一种提取罐自动投料系统的制作方法

本申请涉及中药制药技术领域，尤其涉及一种提取罐自动投料系统。

背景技术：

提取罐，是当前重要提取领域应用频率最高、应用范围最广的设备，该设备可以调节压力、温度，具有可以进行常温长压提取、加压高温提取、减压低温提取的多种模式，也可以进行水提、醇提、挥发油提取等，其操作方便、安全可靠、提取时间短、生产效率高，是中药提取领域中的重要设备。

在运用提取罐进行药材提取前需将药材原料加入提取罐内，现有技术中大多依靠人工向提取罐内投料，这样工作强度大，工作效率低。

技术实现要素：

本申请提供了一种提取罐自动投料系统，以解决现有提取罐投料费时费力的技术问题。

为了解决上述技术问题，本申请实施例公开了如下技术方案：

本申请提供的一种提取罐自动投料系统，应用于提取罐，所述提取罐包括第一提取罐、第二提取罐，其特征在于，包括：滑轨、控制器、与所述控制器分别电连接的上料装置及运料装置，其中：

所述上料装置设为上料斗，所述上料斗的内壁设有第一称重传感器，所述称重传感器与所述控制器电连接；

所述运料装置包括运料车、与所述运料车的两端分别相连接的运料斗和投料筒，其中，所述投料筒的顶端设有挡板，所述挡板的两端部分别设有第一气缸和第二气缸，所述运料斗的内壁设有第二称重感应器，所述第一气缸、所述第二气缸和所述第二称重感应器分别与所述控制器电连接；

所述投料筒为可伸缩筒，所述投料筒包括内筒和外筒，所述外筒上设有第三气缸,所述第三气缸与所述控制器电连接；

所述滑轨包括水平滑轨和倾斜滑轨；

所述上料斗中与所述倾斜滑轨相接触端的横截面积大于所述相接触端正对面端的横截面积；

所述水平滑轨上设有第一限位器及第二限位器，其中，所述第一限位器和所述第一提取罐处于同一竖直线上；所述第二限位器和所述第二提取罐处于同一竖直线上；

所述第一提取罐和所述第二提取罐内分别设有第一料位计和第二料位计；

所述第一料位计内设有第一通信模块，所述第二料位计内设有第二通信模块；

所述第一限位器内设有第三通信模块，所述第二限位器内设有第四通信模块；

所述第一通信模块与所述第三通信模块电连接；所述第二通信模块与所述第四通信模块电连接；

所述第一通信模块、第二通信模块、第三通信模块、第四通信模块均与所述控制器电连接。

优选地，所述自动投料系统还包括上料传送带，所述上料传送带设于所述上料斗和地面之间，所述上料传送带的两侧设有围栏。

优选地，所述水平滑轨和倾斜滑轨分别设有第一链条运输机和第二链条运输机。

优选地，所述第一气缸和所述第二气缸的一端固定于所述挡板的一端上，所述第一气缸和所述第二气缸的一端与所述挡板的另一端通过活塞杆连接。

优选地，所述第一称重传感器和所述第二称重感应器分别设有第一输入键盘和第二输入键盘，所述第一输入键盘和第二输入键盘分别用于预设所述上料斗和所述运料斗的目标重量；

所述第一料位计和所述第二料位计分别设有第三输入键盘和第四输入键盘，所述第三输入键盘和第四输入键盘分别用于预设所述第一提取罐和所述第二提取罐的目标重量。

优选地，本申请提供的提取罐自动投料系统还包括用户终端，所述用户终端包括控制面板，所述控制面板与所述控制器电连接；所述控制面板包括电源开关按钮、急停按钮、第一提取罐投料按钮、第二提取罐投料按钮、投料取消按钮、投料暂停按钮。

