一种悬挂式轨道梁及轨道系统的制作方法

本实用新型涉及运输技术领域，尤其涉及一种悬挂式轨道梁及轨道系统。

背景技术：

目前随着全球货物装载器件如集装箱运输发展迅速，世界各地主要货物装载器件码头均面临吞吐量急剧增长的挑战。货物装载器件船大型化趋势得到进一步发展，超大型货物装载器件船已成为市场的主力船型，即货物装载器件船舶的装载能力最大化和在港时间最小化的双重需要，给码头装卸作业的效率带来大幅压力。码头为此配置的大量人员、车辆和堆场也导致营运成本和管理难度的大幅增加。而自动化货物装载器件码头的出现恰恰起到了减少操作人员、降低营运成本、稳定可靠地提高作业效率的作用，从而提高竞争力。

自动化货物装载器件码头到现在已经发展了三代，第三代的特点是岸桥是小车结构，水平运输采用自动引导运输小车为固定圆形线路运行，堆场的每一个堆区内的轨道吊采用接力式对称布置。国内最新的自动化码头是振华为长兴岛设计的，特点是小车结构，水平运输采用高架式轨道穿越系统，堆场每一个堆区有一台轨道吊。

这种自动化码头均解决了货物装载器件下船快速转运至堆场的问题，但将货物装载器件转运至其他货物装载器件物流中心，需要大量集卡带来的交通压力以及大量集卡尾气排放所带来的环境污染问题依然存在。

技术实现要素：

本申请提供一种悬挂式轨道梁及轨道系统，解决了现有技术中将货物装载器件转运至其他货物装载器件物流中心，需要大量集卡带来的交通压力，以及大量集卡尾气排放所带来的环境污染的技术问题。

本申请提供一种悬挂式轨道梁，所述轨道梁包括行走轨道和桁架支撑结构；

所述行走轨道包括：两块侧封板、顶板、第三轨、至少两个环形加强筋、两条走行轨、两块走行板、两条导向轨；

所述两块侧封板相对设置，所述顶板与所述两块侧封板的上边缘固定连接，所述第三轨位于所述两块侧封板之间，且固定于所述顶板上；

所述至少两个环形加强筋分别固定于所述两块侧封板上；所述两条走行轨分别固定于所述至少两个环形加强筋上远离所述顶板的一端，并与所述顶板相对设置，所述两条走行轨间具有滑槽；

所述两块走行板分别固定于所述两条走行轨之上；所述两条导向轨分别固定与所述两块侧封板相对的两个侧面上；

所述桁架支撑结构包括：两条上纵向梁、两条下纵向梁、多个竖向联接板、多条横联；

两条下纵向梁分别固定与所述至少两个环形加强筋上远离所述两条走行轨的一端；所述两条上纵向梁分别与所述两条下纵向梁平行设置；

所述多个竖向联接板的两端分别固定连接于所述两条上纵向梁和所述两条下纵向梁上；

所述多条横联两端分别固定于所述两条上纵向梁上。

优选地，所述行走轨道还包括至少两条横梁，所述至少两条横梁分别固定于所述顶板的两端，且所述至少两条横梁分别与所述至少两个环形加强筋固定连接。

优选地，所述行走轨道还包括多个筋板，所述多个筋板一端与所述横梁固定连接，另一端与所述环形加强筋连接。

优选地，所述桁架支撑结构还包括多个第一竖向斜联，所述多个第一竖向斜联中的每个第一竖向斜联的两端分别倾斜地固定连接于所述两条上纵向梁和所述两条下纵向梁上。

优选地，所述多个第一竖向斜联中的每个第一竖向斜联分别位于所述多个竖向联接板中的两个相邻的竖向联接板之间，且两端与所述两个相邻的竖向联接板固定连接。

优选地，所述多个第一竖向斜联中相邻的两个第一竖向斜联的倾斜方向相反。

优选地，所述桁架支撑结构还包括多个第二竖向斜联，所述多个第二竖向斜联中的每个第二竖向斜联的两端分别倾斜地固定连接于所述两条上纵向梁的端部和位于所述两条下纵向梁的端部的竖向联接板固定连接。

