专利名称：一种自动卸胎装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种轮胎一次法成型机的自动卸胎装置。
背景技术：
目前，在一次法轮胎成型机上的卸胎装置于胎圈支架与成型鼓之间，卸胎装置由传递环3、夹紧机构4组成，夹紧机构4由六个夹紧爪和气缸组成，六个夹紧爪均匀布置在传递环3上的圆周方向，六个夹紧爪由气缸驱动，夹紧成型鼓6上的胎胚5，平移回到原等待位，由人工操作，松开夹紧爪，由人工将胎胚拿下。由于胎圈支架2与成型鼓6间的距离L较小，胎胚5在夹紧爪松开后，与夹紧爪仍在同一平面内，不易卸胎，人工取下非常费力。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种能将胎胚自动滚出床身的自动卸胎装置。本实用新型的技术解决方案是，在传递环壳体上圆周方向均匀布置五个夹紧爪和一个自动卸胎装置，自动卸胎装置由支架、夹紧爪、三个气缸、导轨及滑板组成，支架安装在传递环壳体上，直线导轨固定在支架上，直线导轨通过导轨滑块与滑板连接；气缸的缸体通过尾座固定在支架上，气缸的缸杆通过连接件与滑板连接；气缸的缸体用板铰接安装在滑板上，气缸的缸杆铰支与翻板连接，翻板用铰支轴固定在滑板上；气缸的缸体固定在翻板上，气缸的缸杆连接夹持块，并与导向轴连接。本实用新型将原卸胎装置中的6个夹紧爪中最下面的一个夹紧爪组件取消，用一个可移动可翻转的自动卸胎装置取代，自动卸胎装置中的支架使胎胚躲开夹紧爪平面，给胎胚的翻转留出了空间，三个气缸使夹紧爪可上下、左右移动并使夹紧爪向一侧翻转，将胎胚推出床身，从而减轻了工人的劳动强度。
图1为现有卸胎装置示意图；图2为本实用新型在成型机上安装示意图；图3为本实用新型的结构示意图；图4为图3的侧视图；图5为图3的俯视图。
具体实施方式
在传递环3壳体上圆周方向均匀布置五个夹紧爪和一个自动卸胎装置7，自动卸胎装置7由支架12、夹紧爪9、气缸8、14、18、导轨13及滑板15组成，直线导轨13固定在支架12上，直线导轨13通过导轨滑块11与滑板15连接；气缸18的缸体通过尾座19固定在支架12上，气缸18的缸杆通过连接件17与滑板15连接；气缸8的缸体用板20铰接安装在滑板15上，气缸8的缸杆铰支与翻板16连接，翻板16用铰支轴10固定在滑板15上；气缸14的缸体固定在翻板16上，气缸14的缸杆连接夹持块9，并与导向轴21连接。
增加自动卸胎机构7后卸胎过程如下传递环3右移到成型鼓6中心，夹紧机构4的5个夹紧爪和机构7上的夹紧爪9夹紧胎胚5之后，传递环左移到卸胎等待位，夹紧机构4的5个夹紧爪和夹紧爪9松开，胎胚5落在夹紧爪9上，气缸18驱动滑架15右移，胎胚躲开夹紧机构4所在平面，气缸8驱动翻板16翻转将胎胚5推出床身1，胎胚落在床身前的胎胚存放装置中，完成自动卸胎动作。之后各部分恢复原位，完成下一个循环动作。
权利要求1.一种由夹紧爪、滑板、传递环气缸组成的自动卸胎装置，其特征是，自动卸胎装置由支架(12)、夹紧爪(9)、气缸(8)、(14)、(18)、导轨(13)及滑板(15)组成，支架(12)安装在传递环壳体上，直线导轨(13)固定在支架(12)上，直线导轨(13)通过导轨滑块(11)与滑板(15)连接；气缸(18)的缸体通过尾座(19)固定在支架(12)上，气缸(18)的缸杆通过连接件(17)与滑板(15)连接；气缸(8)的缸体用板(20)铰接安装在滑板(15)上，气缸(8)的缸杆铰支与翻板(16)连接，翻板(16)用铰支轴(10)固定在滑板(15)上；气缸(14)的缸体固定在翻板(16)上，气缸(14)的缸杆连接夹持块(9)，并与导向轴(21)连接。
专利摘要本实用新型涉及一种轮胎一次法成型机的自动卸胎装置。支架固定在传递环壳体上，支架上安装直线导轨，滑板通过导轨滑块安装在直线导轨上；气缸的缸体通过尾座固定在支架上，缸杆通过件连接滑板；气缸的缸体用板铰接安装在滑板上，缸杆铰支连接在翻板上，翻板用铰支轴安装在滑板上；气缸缸体固定在翻板上，缸杆连接夹持块，并与导向轴连接。本实用新型将原手动卸胎装置中的6个夹紧爪中最下面的一个夹紧爪组件取消，用一个可移动可翻转的自动卸胎装置取代，自动卸胎装置中的滑板右移使胎胚躲开夹紧爪平面，给胎胚的翻转留出了空间，三个气缸使夹紧爪可上下、左右移动并使夹紧爪向一侧翻转，将胎胚推出床身，从而减轻了工人的劳动强度。
文档编号B29D30/20GK2900146SQ200620113208
公开日2007年5月16日 申请日期2006年4月28日 优先权日2006年4月28日
发明者李红军, 程兆远, 鲍晨辉, 郑捍东 申请人:中国航空工业第一集团公司北京航空制造工程研究所