本发明属于升降机技术领域，具体地说是一种施工升降机的可调节称重支撑装置。
背景技术：
现有施工升降机在使用中，吊篮在地面处于第一次装入物料时，工作人员只能根据感觉将物料装入至吊篮内，造成吊篮有时会超荷运行或吊篮装入重量较少没有最大限度的利用，从而在使用中较为不便。
技术实现要素：
本发明提供一种施工升降机的可调节称重支撑装置，用以解决现有技术中的缺陷。
本发明通过以下技术方案予以实现：
施工升降机的可调节称重支撑装置，包括吊篮本体，吊篮本体的前端开口，吊篮本体内配合设有支撑板，支撑板与吊篮本体底面内壁之间配合安装称重传感器，吊篮本体两侧内壁分别固定安装一组固定块组，每组固定块组由数块固定块组成，吊篮本体的两侧内壁分别活动安装一根转轴，每组固定块组中的数块固定块以转轴为圆心均匀分布，每组固定块组中的固定块的一侧通过一个竖向的齿圈固定连接，转轴与齿圈同心放置，两根转轴的相对端之间均分别固定连接固定杆的一端，每根固定杆的另一端活动安装齿轮，每个齿轮能与齿圈啮合配合，两个齿轮的相对面的偏心处均分别活动安装凸块，吊篮本体的两侧内壁分别活动安装一组导向槽组，每组导向槽组由上下两条相互平行的导向槽组成，每组导向槽组中的两条导向槽分别位于齿圈的上下两端，每条导向槽内配合设有导向块，每组导向槽组中的上下两块导向块之间通过一根竖杆固定连接，两根竖杆位于两个齿圈之间，两根竖杆的相对边均分别开设透槽，每块凸块能插入至一条透槽内，每根转轴上固定安装第一链轮，第一链轮位于吊篮本体一侧内壁与固定杆之间，吊篮本体的两侧内壁分别活动安装第二链轮，第二链轮位于吊篮本体的后方，第一链轮与第二链轮之间通过链条活动连接，两个第二链轮的旋转轴相对端均分别固定安装第一伞齿轮，两根竖杆的前边均分别铰接连接连接杆的一端，吊篮本体的前端开口底端内壁铰接安装固定板，两根连接杆的另一端与固定板的后端面铰接连接，两根连接杆分别位于固定板的两侧，固定板位于支撑板的前方，吊篮本体的后端内壁两侧分别活动安装第三链轮，两个第三链轮之间通过链条活动连接，其中一个第三链轮带有电机，每个第三链轮的旋转轴前端均固定安装第二伞齿轮，每个第二伞齿轮能与对应的一个第一伞齿轮啮合配合，吊篮本体底端内壁开设放置槽，放置槽的两侧内壁分别活动安装螺杆，两根螺杆的相对端之间通过连接块固定连接，两根螺杆螺纹相反，其中一根螺杆带有电机，吊篮本体的两侧内壁分别铰接安装剪叉机构，剪叉机构位于固定板的前端，两根剪叉机构的相对端之间均分别固定安装竖向的移动杆，每根螺杆上配合设有螺母，每个螺母与一根移动杆固定连接，吊篮本体的前端一侧固定安装控制面板，控制面板上配合设有第一开关、第二开关、第三开关，其中第一开开关与螺杆的电机电路连接，第二开关与第三开关均与第三链轮的电机电路连接吊篮本体的一侧内壁固定安装触点开关，固定板处于竖向翻折状态时能与触点开关接触。
如上所述的施工升降机的可调节称重支撑装置，所述的每组固定块组中的固定块数量至少为四个。
如上所述的施工升降机的可调节称重支撑装置，所述的放置槽的前后两端内壁分别开设滑槽，每个螺母的前后两端分别固定安装滑块，每块滑块能插入至对应的一条滑槽内。
如上所述的施工升降机的可调节称重支撑装置，所述的吊篮本体的底端内壁前端开设插槽，移动杆的底端能插入至插槽内。
如上所述的施工升降机的可调节称重支撑装置，所述的导向槽截面为燕尾型，导向块插入至导向槽的部分截面为燕尾型。
如上所述的施工升降机的可调节称重支撑装置，所述的吊篮本体顶端内壁固定安装显示器。