优选地，所述桁架支撑结构还包括多个上平纵联，所述多个上平纵联中每个上平纵联分别倾斜地设置于多条横联中相邻的两条横联之间，且两端分别固定于所述两条上纵向梁上。

优选地，所述桁架支撑结构还包括多个斜联，所述多个斜联中每条斜联的一端固定于所述两条上纵向梁中位于一侧的上纵向梁上，另一端固定于所述两条下纵向梁位于另一侧的下纵向梁上。

本申请还提供一种轨道系统，所述轨道系统包括所述的轨道梁和道岔；

所述道岔包括：支架、可移动地设置在所述支架上的悬架、固定于所述支架上的驱动装置、悬设于所述悬架上的直线导轨和弧形导轨；

所述驱动装置驱动所述悬架带动所述直线导轨和所述弧形导轨相对于所述支架移动，所述直线导轨或所述弧形导轨与所述轨道梁对接。

本申请有益效果如下：

本申请通过设置包括行走轨道和桁架支撑结构的悬挂式轨道梁及轨道系统，使得悬挂式单轨车辆能够通过该轨道梁将货物装载器件转运至其他货物装载器件物流中心，无需采用大量的集卡对货物装载器件进行转运，缓解了交通压力，避免对环境造成污染，解决了现有技术中将货物装载器件转运至其他货物装载器件物流中心，需要大量集卡带来的交通压力，以及大量集卡尾气排放所带来的环境污染的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例。

图1为本申请较佳实施方式一种悬挂式轨道梁的结构示意图；

图2为图1中的轨道梁的主视图；

图3为图1中的轨道梁的俯视图；

图4为图1中的轨道梁的侧视图；

图5为与图1中的悬挂式轨道梁的连接的悬挂式道岔的结构示意图；

图6为图5中的所述悬挂式道岔的俯视图。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种悬挂式轨道梁及轨道系统，解决了现有技术中将货物装载器件转运至其他货物装载器件物流中心，需要大量集卡带来的交通压力，以及大量集卡尾气排放所带来的环境污染的技术问题。

本申请实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

通过设置包括行走轨道和桁架支撑结构的悬挂式轨道梁及轨道系统，使得悬挂式单轨车辆能够通过该轨道梁将货物装载器件转运至其他货物装载器件物流中心，无需采用大量的集卡对货物装载器件进行转运，缓解了交通压力，避免对环境造成污染，解决了现有技术中将货物装载器件转运至其他货物装载器件物流中心，需要大量集卡带来的交通压力，以及大量集卡尾气排放所带来的环境污染的技术问题。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

为了解决现有技术中将货物装载器件转运至其他货物装载器件物流中心，需要大量集卡带来的交通压力，以及大量集卡尾气排放所带来的环境污染的技术问题，本申请提供一种悬挂式轨道梁和轨道系统及轨道系统。

实施例一

如图1所示，所述悬挂式轨道梁200包括：行走轨道和固定于所述行走轨道上的桁架支撑结构。

所述行走轨道包括两块侧封板27、顶板28、第三轨214、至少两个环形加强筋26、两条走行轨217、两块走行板216、两条导向轨215。

所述两块侧封板27相对设置，所述顶板28与所述两块侧封板27的上边缘固定连接。所述第三轨214位于所述两块侧封板27之间，且固定于所述顶板28上，所述第三轨214具体为供电轨。

所述至少两个环形加强筋26分别固定于所述两块侧封板27上，在本实施方式中，所述环形加强筋26为多个，分为两组分别固定于两块侧封板27上，每组环形加强筋26相邻的两个环形加强筋26相互固定连接。通过设置所述至少两个环形加强筋26，以增加所述两块侧封板27的刚度。

