一种叠包装置的制作方法

本实用新型属于集装机械技术领域，特指一种叠包装置。

背景技术：

大量的粒状、粉末状货物，包括水泥、化肥、粮食、饲料、化工原料等采用编织袋包装是目前最普遍使用的包装方式。目前，袋装货包的集中搬运、中转、装卸已可使用机械化操作，避免人力、物力的过多消耗。如中国专利CN202337376 U公开了《一种全自动叠包集装机》，主要技术方案是：袋包输入装置的上方由高到低倾斜设置有袋包调直暂存滑板，袋包输入装置的输出端与叠包缓冲滑板一端连接，叠包缓冲滑板的另一端设置在由输入的袋包控制其动作的袋包集装门装置的上方，在袋包集装门装置的下方设置有叠包箱运行轨道，在运行轨道上设置有两个可在运行轨道上自动轮换作业且与袋包集装门装置配合动作的叠包箱，所述的叠包箱的动作由袋包集装门装置的动作控制，袋包输入装置的动作由叠包箱的动作控制。

实际工作中货包从输送线到达叠包箱，中间经过缓冲滑板滑至袋包集装门装置，再由袋包集装门装置竖直掉入下方的叠包箱，其中袋包集装门装置的动作过程属于纯机械方式下料，可靠性较差，且其机械零件工作时间越长，之间的配合越不灵敏，易发生卡包、不能以最佳状态掉入叠包箱等现象。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种自动叠包、可靠性好、结构简单叠包装置。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：

一种叠包装置，包括机架与叠包箱，其中叠包箱上端开设与货包相配合的进料口，叠包箱前端设置出包口，出包口前方设置可开关出包口的滑动前门，定义出包口的朝向为前方；叠包箱内还设置与出包口对应的用于推叠包出箱的推包装置；叠包箱底部还设置用于缓冲承接货包的升降装置。

本实用新型提供的叠包装置直接设置在货包输送线输出端下方，货包从输送线上直接掉入单列叠包装置内形成单列的叠包，无需缓冲，以单列叠包为一单位，进入下一工位。货包自输送线上直接掉入叠包箱内，并依次叠加，升降装置内的升降板间歇下降，速度与掉包频率配合，可通过内设的限位开关实现，从而减小输送线上的货包掉入叠包箱内的高度差，使下落过程更加稳定，避免货包翻倒歪斜。

进一步的，叠包箱包括竖直立在机架台板上的左、右立栏及后立栏，其中，后立栏固定在左、右立栏的后端，左立栏或右立栏上垂直朝外固定连接一滑动门支架，所述滑动前门与滑动门支架滑动连接，滑动前门通过在滑动门支架上径向滑动来开关出包口；滑动前门与叠包箱之间还设有用于驱动滑动前门侧移的侧推驱动件。采用侧滑门而非折门，是为了减少折门打开时对空间的占用，尽量使叠包箱出料端与下一工位无缝连接，提高物料传输的稳定性。

进一步的，滑动门支架上径向设置一根以上的滑轨，滑动前门上对应设置与滑轨配合的滑块。

进一步的，推包装置包括推包架与推包驱动组件，推包架竖直设置在后立栏前方，推包架的高度与货包堆叠后的高度相对应配合。

进一步的，推包驱动组件包括若干水平穿过后立栏的推包导柱及推包驱动件，推包导柱的前端及推包驱动件的活塞杆端部均与推包架固连。推包架通过推包导柱悬空挂在后立栏前方，不与叠包箱固连，方便推包时前后径向移动。

进一步的，推包导柱与后立栏之间套设直线轴承。

进一步的，左立栏、右立栏、滑动前门及推包架的上端部均向外翻形成导角。合围形成一个外扩的导向槽，导向货包能顺利进入叠包箱内。

进一步的，升降装置包括升降台板及升降驱动组件，升降驱动组件驱动升降台板在叠包箱内上下移动。

进一步的，升降驱动组件包括若干竖直穿过机架台板的升降导柱及升降驱动件，升降导柱的前端及升降驱动件的活塞杆端部均与升降台板固连。

进一步的，升降台板上方还架设若干辊筒，辊筒之间平行设置，排列方向与推包方向平行。辊筒能减少物料出仓时的摩擦力，从而减少驱动强度。

本实用新型相比现有技术， 货包可直接从输送线上掉下落入单列叠包装置内成一单列叠包，无需缓冲，且叠包箱的整个动作过程，采用自动化程序控制，可靠性更佳。

附图说明

图1是本实用新型中叠包装置的立体结构示意图。

图2是本实用新型中叠包装置的另一角度示意图。

图3是本实用新型中叠包装置的正视图。

图4是本实用新型中叠包装置叠装货包的效果图。

具体实施方式

下面以具体实施例对本实用新型作进一步描述。

一种叠包装置，如图1-4所示，包括机架1与叠包箱2，其中叠包箱2上端开设与货包5相配合的进料口26，叠包箱2前端设置出包口27，出包口27前方设置可开关出包口的滑动前门24，定义出包口的朝向为前方；叠包箱2内还设置与出包口27对应的用于推叠包出箱的推包装置3；叠包箱2底部还设置用于缓冲承接货包的升降装置4。