本发明的优点是：吊篮本体处于地面时，即在第一次装入物料时，剪叉机构处于打开状态，固定板处于水平打开状态，此时将物料装入至吊篮本体内，举例说明，吊篮本体限重1250kg，称重传感器检测到吊篮本体装有1200kg时，固定板开始向上翻折，此时停止装物料，即称重传感器将信号传递给处理器，处理器控制第三链轮的电机工作，两个第三链轮之间通过链条活动连接，第三链轮的旋转轴前端固定安装第二伞齿轮，可以带动第三链轮、第二伞齿轮同步旋转，第二伞齿轮与第一伞齿轮啮合配合，可以带动第一伞齿轮旋转，第一伞齿轮与第二链轮的旋转轴固定连接，可以带动第二链轮旋转，第二链轮通过链条与第一链轮活动连接，可以带动第一链轮旋转，第一链轮与转轴固定连接，带动转轴旋转，转轴与固定杆的一端固定连接，使固定杆以转轴为圆心做圆周运动，固定杆的另一端活动安装齿轮，可以使齿轮沿齿圈进行旋转，齿轮的偏心处活动安装凸块，凸块插入至透槽内，可以带动竖杆向吊篮本体的后方移动，竖杆与固定板之间通过连接杆铰接连接，带动固定板以铰接点为中心进行翻转，即向上翻折，此时通过竖向的固定板可以将吊篮本体的前端开口遮挡，物料无法再装入吊篮本体内，从而避免吊篮本体超荷运行，而固定板翻折至竖向状态时，与触点开关接触，控制螺杆的电机工作，螺杆旋转，两根螺杆螺纹相反，螺杆与螺母螺纹配合，螺母与移动杆固定连接，固定杆与剪叉机构的一端固定连接，可以使两根移动杆相对移动，使剪叉机构打开，将吊篮本体的前端开口再次遮挡，进一步提高安全性，防止物料滑出；吊篮本体在向上移动时，即将吊篮本体内的物料卸下时，按下第一开关，螺杆反向旋转，使两根移动杆向相反方向移动，即分别向吊篮本体的两侧移动，带动剪叉机构闭合，露出固定板，然后按下第二开关，使第三链轮反向旋转，使竖杆向前移动，使固定板向下翻折，将吊篮本体的前端开口露出，将所需的物料卸载在本楼层，卸载结束后，按下第三开关，固定板再次向上翻转，将吊篮本体的前端开口遮挡，并固定板再次与触点开关接触，剪叉机构再次相对移动，吊篮本体的前端开口被遮挡。通过本发明在吊篮本体在地面时第一次装入物料时，通过对物料称重处理，固定板可以自动翻转将吊篮本体的开口遮挡，防止继续装入物料，避免吊篮本体超荷运行，防止施工升降机受损，提高安全性，并且在上下运行过程中，通过对吊篮本体内部装入物料的重量进行限定，也可以防止吊篮本体超荷运行，防止事故的发生，进而可以最大限度的装入更多的物料进行装卸，并在使用中也不会造成超荷运行，避免施工升降机损坏，发生事故。通过剪叉机构的相对移动，可以将吊篮本体的前端开口遮挡，防止物料从固定板上方滑出，进一步提高安全性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的结构示意图；图2是图1的a的向视图；图3是图1的b的向视图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
施工升降机的可调节称重支撑装置，如图所示，包括吊篮本体1，吊篮本体1的前端开口，吊篮本体1内配合设有支撑板2，支撑板2与吊篮本体1底面内壁之间配合安装称重传感器，称重传感器与处理器电性连接，吊篮本体1两侧内壁分别固定安装一组固定块组，每组固定块组由数块固定块组成，吊篮本体1的两侧内壁分别活动安装一根转轴3，每组固定块组中的数块固定块以转轴3为圆心均匀分布，每组固定块组中的固定块的一侧通过一个竖向的齿圈4固定连接，转轴3与齿圈4同心放置，两根转轴3的相对端之间均分别固定连接固定杆5的一端，每根固定杆5的另一端