专利名称：一种实芯轮胎硫化机的制作方法
技术领域：
本实用新型属于轮胎硫化技术领域，特别是涉及一种实芯轮胎硫化机。
背景技术：
目前，现有的轮胎硫化机通常分为机械式和液压式两大类。 机械式轮胎硫化机一般采用四连杆机构，它通过四连杆机构作机械运 动来实现上、下模的合紧，经加压、加热后，使轮胎在模具内完成硫化过 程，其缺点一是结构复杂，结构笨重、并包含有曲柄齿轮传动机构等制作
复杂；二是刚性差，如横梁及四连杆容易变形等；三是由于横梁变形使模 具寿命大受影响，四是开合模时间长效率低；五是设备维护量大。
现有的液压式轮胎硫化机一般采用上、下横梁固定的框架式结构；而 上横梁则能在两侧板的导槽内升降移动，在合模状态时，形成一个封闭的 框架系统，他们的加压油缸通常都是装置在底座上施加压力，压力经下托 板作用于下模而达到紧模的目的，从而实现了轮胎在模具内的硫化过程； 对于不同厚度的轮胎模具，通过在上梁与上模之间设置的螺纹调模机构实 现，上托板承受从上模及上热板传递来的紧模力，从而限制上模及上热板 变形，在通过螺纹调模系统把紧模力传递给上横梁。由于结构上需要，这 种轮胎硫化机设备做的较为庞大、笨重而复杂，产品的制造难度较大、成 本较高。
另一种为单柱天平式结构，它包括有底座、立柱、上横梁、升降油缸、 加压油缸、调模油缸、上、下筒体、锁环等，上、下筒体采用锁环相接， 由外部对筒体进行加压。这样的结构形式虽然可以省去框架等零件，整机 重量有所降低，但由于增加了上下筒体及锁环等零件，把模具包围在上下筒体内，造成接管困难，维护不便。其次，调模机构是靠设置在底座腹腔 内调模油缸实现，调模油缸必须直接承受合模力，又与加压油缸连在一起， 使两种油缸结构复杂庞大，难于维修，也使得加压油缸无法设置多个，从 而使其对模具的加压无法做到更均匀。第三，由于开合模导向用单立柱形 式，立柱置于硫化机中部后侧，致使立柱受力不均，定位和导向不良，运 行不平稳，影响整机精度，特别是重复精度。 发明内容
本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题，而提供一种实芯轮胎硫 化机。
本实用新型的目的是提供一种具有结构简单、保温节能、操作容易、 安全稳定、成本降低、整机精度高等特点的实芯轮胎硫化机。 本实用新型采取的技术方案是-
一种实芯轮胎硫化机，包括主体框架、箱体和蒸汽系统，其特点是 主体框架连装主驱动液压缸、蒸汽供给和排放系统；主驱动液压缸通过液
压缸顶部连接销轴连接硫化机炉盖，箱体内装有上、下热板，热板连接蒸 汽供给和排放系统，箱体装有保温层。
本实用新型还可以采用如下技术措施
所述的实芯轮胎硫化机，其特点是主体框架为槽钢焊接框架，箱体 主体包覆双层钢板，中间有填充材料保温层。
所述的实芯轮胎硫化机，其特点是箱体外部有腔体，腔体内填充复 合保温材料构成保温层。
所述的实芯轮胎硫化机，其特点是炉盖上设有副液压缸，上热板连 接副液压缸，通过导向柱装配于炉盖上。
所述的实芯轮胎硫化机，其特点是热板通过连接接头连接蒸汽供给和排放系统。
本实用新型具有的优点和积极效果
实芯轮胎硫化机采用了本实用新型全新的技术方案，使得硫化机本身 的成本大幅降低，从而也为轮胎制造行业成本降低、节能降耗提供了优势 条件；硫化机具有结构简单、制造方便、操作容易、安全稳定、保温节能、 成本降低、整机精度高等优点。
图1是本实用新型硫化机结构示意图； 图2是主体框架的炉体结构示意图； 图3是主体框架的炉盖结构示意图； 图4是顶部热板连接结构示意图； 图5是硫化机顶部隔热结构示意图； 图6是硫化机底部隔热结构示意图7是硫化机侧面隔热结构示意图8是硫化机前部隔热结构示意图； 图9是硫化机后部隔热结构示意图。
图中，1、主体框架，2、销轴，3、主驱动液压缸热板，4、液压缸顶 部连接销轴，5、主液压缸底部连接销轴，6、副液压缸，7、导向杆，8、 上热板，9、下热板，10、定位角铁，11、蒸汽供给与排放系统，12、热板 接头，13、箱体，14、顶部隔热层，15、顶部隔热板，16、底部隔热层， 17、侧面隔热层，18、隔热板，19、前部隔热层，20、后部隔热层。
具体实施方式
为能进一步了解本实用新型的发明内容、.特点及功效，兹例举以下实
施例并结合附图，详细说明如下参阅附图l、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8和图9。 实施例
