管材上料装置的制作方法

本实用新型涉及管材送料技术领域，尤其是涉及一种管材上料装置。

背景技术：

激光切管机具有精度高、切割快速、不局限于切割图案、切口平滑、加工成本低等特点，已经逐渐取代传统的管材切割工艺设备。在整个加工过程中，上料过程是一个重要环节，快速准确的将管材输送到加工位置能提高整个加工过程的效率，保证加工质量。

然而，现有管材上料机构，大多采用人工上料或半自动上料，这两种上料效率低，当遇到质量非常大的管材时，还需要借助起重设备操作，用时长，效率低并且危险。采用自动上料方式可以降低操作人员劳动强度。

但是，目前少数自动化程度较高的上料装置对管材类型、尺寸、管材管壁厚度等包容性不够，且上料一次成功率较低，需要多次操作，无法满足激光切管机的使用需求。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种管材上料装置，以缓解了现有技术中存在的传统的上料装置适用性小，且上料一次成功率较低，需要多次操作，造成管材上料效率低下，无法满足激光切管机的使用需求的技术问题。

本实用新型提供的管材上料装置，包括：储料装置、输送装置、限高装置、选料装置和送料装置；

管材放置于储料装置内，储料装置与输送装置连接，储料装置用于将管材移动到输送装置上，且输送装置带动管材移动；

限高装置设置于输送装置的上方，限高装置用于将多个管材平铺于输送装置上；

选料装置设置于输送装置上，且选料装置与输送装置连接，选料装置用于对输送装置上的管材进行筛选；

选料装置与送料装置连接，送料装置用于将选料装置筛选后的管材输送到待加工区域内。

进一步的，储料装置包括固定架、柔性带、卷带轮和转动轴；

固定架与输送装置连接，转动轴与固定架连接，卷带轮设置于转动轴上，柔性带的一端与固定架远离输送装置的一端连接，柔性带的另一端绕设于卷带轮上，管材放置于柔性带上，转动轴带动卷带轮转动，以使柔性带移动，以将管材移动到输送装置上；

固定架上设置有皮带固定板，固定架靠近柔性带的一端设置有支撑轮，柔性带远离卷带轮的一端通过支撑轮与皮带固定板连接，以将柔性带固定于固定架上。

进一步的，储料装置还包括导料架和导向轮；

导料架与固定架连接，导料架靠近柔性带的一侧设置有圆弧过渡，卷带轮转动带动柔性带移动，以使柔性带上的管材沿着导料架移动到输送装置上；

导向轮设置于固定架和卷带轮之间，固定架上的柔性带通过导向轮绕设于卷带轮上。

进一步的，限高装置包括升降架、限高板、限高驱动组件和支撑梁；

升降架设置于输送装置的上方，支撑梁与升降架连接，支撑梁通过限高驱动组件与限高板连接，限高板用于限制输送装置上的管材高度，以使多个管材平铺于输送装置上。

进一步的，输送装置包括送料链条、送料支撑架、支撑链轮、支撑板、驱动装置和有料感应组件；

送料支撑架与固定架连接，送料链条、支撑链轮和支撑板均与送料支撑架连接，限高装置设置于送料链条的上方，支撑链轮与送料链条传动连接，以使支撑链轮带动送料链条移动，支撑板与送料链条连接，以支撑送料链条；

驱动装置与固定架连接，驱动装置与支撑链轮传动连接，有料感应组件设置于送料链条上，有料感应组件与驱动装置电连接，有料感应组件用于感应限高装置对应于送料链条的位置上的管材，并根据感应信息对应控制驱动装置的开启或关闭。