所述两条走行轨217分别固定于所述至少两个环形加强筋26上远离所述顶板218的一端，并与所述顶板218相对设置。所述两条走行轨217平行设置，且其间具有滑槽。

所述两块走行板216分别固定于所述两条走行轨217之上，以供悬挂式单轨车辆的滑轮在所述两块走行板216上滑动。

所述两条导向轨215分别固定与所述两块侧封板27相对的两个侧面上，用于提供悬挂式单轨车辆行走的导向。

在本实施方式中，所述行走轨道还包括至少两条横梁212，所述至少两条横梁212分别固定于所述顶板28的两端，且所述至少两条横梁212分别与所述至少两个环形加强筋26固定连接。

另外，所述行走轨道还包括多个筋板213，所述多个筋板213一端与所述横梁212固定连接，另一端与所述环形加强筋26连接，通过设置所述筋板213，增强所述横梁212和所述环形加强筋26之间连接的稳定性。

所述桁架支撑结构包括两条上纵向梁21、两条下纵向梁25、多个竖向联接板23、多条横联210。

两条下纵向梁25平行设置，分别固定与所述至少两个环形加强筋26上远离所述两条走行轨217的一端。所述两条上纵向梁21平行设置于与所述顶板28平行的平面内，并且与所述两条下纵向梁25平行。

所述多个竖向联接板23的两端分别固定连接于所述两条上纵向梁21和所述两条下纵向梁25上。

所述多条横联210两端分别固定于所述两条上纵向梁21上。

所述桁架支撑结构还包括多个第一竖向斜联22、多个第二竖向斜联24、多个上平纵联29、多个斜联211。

所述多个第一竖向斜联22中的每个第一竖向斜联的两端分别倾斜地固定连接于所述两条上纵向梁21和所述两条下纵向梁25上。所述多个第一竖向斜联22中的每个第一竖向斜联分别位于所述多个竖向联接板23中的两个相邻的竖向联接板23之间，且两端与所述两个相邻的竖向联接板23固定连接。所述多个第一竖向斜联22中相邻的两个第一竖向斜联22的倾斜方向相反。

所述多个第二竖向斜联24中的每个第二竖向斜联24的两端分别倾斜地固定连接于所述两条上纵向梁21的端部和位于所述两条下纵向梁25的端部的竖向联接板23固定连接。

多个上平纵联29中每个上平纵联29分别倾斜地设置于多条横联210中相邻的两条横联210之间，且两端分别固定于所述两条上纵向梁21上。多个上平纵联29中相邻的两条上平纵联29的倾斜方向相反。

多个斜联211中每条斜联211的一端固定于所述两条上纵向梁21中位于一侧的上纵向梁21上，另一端固定于所述两条下纵向梁25位于另一侧的下纵向梁25上。

在本实施方式中，上述所述的“固定”均为焊接连接，在其它实施方式中，所述的“固定”可以为通过螺钉、铆钉等方式固定连接。另外，在本实施方式中，所有的元件，包括两块侧封板27、顶板28、第三轨214、至少两个环形加强筋26、两条走行轨217、两块走行板216、两条导向轨215、两条横梁212、多个筋板213、两条上纵向梁21、两条下纵向梁25、多个竖向联接板23、多条横联210、多个第一竖向斜联22、多个第二竖向斜联24、多个上平纵联29、多个斜联211均采用钢结构件。

本申请通过设置包括行走轨道和桁架支撑结构的悬挂式轨道梁，使得悬挂式单轨车辆能够通过该轨道梁将货物装载器件转运至其他货物装载器件物流中心，无需采用大量的集卡对货物装载器件进行转运，缓解了交通压力，避免对环境造成污染，解决了现有技术中将货物装载器件转运至其他货物装载器件物流中心，需要大量集卡带来的交通压力，以及大量集卡尾气排放所带来的环境污染的技术问题。