一种实芯轮胎硫化机，包括主体框架、箱体和蒸汽系统，其主体框架 l连装主驱动液压缸3、蒸汽供给和排放系统ll;主驱动液压缸3通过液压 缸顶部连接销轴4连接硫化机炉盖，通过主液压缸底部连接销轴5装配于 主体框架。箱体13内装有上热板8、下热板9，热板连接蒸汽供给和排放 系统11，箱体装有保温层。主体框架1为槽钢焊接框架，箱体主体包覆双 层钢板，中间有填充材料保温层。炉体通过销轴2与炉盖装配在一起。炉 盖上设有副液压缸6，上热板8连接副液压缸6，通过导向柱7装配于炉盖 上。上热板8和下热板9通过热板接头12连接蒸汽供给和排放系统11。热 板9通过定位角铁10进行定位。硫化机顶部装有隔热板15和隔热层14， 底部装有隔热层16，侧面装有隔热板18和隔热层17，前部装有隔热层19， 后部装有隔热层20。
本实施例的具体结构特点
图1为本实用新型硫化机主体框架，图2为本实用新型硫化机主体框 架的炉体部分。两部分通过连接销轴部分连接，通过硫化机后部的的主驱 动液压系统的作用完成炉盖的打开与闭合，主驱动液压系统以通过主液压 缸顶部连接销轴和主液压缸底部连接销轴与主体框架连接，完成其主体动 作。副液压缸6完成上热板8的伸出与縮回。副液压缸前部通过螺栓与上 热板相连。导向杆在热板引出与縮回的同时起到导向作用，使其支作更加 平稳可靠。下热板9固定在主体框架下部。通过定位角铁10实现其定位。 11为本实用新型硫化机蒸汽供给与排放系统，通过热板接头12与上热板8、 下热板9相连接，并对其进行蒸汽供给，为了减少热量的散失，新型硫化 机箱体13内填满复合型保证材料，将硫化机包覆成一个密封的箱体，保证在回执温度较低的状态下完成对实芯轮胎的硫化过程。
本实用新型实芯轮胎硫化机彻底打破了传统硫化机的结构形式，并创 新改变了轮胎硫化工艺。使得硫化机本身的成本大幅降低，从而也为轮胎 制造行业成本降低、节能降耗提供了优势条件。
本实用新型硫化机组把轮胎定型功能从硫化机结构中分离出来。单用 定性卡盘在硫化机外定型，然后通过吊钩装置将其放入本新型硫化机的硫 化腔内，再进行硫化。从而克服了上述两种传统硫化机结构复杂，加工难 度高，操作维护复杂的缺点。
硫化机组创新设计
由于定型和硫化功能分离(定型在单独的模具中完成)，硫化机不需要 施加很高压力，因此其结构采用槽钢焊接框架为主体包覆双层钢板，中间 填充保温材料(原传统硫化机结构无法包覆保温材料)由于结构设计的突 破，即1把原定型硫化一体变为定型，硫化分机配合。原硫化机结构造成
了轮胎加热硫化过程中需持续加160-250吨外部压力，同时对轮胎模具通 入180-220。C蒸汽或过热水，造成高能耗，高风险)而现机组是定型与硫化 分离开。在硫化过程中不需持续施压。由于保温性能好，硫化只需加热 120-135。C。
总之，本实用新型硫化机结构简单、制造方便、安全节能、成本降低。
权利要求1.一种实芯轮胎硫化机，包括主体框架、箱体和蒸汽系统，其特征是主体框架连装主驱动液压缸、蒸汽供给和排放系统；主驱动液压缸通过液压缸顶部连接销轴连接硫化机炉盖，箱体内装有上、下热板，热板连接蒸汽供给和排放系统，箱体装有保温层。
2. 根据权利要求1所述的实芯轮胎硫化机，其特征是主体框架为槽钢焊 接框架，箱体主体包覆双层钢板，中间有填充材料保温层。
3. 根据权利要求1所述的实芯轮胎硫化机，其特征是箱体外部有腔体， 腔体内填充复合保温材料构成保温层。
4. 根据权利要求1所述的实芯轮胎硫化机，其特征是炉盖上设有副液压 缸，上热板连接副液压缸，通过导向柱装配于炉盖上。
5. 根据权利要求1所述的实芯轮胎硫化机，其特征是热板通过连接接头 连接蒸汽供给和排放系统。
专利摘要本实用新型涉及一种实芯轮胎硫化机。本实用新型属于轮胎硫化技术领域。一种实芯轮胎硫化机，包括主体框架、箱体和蒸汽系统，其特点是主体框架连装主驱动液压缸、蒸汽供给和排放系统；主驱动液压缸通过液压缸顶部连接销轴连接硫化机炉盖，箱体内装有上、下热板，热板连接蒸汽供给和排放系统，箱体装有保温层。本实用新型具有结构简单、制造方便、操作容易、安全稳定、保温节能、成本降低、整机精度高等优点。
文档编号B29C35/04GK201325140SQ20082014509
公开日2009年10月14日 申请日期2008年12月30日 优先权日2008年12月30日
发明者峻 倪, 琛 刘, 朱业胜 申请人:天津滨海新宇科技有限公司