进一步的，选料装置包括分料装置、管料对中装置和管料定长装置；

分料装置、管料对中装置和管料定长装置均与固定架连接，分料装置、管料对中装置和管料定长装置沿着管材在送料链条的移动方向依次设置。

进一步的，选料装置包括移动限位板、传感器组件、限位板驱动组件、滑料架、支架和分料驱动组件；

限位板驱动组件与固定架连接，限位板驱动组件远离固定架的一端与移动限位板传动连接，限位板驱动组件用于带动移动限位板移动，限位板驱动组件用于限定送料链条上的管材的移动路径，以使链条上的管材与移动限位板抵接，并停靠于移动限位板的一侧；

移动限位板上设置有传感器组件，传感器组件与驱动装置电连接，传感器组件用于感应移动限位板与管材接触，并根据接触信号对应控制驱动装置的开启或关闭；

支架与固定架连接，分料驱动组件与支架远离固定架的一端连接，滑料架与分料驱动组件传动连接，分料驱动组件用于带动滑料架移动，以使滑料架将停靠在移动限位板旁的管材抬起，以使管材落到送料链条远离储料装置的一侧上；

传感器组件与驱动组件电连接，传感器组件根据接触信号对应控制驱动组件的开启或关闭。

进一步的，管料对中装置包括升降气缸、滑动挡柱、安装座、对中气缸、固定挡柱和感应器组件；

升降气缸、滑动挡柱、对中气缸和固定挡柱均装配于安装座上，且安装座与固定架连接；

固定挡柱位于移动限位板远离储料装置的一侧，固定挡柱用于限定送料链条上的管材的移动路径，以使链条上的管材与固定挡柱抵接，并停靠于固定挡柱的一侧；

感应器组件设置于固定挡柱上，感应器组件与升降气缸电连接，升降气缸与滑动挡柱传动连接，感应器组件用于感应与固定挡柱抵接的管材，并根据感应信号对应控制升降气缸的开启或关闭，升降气缸用于带动滑动挡柱朝向管材方向移动；

滑动挡柱和固定挡柱通过转动杆连接，滑动挡柱和固定挡柱分别设置于转动杆的两端，对中气缸与转动杆传动连接，对中气缸用于带动转动杆转动，以使滑动挡柱和固定挡柱共同配合限制管材两个端面的连线方向。

进一步的，管材定长装置包括定长驱动组件、活动杆以及定位板；

定长驱动组件和定位板均与限高装置连接，定长驱动组件与活动杆传动连接，活动杆和定位板分别位于管材的两端，定长驱动组件用于带动活动杆移动，以使活动杆带动经管料对中装置限位后的管材朝向定位板移动，以使管材的端面与定位板抵接。

进一步的，送料装置包括上下夹爪、夹爪支座以及夹爪驱动组件；

夹爪支座与支撑梁连接，上下夹爪和夹爪驱动组件均与夹爪支座连接；

夹爪驱动组件与上下夹爪传动连接，夹爪驱动组件用于带动上下夹爪夹持经选料装置筛分后的管材，并将管材移动到待加工区域中。

结合以上技术方案，本实用新型带来的有益效果分析如下：

本实用新型提供的管材上料装置，包括：储料装置、输送装置、限高装置、选料装置和送料装置；

管材放置于储料装置内，储料装置与输送装置连接，储料装置用于将管材移动到输送装置上，且输送装置带动管材移动；

限高装置设置于输送装置的上方，限高装置用于将多个管材平铺于输送装置上；

选料装置设置于输送装置上，且选料装置与输送装置连接，选料装置用于对输送装置上的管材进行筛选；

选料装置与送料装置连接，送料装置用于将选料装置筛选后的管材输送到待加工区域内。

通过将管材放置于储料装置上，储料装置将管材落入到输送装置内，输送装置带动管材移动，限高装置的设置将管材平铺于输送装置上，选料装置将输送装置上的管材进行筛分和定位，保证送料装置可将管材输送到待加工区域内，缓解了现有技术中存在的传统的上料装置适用性小，且上料一次成功率较低，需要多次操作，造成管材上料效率低下，无法满足激光切管机的使用需求的技术问题，实现了使上料装置的适用性更广，上料效率更高的技术效果。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点在说明书、权利要求书以及附图所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的管材上料装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的管材上料装置另一视角下的整体结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的管材上料装置的第一视角下的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的管材上料装置的第二视角下的结构示意图。