与现有技术相比，本申请的有益效果为：

本申请中，将原料装入上料装置后，上料装置内的第一称重感应器感应到装满的信号后，将该信号传递给控制器，控制器接收信号后发出启动上料装置的指令，上料装置自初始位置沿倾斜滑轨向上运动至顶端时由于上料装置与倾斜滑轨相接触端的横截面积大于正对侧一端的横截面积，上料装置运行至顶端与运料装置相接触时自动将原料倒入运料装置内，此时上料装置内的第一称重感应器感应到料空的信号后，将信号传递给控制器，控制器接收该信号后向上料装置发出沿倾斜滑轨滑动至初始位置的信号；运料装置内的第二称重感应器感应到装满的信号后，将该信号同样传给控制器，控制器发出启动运料装置的指令，若需要向第一提取罐内投料时，运料装置运行至第一限位器时，第一限位器内的第三通信模块将运料装置运行至第一限位器的信号传递给控制器，控制器发出停止运料装置、启动气缸的信号，此时在第三气缸的作用下，投料筒的长度伸长至第一提取罐的罐口处，在第一气缸和第二气缸的作用下，投料筒顶端的挡板移开，此时投料筒的两端均呈开口状态，原料在重力作用下，沿着投料筒进入第一提取罐内；提前通过第一料位计和第二料位计预设第一提取罐和第二提取罐内所倒入原料的目标重量，当完成第一提取罐的目标重量需要向第二提取罐内投料时，此时第一料位计将第一提取罐完成目标重量的信号通过第一通信模块、第三通信模块传递给第一限位器，第一限位器通过第三通信模块将该信号传递给控制器，控制器发出停止运行第一限位器的信号，此时第一限位器停止工作，当运料装置运行至第一限位器时继续运动，运料装置运行至第二限位器时，第二限位器内的第四通信模块将运料装置运行至第二限位器的信号传递给控制器，控制器发出停止运料装置、启动气缸的信号，此时在第三气缸的作用下，投料筒的长度伸长至第二提取罐的罐口处，在第一气缸和第二气缸的作用下，投料筒顶端的挡板移开，此时投料筒的两端均呈开口状态，原料在重力作用下，沿着投料筒进入第二取罐内，完成第二提取罐的投料，同样地，可以实现向第三提取罐、第四提取罐等的投料，本申请中上料装置和运料装置的配合工作可以取代人工投料，实现自动投料，进一步地，第一限位器和第二限位器的设置可以使运料装置以一定大的速度匀速运行至在提取罐罐口的正上方，既节省时间又精准投料，避免了运料装置快速运行时由于惯性与提取罐罐口正上方的误差，本申请提供的提取罐自动投料系统实现快速且精准投料，既节省人力，又提高工作效率。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请提供的一种提取罐自动投料系统的结构示意图；

图2为本申请提供的一种提取罐自动投料系统的挡板和投料筒的结构示意图。

附图标记说明：1-第一提取罐，11-第一料位计，2-第二提取罐，21-第二料位计，3-滑轨，31-水平滑轨，32-倾斜滑轨，311-第一限位器，312-第二限位器，4-控制器，5-上料装置，6-运料装置，61-运料车，62-运料斗，621-第二称重感应器，63-投料筒，631-内筒，632-外筒，633-第三气缸，7-上料斗，71-第一称重传感器，8-挡板，81-第一气缸，82-第二气缸，9-上料传送带，91-围栏，10-控制面板，101-电源开关按钮，102-急停按钮，103-第一提取罐投料按钮，104-第二提取罐投料按钮，105-投料取消按钮，106-投料暂停按钮。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

本申请提供的一种提取罐自动投料系统，具体结构参考图1，图1为本申请提供的一种提取罐自动投料系统的结构示意图；应用于提取罐，提取罐包括第一提取罐1、第二提取罐2，其特征在于，包括：滑轨3、控制器4、与控制器4分别电连接的上料装置5及运料装置6，其中，滑轨3包括水平滑轨31和倾斜滑轨32；当然提取罐也可以包括第三提取罐、第四提取罐等，上料装置5及运料装置6可以沿滑轨3移动，控制器4可以控制上料装置5和运料装置6的运行和停止，提取罐的自动投料过程包括原料的上料阶段和运料阶段。

上料装置5设为上料斗7，上料斗7的内壁设有第一称重传感器71，称重传感器71与控制器4电连接，上料装置5沿倾斜滑轨32运行完成上料阶段，其中第一称重传感器71用于称量上料斗7内的原料的重量，该重量具体为瞬时重量，当上料装置5内的第一称重感应器71感应到装满的信号后，将该信号传递给控制器4，控制器4接收信号后发出启动上料装置5的指令，上料装置5具体为上料斗7，上料装置5自初始位置沿倾斜滑轨向上运动至顶端时由于上料装置5与倾斜滑轨32相接触端的横截面积大于正对侧一端的横截面积，上料装置5运行至顶端与运料装置6相接触时自动将原料倒入运料装置6内，具体倒入运料装置6中的运料斗62，此时上料装置5内的第一称重感应器感71应到料空的信号后，将信号传递给控制器4，控制器4接收该信号后向上料装置5发出沿倾斜滑轨32滑动至初始位置的信号；另外，当上料斗7内的重量超负载时，由于超出了滑轨3的载荷承受力，会导致上料斗7在运行过程中出现轨道偏离，因此还可以在依靠第一称重传感器71预设最大重量负荷，保证上料斗7内的原料重量不超出最大重量负荷，如果系统中无上料斗7则操作人员可能会尽可能多加原料导致超出上料斗7所能承受的最大重量负荷，因此本申请中的第一称重传感器71具有上述的双重作用。