活动安装齿轮6，每个齿轮6能与齿圈4啮合配合，两个齿轮6的相对面的偏心处均分别活动安装凸块7，吊篮本体1的两侧内壁分别活动安装一组导向槽组8，每组导向槽组8由上下两条相互平行的导向槽组成，每组导向槽组中的两条导向槽分别位于齿圈4的上下两端，每条导向槽内配合设有导向块28，每组导向槽组中的上下两块导向块28之间通过一根竖杆9固定连接，两根竖杆9位于两个齿圈4之间，两根竖杆9的相对边均分别开设透槽10，每块凸块7能插入至一条透槽10内，每根转轴3上固定安装第一链轮11，第一链轮11位于吊篮本体一侧内壁与固定杆5之间，吊篮本体1的两侧内壁分别活动安装第二链轮12，第二链轮12位于吊篮本体1的后方，第一链轮11与第二链轮12之间通过链条活动连接，两个第二链轮12的旋转轴相对端均分别固定安装第一伞齿轮13，两根竖杆9的前边均分别铰接连接连接杆23的一端，吊篮本体1的前端开口底端内壁铰接安装固定板14，固定板14向下翻折时，即处于水平状态时，固定板14的一端能与支撑板2的前端处于同一水平面，装卸物料更为方便，两根连接杆23的另一端与固定板14的后端面铰接连接，两根连接杆23分别位于固定板14的两侧，固定板14位于支撑板2的前方，吊篮本体1的后端内壁两侧分别活动安装第三链轮15，两个第三链轮15之间通过链条活动连接，其中一个第三链轮15带有电机，第三链轮15的电机安装吊篮本体1的后端内壁上，第三链轮15的电机与处理器电性连接，每个第三链轮15的旋转轴前端均固定安装第二伞齿轮16，每个第二伞齿轮16能与对应的一个第一伞齿轮13啮合配合，吊篮本体1底端内壁开设放置槽17，放置槽17的两侧内壁分别活动安装螺杆18，两根螺杆18的相对端之间通过连接块固定连接，两根螺杆18螺纹相反，其中一根螺杆18带有电机，螺杆18的电机安装放置槽17的一侧内壁上吊篮本体1的两侧内壁分别铰接安装剪叉机构19，剪叉机构19位于固定板14的前端，固定板14处于竖向闭合状态时，剪叉机构开始打开或闭合，两根剪叉机构19的相对端之间均分别固定安装竖向的移动杆20，每根螺杆18上配合设有螺母21，每个螺母21与一根移动杆20固定连接，吊篮本体1的前端一侧固定安装控制面板22，控制面板22上配合设有第一开关、第二开关、第三开关，其中第一开开关与螺杆18的电机电路连接，第二开关与第三开关均与第三链轮15的电机电路连接，第一开关控制剪叉机构的打开，吊篮本体1在未超重状态下，第二开关控制固定板14向下翻折打开，第三开关控制固定板14向上翻折闭合吊篮本体1的一侧内壁固定安装触点开关24，固定板14处于竖向翻折状态时能与触点开关24接触，触点开关与螺杆18的电机电性连接，固定板14翻折至竖向状态时，即闭合状态时，与触点开关接触，此时螺杆18的电机开始工作，控制剪叉机构19移动，即两根固定杆20相对移动，将吊篮本体1的前端开口遮挡。吊篮本体1处于地面时，即在第一次装入物料时，剪叉机构19处于打开状态，固定板14处于水平打开状态，此时将物料装入至吊篮本体1内，举例说明，吊篮本体1限重1250kg，称重传感器检测到吊篮本体1装有1200kg时，固定板14开始向上翻折，此时停止装物料，即称重传感器将信号传递给处理器，处理器控制第三链轮15的电机工作，两个第三链轮15之间通过链条活动连接，第三链轮15的旋转轴前端固定安装第二伞齿轮6，可以带动第三链轮15、第二伞齿轮16同步旋转，第二伞齿轮16与第一伞齿轮13啮合配合，可以带动第一伞齿轮13旋转，第一伞齿轮13与第二链轮12的旋转