多工位全自动装载加样吸头装置的制作方法

本实用新型机构涉及自动化机械技术领域，特别涉及一种多工位全自动装载加样吸头装置。

背景技术：

加样枪在医疗设备上，一般是用于全自动化样本、试剂的稀释、分配、混合等操作，更具体地，检测仪器上都会设置加样枪来取液、加液或者取样、加样。现有的加样枪一般包括枪体组件、枪头组件以及安装在枪头组件上的一次性加样吸头，其中，加样吸头频繁的装载与拆卸，不仅会影响到加样的效率，而且容易出现没有装载到加样吸头的情况，因此加样吸头的快速装载或装载的质量直接影响到加样枪的工作效率和工作质量。

现有的加样吸头存在几种装载方式，包括手工装载和机械手装载，其中手工装载速度慢，效率低，人工成本高；而机械手装载速度快，但是机械手结构复杂，且只能一对一装载，装载效率不高。

技术实现要素：

为了克服现有技术中加样吸头装载效率低，结构复杂，成本高等问题，本实用新型提供一种多工位全自动装载加样吸头装置，其目的在于通过将完成排序上料、送料和落料等工序的结构设置成结构简单，联系紧密，全自动化，且多工位送料和下料的装置，以实现快速装载加样吸头，提高加样吸头的装载效率。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种安装在加样吸头自动装载机内的多工位全自动装载加样吸头装置，其特征在于包括：高频振动料盘、吸头送料板、落料推板以及吸头落料板；

所述吸头落料板位于加样吸头自动装载机内的吸头盒的上方，吸头落料板上设有多个落料装夹槽，落料装夹槽的槽口分别与吸头盒的位置相对应；

所述高频振动料盘上设有用于有序排列并送出加样吸头的振动料槽，振动料槽的槽口与吸头落料板的落料装夹槽的装夹面平齐；

所述吸头送料板可移动式的安装在落料推板和吸头落料板之间、振动料槽的槽口处；吸头送料板上设有多个与落料装夹槽位置相对应的送料装夹槽；吸头送料板沿着与振动料槽垂直的方向移动，吸头送料板上的送料装夹槽依次经过振动料槽的槽口，并取下料后移动到送料装夹槽与落料装夹槽相对应的位置；

所述落料推板可移动式的安装在落料装夹槽的槽口相对应的位置，落料推板沿着落料装夹槽的槽口方向移动，以推动吸头送料板上的吸头，使吸头落入吸头落料板的落料装夹槽内。

更优地，所述吸头送料板、吸头落料板以及振动料槽均位于同一高度。

更优地，所述落料推板包括上推动板以及下拨正板，上推动板与下拨正板之间设置连接块连接，该连接块位于上推动板与下拨正板远离落料装夹槽的边缘上。

更优地，所述连接块上设有用于推动落料推动板移动的电磁铁。

更优地，所述上推动板由吸头落料板的侧边延伸至振动料槽的槽口处，上推动板上方设有用于检测加样吸头传动到送料装夹槽上时是否到位的光线感应开关，该感应开关位于振动料槽的槽口正对面处。

更优地，所述下拨正板上设有多个与落料装夹槽相错位的凹槽，而凹槽相对应的凸起位置与落料装夹槽相对应，凸起用于拨正加样吸头的位置，以便于顺利落料。

更优地，所述送料装夹槽位于吸头送料板的前端，送料装夹槽的槽口方向与落料装夹槽的槽口方向相对；送料装夹槽为直径小于加样吸头最大直径的弧形槽。

更优地，所述落料装夹槽与吸头盒之间设有落料管连接，每个落料装夹槽相对应与一个落料管。

更优地，所述落料装夹槽的轴线与落料管的轴线同轴。

更优地，所述落料装夹槽的槽口方向与振动料槽的槽口方向一至，而落料装夹槽的长度方向沿着竖直方向延伸，直至吸头落料板的底部；落料装夹槽为直径大于加样吸头最大直径的弧形槽。

采用本实用新型产生的有益效果：

1、采用震动盘排序送料，结构简单，排序整齐，送料速度更快速。

2、采用步进电机多工位送料，使得送料结构更紧凑、简单，并同时提高工作效率。

3、采用多工位同时下料，可以减少吸头盒至少一个方向的移动，有效降低了设备生产成本，使得整机结构更紧凑，缩小了整机体积，提高吸头装载效率。

4、采用光纤传感器进行检测，精准度更高，速度更快。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的俯视图。

图3为图1中的A处放大图。

图4为落料推板推料时的工作示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图及具体实施方式对本实用新型做进一步描述。