叠包箱2包括竖直立在机架台板11上的左、右立栏21、22及后立栏23，其中，后立栏23固定在左、右立栏21、22的后端，左立栏21上垂直朝外固定连接一滑动门支架25，滑动前门24与滑动门支架25滑动连接，滑动前门24通过在滑动门支架25上径向滑动来开关出包口27；滑动前门24与叠包箱2之间还设有用于驱动滑动前门24侧移的侧推驱动件242。滑动门支架25上径向设置一根以上的滑轨251，滑动前门24上对应设置与滑轨251配合的滑块241。本实施例中设置两根平行滑轨251，每根滑轨251上安装有2只滑块241，增加滑动前门24侧移的稳定性。侧推驱动件242为一长行程气缸，缸体在叠包箱或机架上固定，活塞杆与滑动前门24滑动方向平行，并通过连接块将活塞杆与滑动前门连接起来。采用侧滑门而非折门，是为了减少折门打开时对空间的占用，尽量使叠包箱出料端与下一工位无缝连接，提高物料传输的稳定性。

推包装置3包括推包架31与推包驱动组件32，推包架31竖直设置在后立栏23前方，推包架31的高度与货包5堆叠后的高度相对应。货包从输送线（图中未示出）上落下时，实际落入推包架、左、右立栏、滑动前门所围成的区域内，这样保障了货包既能竖直叠包，也能由后方的推包架将其推出。左立栏21、右立栏22、滑动前门24及推包架31的上端部均向外翻形成导角，导向货包能顺利进入叠包箱内。推包驱动组件32包括若干水平穿过后立栏23的推包导柱321及推包驱动件322，推包导柱321的前端及推包驱动件322的活塞杆端部均与推包架31固连，推包架31通过推包导柱321悬空挂在后立栏23前方，不与叠包箱固连，方便推包时前后径向移动。推包导柱321与后立栏23之间套设直线轴承，减小推包导柱321与后立栏23相对运动时的摩擦力，使推包更省力。本实施例中推包导柱321上下左右平行设置4支，从4个点支撑推包架31，提高推包时的稳定性。

升降装置4包括升降台板41及升降驱动组件42，升降驱动组件42驱动升降台板41在叠包箱2内上下移动。升降驱动组件42包括若干竖直穿过机架台板11的升降导柱421及升降驱动件422，升降导柱421的前端及升降驱动件422的活塞杆端部均与升降台板41固连。本实施例中升降导柱421前后左右平行设置4支，从4个点支撑升降台板41，提高升降台板41接包时上下移动的稳定性。升降导柱421与升降台板41之间套设直线轴承，同样减少升降导柱421与升降台板41相对运动时的摩擦力，使升降台板41的升降过程更省力。升降台板41上方还架设若干辊筒43，辊筒之间平行设置，排列方向与推包方向平行。辊筒能减少物料出仓时的摩擦力，从而减少推包装置3的驱动强度。叠包箱2上还设置有控制升降台板41上升与下降的限位开关。

货包从输送线上直接掉入单列叠包装置内形成单列的叠包，无需缓冲，以单列叠包为一单位，进入下一工位。

货包5自输送线上直接掉入叠包箱2内，并依次叠加，通过内设的限位开关控制实现升降台板41的升起、下降接料，从而减小输送线上的货包5掉入叠包箱2内的高度差，使下落过程更加稳定，避免货包翻倒歪斜。当叠包箱内集满货包成一单列叠包时，如图4所示，推包装置3将叠包推出。设置滑动前门24，当叠包箱2在叠包时，关闭滑动前门24，叠包箱2四周围合，货包通过半封闭的竖直通道进入叠包箱2，整个叠包竖直规整，货包不会外漏出叠包箱，避免叠包过程失败；当叠包箱2内叠包形成后，滑动前门24打开，让出出包口27，方便推包出箱。叠包箱2的整个动作过程，采用自动化程序控制，可靠性更佳。

本实用新型所提供实施例的工作过程：本实施例中的叠包装置直接设置在货包输送线（图中未示出）输出端下方，同时推包架31的顶端与输送线输出端对接，叠包箱的出包口与接料线对接。货包以较长边垂直于输送方向的状态向前移动，单位时间内着地面积更大，以这种形态入箱的稳定性最佳，当货包到达输送线边端时顺着推包架31的外翻边端滑至叠包箱2内已经升到顶端的升降台板41上，升降台板41间歇下降，速度与掉包频率配合，货包依次叠加，形成单列的叠包。当升降台板41触及底部的限位开关时，输送线暂停运作，侧推驱动件242驱动滑动前门24侧移，让出出包口27，推包驱动件322驱动推包架31前移，推动叠包出箱。推包到位后，推包架31、滑动前门24依次复位，升降台板41升起至叠包箱顶端，限位开关感应到位，货包输送线重新运作，重复叠包过程。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非以此限制本实用新型的实施范围，故，凡依本实用新型的形状、结构、原理所做的等效变划，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。