轴固定连接，可以带动第二链轮12旋转，第二链轮12通过链条与第一链轮11活动连接，可以带动第一链轮11旋转，第一链轮11与转轴3固定连接，带动转轴3旋转，转轴3与固定杆5的一端固定连接，使固定杆5以转轴3为圆心做圆周运动，固定杆5的另一端活动安装齿轮6，可以使齿轮6沿齿圈4进行旋转，齿轮6的偏心处活动安装凸块7，凸块7插入至透槽10内，可以带动竖杆9向吊篮本体1的后方移动，竖杆9与固定板14之间通过连接杆23铰接连接，带动固定板14以铰接点为中心进行翻转，即向上翻折，此时通过竖向的固定板14可以将吊篮本体1的前端开口遮挡，物料无法再装入吊篮本体1内，从而避免吊篮本体超荷运行，而固定板14翻折至竖向状态时，与触点开关24接触，控制螺杆18的电机工作，螺杆18旋转，两根螺杆18螺纹相反，螺杆18与螺母21螺纹配合，螺母21与移动杆20固定连接，固定杆20与剪叉机构19的一端固定连接，可以使两根移动杆20相对移动，使剪叉机构打开，将吊篮本体1的前端开口再次遮挡，进一步提高安全性，防止物料滑出；吊篮本体1在向上移动时，即将吊篮本体1内的物料卸下时，按下第一开关，螺杆18反向旋转，使两根移动杆20向相反方向移动，即分别向吊篮本体1的两侧移动，带动剪叉机构闭合，露出固定板14，然后按下第二开关，使第三链轮反向旋转，使竖杆9向前移动，使固定板14向下翻折，将吊篮本体1的前端开口露出，将所需的物料卸载在本楼层，卸载结束后，按下第三开关，固定板14再次向上翻转，将吊篮本体1的前端开口遮挡，并固定板再次与触点开关接触，剪叉机构再次相对移动，吊篮本体1的前端开口被遮挡。通过本发明在吊篮本体在地面时第一次装入物料时，通过对物料称重处理，固定板14可以自动翻转将吊篮本体1的开口遮挡，防止继续装入物料，避免吊篮本体超荷运行，防止施工升降机受损，提高安全性，并且在上下运行过程中，通过对吊篮本体1内部装入物料的重量进行限定，也可以防止吊篮本体超荷运行，防止事故的发生，进而可以最大限度的装入更多的物料进行装卸，并在使用中也不会造成超荷运行，避免施工升降机损坏，发生事故。通过剪叉机构的相对移动，可以将吊篮本体1的前端开口遮挡，防止物料从固定板14上方滑出，进一步提高安全性。
具体而言，本实施例所述的每组固定块组中的固定块数量至少为四个。四个固定块可以发布在齿圈4的四等分点上，使受力更为均匀，结构更为稳定。
具体的，本实施例所述的放置槽17的前后两端内壁分别开设滑槽25，每个螺母21的前后两端分别固定安装滑块26，每块滑块26能插入至对应的一条滑槽25内。滑槽25与滑块26的配合，可以对螺母21进行限定，防止螺母21随螺杆18进行自转，使结构更为稳定，使用效果更佳。
进一步的，本实施例所述的吊篮本体1的底端内壁前端开设插槽27，移动杆20的底端能插入至插槽27内。移动杆20的底端插入至插槽27内，通过插槽27对移动杆20的进一步进行限定，防止移动杆20在移动过程中发生偏移，使用效果更好。
更进一步的，本实施例所述的导向槽截面为燕尾型，导向块28插入至导向槽的部分截面为燕尾型。插入至导向槽内的导向块28与导向槽截面均为燕尾型，可以防止导向块28完全移出导向槽，在使用中结构更为稳定。
更进一步的，本实施例所述的吊篮本体1顶端内壁固定安装显示器29。显示器29与处理器电路连接，显示器29上可以显示吊篮本体1内所装有的物料重量，在使用中更为直观。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。