实施例二

基于同样的实用新型构思，本申请还提供一种轨道100，所述轨道系统包括实施例一种悬挂式轨道梁和悬挂式道岔。

如图5和图6所示，所述悬挂式道岔包括：支架17、可移动地设置在所述支架17上的悬架12、固定于支架17上的驱动装置16、以及悬设于所述悬架12上的直线导轨11和弧形导轨13。所述驱动装置16与所述悬架12连接，用于驱动所述悬架12在所述支架17上移动，从而带动所述直线导轨11和所述弧形导轨13相对于所述支架17移动。

其中，直线导轨11和弧形导轨13都是用于与运输携带货物装载器件的电动集运小车的运输轨道对接，以便于携带货物装载器件的电动集运小车通过。假设初始位置为直线轨道11与电动集运小车的运输轨道对接，则在电动集运小车需要直线通过道岔时，控制网络中心不需要发送控制信息，控制驱动装置16启动，因为此时所述直线导轨11与电动集运小车的运输轨道是对接的，电动集运小车直接通过即可；若电动集运小车需要弧线通过道岔，则控制网络中心需要发送控制信息，需要控制驱动装置16启动，驱动装置16驱动所述悬架12在所述支架17上移动，带动所述直线导轨11和所述弧形导轨13相对于所述支架17移动，使得所述直线导轨11与所述电动集运小车的运输轨道脱离，所述弧形轨道13与所述电动集运小车的运输轨道对接，从而使得所述电动集运小车可弧线通过道岔。

反之，假设初始位置为弧形轨道13与电动集运小车的运输轨道对接，则在电动集运小车需要弧线通过道岔时，不需要控制驱动装置16启动，因为此时所述弧线导轨13与电动集运小车的运输轨道是对接的，电动集运小车直接通过即可；若电动集运小车需要直线通过道岔，则需要控制驱动装置16启动，驱动装置16驱动所述悬架12在所述支架17上移动，带动所述直线导轨11和所述弧形导轨13相对于所述支架17移动，使得所述弧线导轨13与所述电动集运小车的运输轨道脱离，所述直形轨道11与所述电动集运小车的运输轨道对接，从而使得所述电动集运小车可直线通过道岔。

具体地，所述支架17在本实施方式中的作用为支撑，所述支架17可以为钢架结构，通过钢管或钢板焊接而成，当然在满足支撑性能的情况下，也可以采用其它材料和连接方式制成。进一步地，为了节省材料并能保证支撑性能，所述支架17设置为包括相对设置的两门型框架171和横梁172，所述横梁172固定于所述两门型框架171的顶部的一端，所述驱动装置16固定于所述横梁172上，所述悬架可移动地设置于所述两门型框架171上。

所述驱动装置16为所述悬架12相对于支架17移动提供动力资源，在本实施方式中，所述驱动装置16包括电机161和丝杆162。所述电机161固定于所述支架17上，具体地，在所述支架17包括横梁172时，所述电机161固定于横梁172上。所述丝杆162一端与电机161连接，另一端与悬架12螺纹连接，以在所述丝杆162和所述悬架12之间形成螺纹副，在所述电机161启动时，所述电机161驱动丝杆162转动，从而通过所述丝杆162和所述悬架12之间的螺纹副驱动所述悬架12相对于所述支架17移动。在其它实施方式中，所述驱动装置16也可以为液钢、气缸等其它的驱动装置，所述液钢或气缸的缸体固定于所述支架17上，所述液钢或气缸的活塞杆固定于所述悬架12上。另外，所述丝杆162和所述悬架12之间也不限于通过螺纹副进行连接。

另外，为了实现精确的定位，优选地，所述电机161具体为伺服电机，伺服电机161顺或逆时针旋转，使得悬架12作远离或者靠近伺服电机161的直线运动，从而使得直线轨道11或者弧线轨道13与其两端的运输轨道进行对接，使电动集运小车及其携带的货物装载器件向不同的方向运输。