图标：1-储料装置；2-输送装置；3-限高装置；4-选料装置；5-分料装置；6-管料对中装置；7-管料定长装置；8-送料装置；10-皮带固定板；11-柔性带；12-配重块；13-卷带轮；14-管材；15-转动轴；16-防护挡板；17-连接管；18-导向架；19-导向轮；20-固定架；21-支撑轮；22-升降架；23-防撞板；24-限高板；25-限高驱动组件；26-导料轮；27-尼龙板；28-支撑梁；29-送料链条；30-送料支撑架；31-支撑链轮；32-支撑板；33-有料感应组件；34-移动限位板；35-限位支座；36-限位板驱动组件；37-滑料架；38-支架；39-分料驱动组件；40-升降气缸；41-滑动挡柱；42-转动杆；43-安装座；44-对中气缸；45-固定挡柱；46-定长驱动组件；47-活动杆；48-定位板；49-上下夹爪；50-夹爪驱动组件；51-夹爪支座。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1为本实施例提供的管材上料装置的整体结构示意图；图2为本实施例提供的管材上料装置另一视角下的整体结构示意图；图3为本实用新型实施例提供的管材上料装置的第一视角下的结构示意图，其中，第一视角为正视于限高板24；图4为本实施例提供的管材上料装置的第二视角下的结构示意图，第二视角为正视于防护挡板16。

如图1-4所示，本实施例提供的管材上料装置，包括：储料装置1、输送装置2、限高装置3、选料装置4和送料装置8；管材14放置于储料装置1内，储料装置1与输送装置2连接，储料装置1用于将管材14移动到输送装置2上，且输送装置2带动管材14移动；限高装置3设置于输送装置2的上方，限高装置3用于将多个管材14平铺于输送装置2上；选料装置4设置于输送装置2上，且选料装置4与输送装置2连接，选料装置4用于对输送装置2上的管材14进行筛选；选料装置4与送料装置8连接，送料装置8用于将选料装置4筛选后的管材14输送到待加工区域内。

具体的，将成捆的管材14通过行车或叉车安放在储料装置1中，在控制系统中输入管材14规格，使限高装置3移动至相应位置处，使得储料装置1上的管材14依次只能通过一层管材14进入到输送装置2上，有效避免管材14在输送装置2上的叠加传送。

选料装置4将输送装置2上的管材14进行筛分，使输送装置2上的管材14与管材14之间存在一定的间隙，并对管材14的位置进行调整，方便送料装置8将管材14移动到待加工区域内。

本实施例提供的管材上料装置，包括：储料装置1、输送装置2、限高装置3、选料装置4和送料装置8；管材14放置于储料装置1内，储料装置1与输送装置2连接，储料装置1用于将管材14移动到输送装置2上，且输送装置2带动管材14移动；限高装置3设置于输送装置2的上方，限高装置3用于将多个管材14平铺于输送装置2上；选料装置4设置于输送装置2上，且选料装置4与输送装置2连接，选料装置4用于对输送装置2上的管材14进行筛选；选料装置4与送料装置8连接，送料装置8用于将选料装置4筛选后的管材14输送到待加工区域内。通过将管材14放置于储料装置1上，储料装置1将管材14落入到输送装置2内，输送装置2带动管材14移动，限高装置3的设置将管材14平铺于输送装置2上，选料装置4将输送装置2上的管材14进行筛分和定位，保证送料装置8可将管材14输送到待加工区域内，缓解了现有技术中存在的传统的上料装置适用性小，且上料一次成功率较低，需要多次操作，造成管材14上料效率低下，无法满足激光切管机的使用需求的技术问题，实现了使上料装置的适用性更广，上料效率更高的技术效果。