如图1至图4所示，本实用新型公开了多工位全自动装载加样吸头装置，其包括高频振动料盘1、吸头送料板2、落料推板3以及吸头落料板4。装载加样吸头5装置安装在加样吸头自动装载机内，吸头落料板4位于加样吸头自动装载机内的吸头的上方，且竖直安装固定。高频振动料盘1位于吸头落料板4的侧边，高频振动料盘1上设置的用于有序排列并送出加样吸头5的振动料槽11沿着吸头落料板4的方向水平延伸，延伸至与吸头落料板4平齐的位置，与吸盘落料板的侧边连接。

吸头落料板4上可根据产品需要设置多个呈一排排列的落料装夹槽41，落料装夹槽41的槽口方向与振动料槽11的槽口方向一至，而落料装夹槽41的长度方向沿着竖直方向延伸，直至吸头落料板4的底部。落料装夹槽41的槽口分别与吸头盒的位置相对应，落料装夹槽41与吸头盒之间设有落料管8连接，每个落料装夹槽41相对应于一个落料管8，且落料装夹槽41的轴线与落料管8的轴线同轴。落料装夹槽41为直径大于加样吸头5最大直径的弧形槽，以便于加样吸头5落下至相应的装夹工位上。

落料推板3可移动式的安装在落料装夹槽41的槽口方向相对应的位置，落料推板3可沿着落料装夹槽41的槽口方向移动，以推动吸头送料板2上的吸头，使吸头落入吸头落料板4的落料装夹槽41内。落料推板3包括上推动板31以及下拨正板32推动板与下拨正板32之间设置连接块33连接，该连接块33位于上推动板31与下拨正板32远离落料装夹槽41的边缘上。连接块33上设有电磁铁6，落料推板3在该电磁铁6的作用，实现往落料装夹口的方向移动。

上推动板31的长度由吸头落料板4的侧边延伸至振动料槽11的槽口处，上推动板31上方设有光线感应开关7，该感应开关位于振动料槽11的槽口正对面处，当振动料槽11中的加样吸头5移动到吸头送料板2上时，光线感应开关7用于检测加样吸头5是否传动到位。

上推动板31用于推动加样吸头5移动，而下拨正板32用于拨正加样吸头5在落料装夹槽41中的位置。下拨正板32上设有多个与落料装夹槽41相错位的凹槽，而该处的相对应的凸起刚好可以进入落料装夹槽41中，加样吸头5由吸头送料板2上传动到吸头落料板4上时，下拨正板32上的凸起在电磁铁6的作用下，伸入落料装夹槽41中，拨正加样吸头5，以便于顺利落料。

吸头送料板2可移动式的安装在落料推板3和吸头落料板4之间、振动料槽11的槽口处，吸头送料板2可沿着与振动料槽11垂直的方向移动。吸头送料板2的前端位置上设有多个与落料装夹槽41位置相对应的送料装夹槽21，送料装夹槽21的槽口方向与落料装夹槽41的槽口方向相对。吸头送料板4的后端上设有步进电机，该步进电机的输出轴与吸头送料板4连接，以推动吸头送料板4步进移动。送料装夹槽21为直径小于加样吸头5最大直径的弧形槽，以便于悬挂住加样吸头5。吸头送料板2上的送料装夹槽41的槽口处设有吸头当片9，该吸头当片9位于振动料槽11上与吸头落料板4相对的一侧。

更具体地，吸头送料板2嵌套在上推动板31和下拨正板32之间，工作时，吸头送料板2由落料推板3的一端移动到另一端，而在移动过程中，吸头送料板2的送料装夹槽21依次经过振动料槽11的槽口，并从振动料槽11的槽口依次取料，最后移动到送料装夹槽21与落料装夹槽41相对应的位置，在上推动板31的推动下，加样吸头5进入落料装夹槽41，在下拨正板32的拨动下，进入落料装夹槽41中的加样吸头5摆正，并落入落料管8中，进而落入吸头盒上的装载工位上。

其中，本实施例中的振动料槽11的槽口与吸头落料板4的落料装夹槽41的装夹面平齐；吸头送料板2、吸头落料板4预计振动料槽11均位于同一高度，而上推动板31的高度高于吸头送料板2的高度。

本实施例用于吸头的自动排序及送料、落料，设计的吸头盒为3个工位，可以根据需要进行吸头盒工位数量的设计，只需要对设备长度尺寸进行调整即可，由于本实用新型采用的是吸头多工位自动落料，采用本实用新型后装载吸头盒只需进行一个方向的移动即可，有效的节约了成本，缩小了整机体积，提高吸头装载效率。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，均属本实用新型的保护范围。