运料装置6包括运料车61、与运料车61的两端分别相连接的运料斗62和投料筒63，运料装置6沿水平滑轨31运行完成运料阶段，主要指将原料运输至提取罐管口上方处，其中，投料筒63的顶端设有挡板8，具体结构可参考图2，图2为本申请提供的一种提取罐自动投料系统的挡板和投料筒的结构示意图；挡板8的两端部分别设有第一气缸81和第二气缸82，运料斗62的内壁设有第二称重感应器621，第一气缸81、第二气缸82和第二称重感应器621分别与控制器4电连接，投料筒63的顶端设有挡板8，挡板8的作用是防止原料在运料装置6到达相应提取罐的位置之前沿投料筒63流出，避免造成原料的浪费，第一气缸81和第二气缸82可实现挡板8的平移，具体实现方式为：第一气缸81和第二气缸82均通过单杆分为两个腔室，单杠的两端可以分别称为有杆腔室和无杆腔室，当气缸从无杆腔室输入气体时，有杆腔室排气，气缸的两个腔室的压力差做用在活塞上所形成的力推动活塞运动，使活塞杆伸出，第一气缸81和第二气缸82的活塞杆均伸出，在活塞杆伸出作用下，推动挡板8移开，此时原料沿投料筒63流至提取罐内，当有杆腔室进气，无杆腔室排气时，活塞杆缩回，挡板8回复初始位置，此时即投料管63的顶端呈关闭状态。

投料筒63为可伸缩筒，所述投料筒63包括内筒631和外筒632，具体地，外筒632的筒径大于内筒631的筒径，所述外筒632上设有第三气缸633，所述第三气缸633与所述控制器4电连接，第三气缸633可以控制投料筒63长度的伸长和缩短，具体实现方式为：第三气缸633通过内设的单杆分为两个腔室，单杠的两端可以分别称为有杆腔室和无杆腔室，当气缸从无杆腔室输入气体时，有杆腔室排气，气缸的两个腔室的压力差做用在活塞上所形成的力推动活塞运动，使活塞杆伸出，在活塞杆伸出作用下，外筒632沿内筒631向下运行，投料筒63的长度向下延伸，延伸至提取罐的罐口处；当有杆腔室进气，无杆腔室排气时，活塞杆缩回，外筒632沿内筒631向上运行，投料筒63向上伸缩。

上料斗7中与倾斜滑轨32相接触端的横截面积大于相接触端正对面端的横截面积，这种结构可以使上料装置5运行至倾斜滑轨32的顶端与运料装置6相接触时自动将原料倒入运料斗62内。

在实际运行过程中，当运料装置6运行速度过快时，当操作人员视觉上观察到运料装置6即将运行至提取罐的正上方时，此时若立即启动投料，则很有可能出现这样情形：运料装置6在惯性作用下，不能立即停止至提取罐的正上方，极有可能超过提取罐的正上方，若此时启动投料，则会造成原料的浪费，因此本申请中在水平滑轨31上设有第一限位器311及第二限位器312，其中，第一限位器311和第一提取罐1处于同一竖直线上，第二限位器312和第二提取罐2处于同一竖直线上；

第一提取罐1和第二提取罐2内分别设有第一料位计11和第二料位计21；第一料位计11内设有第一通信模块，第二料位计21内设有第二通信模块；第一限位器311内设有第三通信模块，第二限位器312内设有第四通信模块；第一通信模块与第三通信模块电连接；第二通信模块与第四通信模块电连接；第一通信模块、第二通信模块、第三通信模块、第四通信模块均与控制器4电连接。