在上述实施例的基础上，进一步的，本实施例提供的管材上料装置中的储料装置1包括固定架20、柔性带11、卷带轮13和转动轴15；固定架20与输送装置2连接，转动轴15与固定架20连接，卷带轮13设置于转动轴15上，柔性带11的一端与固定架20远离输送装置2的一端连接，柔性带11的另一端绕设于卷带轮13上，管材14放置于柔性带11上，转动轴15带动卷带轮13转动，以使柔性带11移动，以将管材14移动到输送装置2上；固定架20上设置有皮带固定板10，固定架20靠近柔性带11的一端设置有支撑轮21，柔性带11远离卷带轮13的一端通过支撑轮21与皮带固定板10连接，以将柔性带11固定于固定架20上。

具体的，固定架20设置有多个，多个固定架20之间通过连接管17连接，使固定架20固定，转动轴15驱动卷带轮13旋转，柔性带11的一端绕在卷带轮13上，柔性带11的另一端与固定架20连接，转动轴15驱动卷带轮13旋转时，柔性带11逐渐绷直，使柔性带11上的管材14从底部运送至输送装置2上。

另外，在柔性带11上还设置配重块12，配重块12与柔性带11连接，使柔性带11上无管材14时，柔性带11因配重块12重力作用自由放松，以便下次管材14的放置。

进一步的，储料装置1还包括导料架和导向轮19；导料架与固定架20连接，导料架靠近柔性带11的一侧设置有圆弧过渡，卷带轮13转动带动柔性带11移动，以使柔性带11上的管材14沿着导料架移动到输送装置2上；导向轮19设置于固定架20和卷带轮13之间，固定架20上的柔性带11通过导向轮19绕设于卷带轮13上。

具体的，管材14向上滑动过程中始终与导向架18滑动接触，导向架18可有效防止捆料扭转，导向架18导料侧具有一定倾斜角，方便管材14顺利将进入到输送装置2中。

导向轮19位于固定架20和卷带轮13之间，导向轮19用于提高连接在固定架20和卷带轮13之间的柔性带11的卷绕效果。固定柔性带11的固定架20顶端高于导向轮19的顶面，可以进一步增强柔性带11对管材14的驱动效果。

另外，还可设置防护挡板16，防护挡板16与固定架20连接，防护挡板16可有效避免操作人员将整捆管材14放入料库时放偏位置，同时避免输送装置2输送管材14的过程中管材14发生倾斜。

本实施例提供的管材上料装置，通过将管材14放置于柔性带11上，柔性带11逐渐绷直，以将管材14运送到输送装置2上，更加快速的将管材14运送到输送装置2上；通过导料架上设置圆弧过渡，使管材14沿着圆弧过渡进入到输送装置2上，使管材14更加顺畅的进入到输送装置2上。

在上述实施例的基础上，进一步的，本实施例提供的管材上料装置中的限高装置3包括升降架22、限高板24、限高驱动组件25和支撑梁28；升降架22设置于输送装置2的上方，支撑梁28与升降架22连接，支撑梁28通过限高驱动组件25与限高板24连接，限高板24用于限制输送装置2上的管材14高度，以使多个管材14平铺于输送装置2上。

具体的，限高板24设置于输送装置2的上方，当柔性带11上的管材14进入到输送装置2上时，管材14会出现堆叠的情况，限高板24将位置较高的管材14平铺在输送装置2上，使输送装置2上的管材14只为一层管材14，有效避免出现堆叠的情况。

在使用之前，先将管材14的型号尺寸输入到控制系统中，使限高板24相对于输送装置2之间的距离为一个管材14的直径，保证管材14平铺于输送装置2上。

另外，在限高板24靠近输送装置2的一端上还可设置尼龙板27，尼龙板27与管材14撞击接触时，不会对管材14造成损伤；还可设置防撞板23，防撞板23在限高板24上，避免管材14撞击。

