2和插销（图中未示出），本实施例中，卸扣为弓型卸扣。扣体2具有两个相间隔的扣臂21，两扣臂21端部设有供插销穿设的销孔211。该卸扣相比吊耳1具有较小的额定载荷，销孔211的孔径d211小于吊耳1上吊孔101的孔径d101。

一并参阅图1和图2，轴套3的外径d3与吊耳1上吊孔101的孔径d101适配而能够嵌设于吊孔101内。轴套3内设有轴孔301，该轴孔301的孔径d301与扣体2上销孔211的孔径d211一致，而可供卸扣的插销穿设。

该吊运工装可以吊运重量小于卸扣额定载荷的海工设备，在使用时，将轴套3安装于吊耳1的吊孔101内，将卸扣的扣体2移至吊耳1处，使吊耳1的吊孔101处位于扣体2的两扣臂21之间，调节扣体2的位置使扣体2的销孔211与吊耳1中轴套3的轴孔301对齐，再将插销穿过销孔211和轴孔301后连接固定，这样即使得卸扣与吊耳1连接固定，从而可对海工设备进行吊运。

本发明的该吊运工装中，利用小载荷卸扣匹配大载荷吊耳进行吊装作业，特别适用于实际载荷小于吊耳额定载荷的场合，避免了吊运能力的浪费。该吊运工装中，通过轴套实现了小载荷卸扣与大载荷吊耳的匹配连接，确保了吊装的精密配合，可以不受吊耳结构的束缚，充分利用较常见的小载荷卸扣，避免定制不经常使用的超大型卸扣，节约大量成本和时间，有效降低海工设备的陆上吊运与安装成本。

轴套3较优地为铸件，其材质可采用低碳合金钢，例如q345b等。

轴套3与吊耳1为可拆卸式连接配合，轴套3可方便地往吊耳1上安装或拆下。轴套3可与吊耳1的吊孔101间隙配合，轴套3的长度l3可依吊耳1吊孔101的深度而定，轴套3的长度l3与吊孔101的深度l101相当，轴套3嵌设于吊孔101中时完全填充吊孔101。

在吊运工装中，根据不同规格的卸扣和吊耳1的配合，可对轴套3的外径d3及其轴孔301的孔径d301灵活设置，形成多种规格的轴套3，满足不同情况下的需要。

以下以在吊运工装中采用载荷400t的卸扣和载荷1000t的吊耳1为例进行说明。

吊耳1的吊孔101孔径d101为275mm，主板11及两复板12的总厚度为185mm，吊孔101深度l101即为185mm。

卸扣的销轴的直径为160mm，扣体2的两扣臂21之间的间隔l21为220mm，销孔211的孔径d211为165mm。

轴套3的长度l3与吊耳1吊孔101的深度l101相同为185mm，轴套3的外径d3与吊孔101的孔径d101相同为275mm，轴孔301的孔径d301与扣体2上销孔211的孔径d211相同为165mm。

组装时，卸扣扣体2的两扣臂21分列于吊耳1吊孔101的两外侧，两扣臂21分别与吊耳1的两复板12相对，在复板12的外侧还可以增加垫板等结构，以与扣臂21之间保持适当的间隙。销轴从一扣臂21外侧穿入该扣臂21的销孔211内，再依次穿过轴套3的轴孔301和另一扣臂21的销孔211，销轴端部通过螺母固定。

参阅图3，本发明还提供一种重型海工设备的吊运方法，包括步骤：

s10：提供一吊耳和卸扣；其中，吊耳设有吊孔，卸扣包括扣体和插销，扣体上设有与插销适配供插销穿设的销孔，销孔的孔径小于吊孔的孔径。

s20：提供一轴套，使轴套的外径与吊孔适配，并使轴套内部具有孔径与销孔孔径相同的轴孔。轴套的结构尺寸依照吊耳和卸扣的规格而定，根据吊耳和卸扣规格的不同，可配备不同规格的轴套。

s30：将轴套适配安装于吊耳的吊孔内。

s40：使扣体的销孔与吊耳中轴套的轴孔对齐，将插销穿过销孔和轴孔并连接固定，从而将卸扣与吊耳连接固定以吊运重型海工设备。

对应于实际应用中，吊耳具有较大的额定载荷，卸扣具有较小的额定载荷，需吊运的重型海工设备的重量小于卸扣的额定载荷。根据该吊运方法，可利用已有的大载荷吊耳搭配常用的小载荷卸扣实现吊运，避免定制较大载荷的卸扣，节省时间和成本。

该吊运方法中所利用的吊耳、卸扣及轴套的结构可参照上文所述的吊运工装中的对应结构，不再重复介绍。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。