若需要向第一提取罐1内投料时，运料装置运行至第一限位器311时，第一限位器311内的第三通信模块将运料装置6运行至第一限位器311的信号传递给控制器4，控制器4发出停止运料装置6、启动气缸的信号，此时在第三气缸633的作用下，投料筒63的长度伸长至第一提取罐1的罐口处，在第一气缸81和第二气缸82的作用下，投料筒63顶端的挡板8移开，此时投料筒63的两端均呈开口状态，原料在重力作用下，沿着投料筒63进入第一提取罐1内；提前通过第一料位计11和第二料位计21预设第一提取罐1和第二提取罐2内所倒入原料的目标重量，当完成第一提取罐1的目标重量需要向第二提取罐2内投料时，此时第一料位计11将第一提取罐1完成目标重量的信号通过第一通信模块、第三通信模块传递给第一限位器311，第一限位器311通过第三通信模块将该信号传递给控制器4，控制器4发出停止运行第一限位器311的信号，此时第一限位器311停止工作，当运料装置6运行至第一限位器311时继续运动，运料装置6运行至第二限位器312时，第二限位器312内的第四通信模块将运料装置6运行至第二限位器312的信号传递给控制器，控制器4发出停止运料装置6、启动气缸的信号，此时在第三气缸633的作用下，投料筒63的长度伸长至第二提取罐2的罐口处，在第一气缸81和第二气缸82的作用下，投料筒63顶端的挡板移开，此时投料筒63的两端均呈开口状态，原料在重力作用下，沿着投料筒63进入第二取罐2内，完成第二提取罐2的投料，同样地，可以实现向第三提取罐、第四提取罐等的投料，本申请中上料装置5和运料装置6的配合工作可以取代人工投料，实现自动投料，进一步地，第一限位器311和第二限位器312的设置可以使运料装置6以一定大的速度匀速运行至在提取罐罐口的正上方，既节省时间又精准投料，避免了运料装置快速运行时由于惯性与提取罐罐口正上方的误差，本申请提供的提取罐自动投料系统实现快速且精准投料，既节省人力，又提高工作效率。

进一步地，自动投料系统还包括上料传送带9，上料传送带9设于上料斗7和地面之间，上料传送带9的两侧设有围栏91，在实际过程中，上料斗7距离地方高度为70-80cm，上料斗7高度比较高会无形中增加操作人员的工作量和疲劳度，因此本申请在上料斗7和底面之间设有上料传送带9，上料传送带9的两侧设有围栏91，围栏91可以起到保护原料不外溅的作用，操作人员可以将原料通过上料传送带9运输至上料斗7内，这样可以减少操作人员的工作量和疲劳度。

进一步地，水平滑轨31和倾斜滑轨32分别设有第一链条运输机和第二链条运输机。第一链条运输机和第二链条运输机是以链条为牵引和承载体输送原料的，链条运输机运输原料的工作原理为现有技术，故在此不再赘述。

进一步地，第一气缸81和第二气缸82的一端固定于挡板8的一端上，第一气缸81和第二气缸82的一端与挡板8的另一端通过活塞杆连接。第一气缸81和第二气缸82均通过单杆分为两个腔室，单杠的两端可以分别称为有杆腔室和无杆腔室，当气缸从无杆腔室输入气体时，有杆腔室排气，气缸的两个腔室的压力差做用在活塞上所形成的力推动活塞运动，使活塞杆伸出，第一气缸81和第二气缸82的活塞杆均伸出，在活塞杆伸出作用下，推动挡板8移开，此时原料沿投料筒63流至提取罐内，当有杆腔室进气，无杆腔室排气时，活塞杆缩回，挡板8回复初始位置，此时即投料管63的顶端呈关闭状态。

进一步地，第一称重传感器71和第二称重感应器621分别设有第一输入键盘和第二输入键盘，第一输入键盘和第二输入键盘分别用于预设上料斗7和运料斗62的目标重量；目标重量根据实际生产预设，或目标重量可以直接为上料斗7和运料斗62的最大重量负荷，当然在实际使用过程中控制器4还包括显示屏，在显示屏上实时显示上料斗7和运料斗62的目标重量。

第一料位计11和第二料位计21分别设有第三输入键盘和第四输入键盘，第三输入键盘和第四输入键盘分别用于预设第一提取罐1和第二提取罐2的目标重量，第一提取罐1和第二提取罐2的目标重量根据实际生产过程和生产进度预设，当达到第一提取罐1的目标重量时，控制器4发出停止第一限位器311工作的指令，此时相当于第一限位器311处于失效状态，当运料装置6运行至第一限位器311处时继续前行。

进一步地，还包括用户终端，用户终端包括控制面板10，控制面板10与控制器4电连接；控制面板10包括电源开关按钮101、急停按钮102、第一提取罐投料按钮103、第二提取罐投料按钮104、投料取消按钮105、投料暂停按钮106；当需要向第一提取罐1内投料时，操作人员按下第一提取罐投料按钮103，当完成第一提取罐1的投料时操作人员按下投料取消按钮105即可，若中途出现意外可以按下投料暂停按钮，当出现故障时可以按下急停按钮102，急停按钮102的设置可以保证系统和操作人员的安全。

由于以上实施方式均是在其他方式之上引用结合进行说明，不同实施例之间均具有相同的部分，本说明书中各个实施例之间相同、相似的部分互相参见即可。在此不再详细阐述。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里实用新型的公开后，将容易想到本申请的其他实施方案。本申请旨在涵盖本实用新型的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本申请的真正范围和精神由权利要求的内容指出。

以上所述的本申请实施方式并不构成对本申请保护范围的限定。