还可设置升降架22，升降架22设置于限高板24靠近柔性带11的一侧，还可设置导料轮26，导料轮26设置于限高板24远离固定架20的一侧，提高分料成功率。

本实施例提供的管材上料装置，通过限高板24将多个管材14依次平铺在输送装置2上，有效避免管材14堆叠的情况出现。

在上述实施例的基础上，进一步的，本实施例提供的管材上料装置中的输送装置2包括送料链条29、送料支撑架30、支撑链轮31、支撑板32、驱动装置和有料感应组件33；送料支撑架30与固定架20连接，送料链条29、支撑链轮31和支撑板32均与送料支撑架30连接，限高装置3设置于送料链条29的上方，支撑链轮31与送料链条29传动连接，以使支撑链轮31带动送料链条29移动，支撑板32与送料链条29连接，以支撑送料链条29；驱动装置与固定架20连接，驱动装置与支撑链轮31传动连接，有料感应组件33设置于送料链条29上，有料感应组件33与驱动装置电连接，有料感应组件33用于感应限高装置3对应于送料链条29的位置上的管材14，并根据感应信息对应控制驱动装置的开启或关闭。

具体的，柔性带11上的管材14沿着导料架进入到送料链条29上，当有料感应组件33检测到送料链条29上有管材14时，有料感应组件33控制驱动装置工作，驱动装置带动送料链条29移动，实现输送管材14的技术效果。

进一步的，选料装置4包括分料装置5、管料对中装置6和管料定长装置7；分料装置5、管料对中装置6和管料定长装置7均与固定架20连接，分料装置5、管料对中装置6和管料定长装置7沿着管材14在送料链条29的移动方向依次设置。

进一步的，选料装置4包括移动限位板34、传感器组件、限位板驱动组件36、滑料架37、支架38和分料驱动组件39；限位板驱动组件36与固定架20连接，限位板驱动组件36远离固定架20的一端与移动限位板34传动连接，限位板驱动组件36用于带动移动限位板34移动，限位板驱动组件36用于限定送料链条29上的管材14的移动路径，以使链条上的管材14与移动限位板34抵接，并停靠于移动限位板34的一侧；移动限位板34上设置有传感器组件，传感器组件与驱动装置电连接，传感器组件用于感应移动限位板34与管材14接触，并根据接触信号对应控制驱动装置的开启或关闭；支架38与固定架20连接，分料驱动组件39与支架38远离固定架20的一端连接，滑料架37与分料驱动组件39传动连接，分料驱动组件39用于带动滑料架37移动，以使滑料架37将停靠在移动限位板34旁的管材14抬起，以使管材14落到送料链条29远离储料装置1的一侧上；传感器组件与驱动组件电连接，传感器组件根据接触信号对应控制驱动组件的开启或关闭。

具体的，在送料链条29输送管材14的输送路径上设置移动限位板34，当送料链条29上的管材14移动到移动限位板34的位置时，管材14与移动限位板34接触，移动限位板34上的传感器组件感应管材14与移动限位板34是否接触，当传感器组件感应到管材14与移动限位板34接触时，传感器组件控制驱动装置关闭工作，并控制分料驱动组件39开始工作，分料驱动组件39带动滑料架37朝向限高板24方向移动，使滑料架37将与移动限位板34接触的管材14抬起，处于被举起管材14后面的管材14被滑料架37挡住，不会向前移动，当管材14被抬起时，限位板驱动组件36带动移动限位板34向下移动，由于滑料架37为斜面设计，经滑料架37抬起后的管材14越过移动限位板34自由下落到送料链条29上。

另外，还可设置限位支座35，移动限位板34通过限位板驱动组件36中导向杆与限位支座35滑动连接，通过处于限位支座35内部的气缸推动移动限位板34上下运动。

本实施例提供的管材上料装置，通过移动限位板34的设置，将在送料链条29上移动的管材14挡住，使管材14与移动限位板34抵接，分料驱动组件39带动滑料架37朝向限高板24方向移动，使滑料架37将与移动限位板34接触的管材14抬起，对管材14进行分料处理，实现了自动分料、快速分料的技术效果。