所述悬架12用于将直线轨道11或者弧线轨道13悬挂于支架17上，并可以相对于支架17移动。在本实施方式中，所述悬架12包括支撑框架121、弧形支撑梁组件122、直线支撑梁组件123以及多个连接件124。

所述支撑框架121可移动地设置于所述支架17上，所述支撑框架121与所述驱动装置16连接，在所述驱动装置16包括丝杆162时，所述支撑框架121与所述丝杆162螺纹连接。所述支撑框架121可以为钢架结构，通过钢管或钢板焊接而成，当然也可以通过其它能够满足要求的材料和连接方式制成。为了限制所述支撑框架121的移动方向，避免在运动的过程中出现偏离的情况，在本实施方式中，所述支架17上还设置有轮轨173，所述支撑框架121上设置行走轮1211，所述行走轮1211设置于所述轮轨173上，并在所述驱动装置6启动时，所述行走轮1211可沿所述轮轨173移动。

在其它实施方式中，为了避免在运动的过程中出现偏离的情况，也可以在所述支架17上开设滑槽，所述支撑框架121部分设置于滑槽内，在在所述驱动装置16启动时，所述支撑框架121可在滑槽内移动。在所述支架17包括两门型框架171时，所述支撑框架121的两端位于所述两门型框架171上，所述轮轨173或者所述滑槽设置于所述两门型框架171上，另外，所述支撑框架121的两侧中，每侧设置有三个行走轮1211，为了增加行走轮1211的耐磨性，所述行走轮1211具体为钢轮，所述轮轨173可设置为起重机导轨，通过压块固定在所述两门型框架171上方。

所述弧形支撑梁组件122和所述直线支撑梁组件123并列固定在所述支撑框架121上。在本实施方式中，所述弧形支撑梁组件122包括两条平行设置的弧形支撑梁，所述直线支撑梁组件123包括两条直线支撑梁，所述直线支撑梁与所述悬架12的移动方向垂直。所述弧形支撑梁和所述直线支撑梁可以为钢条或者其它满足性能要求的材料制成。在其它实施方式中，所述弧形支撑梁组件122包括多条平行设置的弧形支撑梁，所述直线支撑梁组件123包括多条直线支撑梁，具体的条数可以根据强度、或者根基分别设置于直线支撑梁组件123、弧形支撑梁组件122上的直线导轨11、弧形导轨13的个数进行设置。

多个连接件124分别用于连接所述直线支撑梁和所述直线轨道、所述弧形支撑梁和所述弧形轨道，从而将所述直线轨道和所述弧形轨道悬设于所述悬架12上。在本实施方式中，所述的多个连接件124具体为角钢或钢板结构，通过焊接的方式与所述直线支撑梁、所述直线轨道和所述弧形轨道连接。

本申请通过设置支架17、可移动地设置在所述支架17上的悬架12、固定于支架17上用于驱动悬架12移动的驱动装置16、以及悬设于所述悬架12上能够随着所述悬架12移动的直线导轨11和弧形导轨13，通过直线导轨11或弧形导轨13与其它运输轨道对接，以便于携带货物装载器件的电动集运小车通过，从而实现的携带货物装载器件的电动集运小车能够直线运行或者弧线转弯，不仅实现了码头的全自动化运行，而且还无需再采用货物装载器件卡车转运，解决了将货物装载器件转运至其他货物装载器件物流中心需要大量货物装载器件卡车带来的交通压力以及大量货物装载器件卡车尾气排放所带来的环境污的染技术问题。

本申请通过设置包括行走轨道和桁架支撑结构的悬挂式轨道梁，使得悬挂式单轨车辆能够通过该轨道梁将货物装载器件转运至其他货物装载器件物流中心，无需采用大量的集卡对货物装载器件进行转运，缓解了交通压力，避免对环境造成污染，解决了现有技术中将货物装载器件转运至其他货物装载器件物流中心，需要大量集卡带来的交通压力，以及大量集卡尾气排放所带来的环境污染的技术问题。

尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。