在上述实施例的基础上，进一步的，本实施例提供的管料对中装置6包括升降气缸40、滑动挡柱41、安装座43、对中气缸44、固定挡柱45和感应器组件；升降气缸40、滑动挡柱41、对中气缸44和固定挡柱45均装配于安装座43上，且安装座43与固定架20连接；固定挡柱45位于移动限位板34远离储料装置1的一侧，固定挡柱45用于限定送料链条29上的管材14的移动路径，以使链条上的管材14与固定挡柱45抵接，并停靠于固定挡柱45的一侧；感应器组件设置于固定挡柱45上，感应器组件与升降气缸40电连接，升降气缸40与滑动挡柱41传动连接，感应器组件用于感应与固定挡柱45抵接的管材14，并根据感应信号对应控制升降气缸40的开启或关闭，升降气缸40用于带动滑动挡柱41朝向管材14方向移动；滑动挡柱41和固定挡柱45通过转动杆42连接，滑动挡柱41和固定挡柱45分别设置于转动杆42的两端，对中气缸44与转动杆42传动连接，对中气缸44用于带动转动杆42转动，以使滑动挡柱41和固定挡柱45共同配合限制管材14两个端面的连线方向。

具体的，经滑料架37抬起后的管材14在送料链条29上继续移动，在管材14的移动路径上设置固定挡柱45，固定挡柱45将管材14挡柱并停靠在固定挡柱45旁，固定挡柱45与管材14接触，感应器组件感应固定挡柱45抵接的管材14，当感应器组件感应到固定挡柱45与管材14接触时，感应器组件控制升降气缸40工作，升降气缸40带动滑动挡柱41升起，使滑动挡柱41和固定挡柱45位于同一水平面上，升起完毕后，对中气缸44开始工作，带动滑动挡柱41和固定挡柱45移动，使滑动挡柱41和固定挡柱45沿同一方向移动，将管材14位置固定。

进一步的，管材定长装置包括定长驱动组件46、活动杆47以及定位板48；定长驱动组件46和定位板48均与限高装置3连接，定长驱动组件46与活动杆47传动连接，活动杆47和定位板48分别位于管材14的两端，定长驱动组件46用于带动活动杆47移动，以使活动杆47带动经管料对中装置6限位后的管材14朝向定位板48移动，以使管材14的端面与定位板48抵接。

具体的，滑动挡柱41和固定挡柱45移动共同配合将管材14的位置固定，使管材14的两个端面的连接方向与定位板48垂直，位置固定完毕后，定长驱动组件46带动活动杆47移动，使活动杆47带动管材14朝向定位板48移动，使管材14的端面与定位板48接触。

进一步的，送料装置8包括上下夹爪49、夹爪支座51以及夹爪驱动组件50；夹爪支座51与支撑梁28连接，上下夹爪49和夹爪驱动组件50均与夹爪支座51连接；夹爪驱动组件50与上下夹爪49传动连接，夹爪驱动组件50用于带动上下夹爪49夹持经选料装置4筛分后的管材14，并将管材14移动到待加工区域中。

具体的，经过管材14对中装置和管材14定长装置的管材14，管材14的方向均为同一方向，且管材14的端面均与定位板48接触，方便送料装置8对管材14的夹持。夹爪驱动组件50带动上下夹爪49移动，使上下夹爪49夹持经选料装置4筛分后的管材14，并将管材14移动到待加工区域中，完成管材14的上料。

本实施例提供的管材上料装置，通过滑动挡柱41和固定挡柱45将管材14固定限位，便于后续对管材14的定长和送料处理；通过定长驱动组件46带动活动杆47移动，以将管材14与定位板48接触，将管材14的位置固定；通过夹爪驱动组件50带动上下夹爪49移动，使上下夹爪49夹持管材14，方便、快捷的将管材14移动到待加工区域内。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。