注射成型机的合模力设定方法

专利名称：注射成型机的合模力设定方法
技术领域：
本发明涉及适用于设定比合模装置对模具进行合模时的最大合模力小的任意合
模力的注射成型机的合模力设定方法。
背景技术：
—般情况下，注射成型机具有对模具进行合模的合模装置。在这种合模装置中，例如，如果利用合模装置的最大合模力进行高压合模，则能够进行不发生溢料问题等的安全的合模，而另一方面，由于对模具施加了过大的合模力，因此导致模具的早期劣化以及能耗的无谓增加，并且由于排气不充分而产生熔痕、灼伤、黑条等腔表面的瑕疵及损伤，需要对它们进行修复处理。因此，如果能利用模具所需的最小限度的适当合模力进行合模，则能够
避免对模具施加的过大的合模力，由此能够延长模具的使用寿命，降低能耗，避免生产中断等。 以往，作为用于设定这种适当合模力的合模力设定方法，已经公知有本申请人曾经提出的专利文献1所公开的注射成型机的合模力设定方法。该文献1所公开的合模力设定方法是对安装在合模装置上的模具设定合模力的注射成型机的合模力设定方法，其中，使合模力从最大合模力依次变化1/N(N > 1)，并且进行基于各合模力的虚拟成型，利用对动模(movable mold)进行加压的驱动电机的逆旋转量来检测虚拟成型时该动模的开模，在检测到动模开模时，进行依次变化M倍(1 <M<N)的处理，求出动模开模之后最先不发生开模的合模力或在该合模力上附加了规定余量的合模力，将求出的合模力设定为标准合模力。 日本专利公报No. 3833140 但是，上述现有的注射成型机的合模力设定方法存在如下有待解决的课题。
第一，由于所监视的监视要素单一，即，只是对动模的开模(模具位置)进行监视，因此难以确保设定适当合模力时的准确性及可靠性。在此情况下，虽然选定可靠性更高的物理量(监视要素)的方式是有效的，但是，由于基本上是对单一物理量的变化进行监视，因此从确保可准确性以及可靠性的方面看，存在进一步改善的余地。 第二，由于是检测模具的开模，因此从求取适当的合模力的方面看，尚不充分。即，模具的开模表示发生了溢料问题的状态，并不一定适合作为用于求出发生溢料问题之前的适当的合模力的信息。因此，从设定适当(准确)的合模力的方面看，存在进一步改善的余地，例如在考虑了偏差等的情况下不得不增大所附加的余量(合模力)等。

发明内容
本发明为了解决上述课题，提出了注射成型机M的合模力设定方法，其中，设定比合模装置Mc对模具2进行合模时的最大合模力小的任意合模力，该合模力设定方法的特征在于，利用从最大合模力(100 〔％〕)依次降低规定大小后的合模力(100 〔％〕、80 〔％〕、70〔％〕...)依次执行合模，进行试成型，并且，利用合模压力传感器6来检测注射工序中的合模压力Pc，监视与该合模压力Pc的变化有关的多个不同的监视要素(Pc、Pcd、Pcr)，由此，当检测出至少一个监视要素发生了超过规定阈值的变化时，将针对发生该变化时的合模力增加规定大小后得到的合模力设定为适当合模力Fs。 根据本发明的注射成型机M的合模力设定方法，能够实现如下显著的效果。
(1)检测注射工序中的合模压力Pc，监视与该合模压力Pc的变化有关的多个不同的监视要素(Pc、 Pcd、 Per)，由此，当检测出至少一个监视要素发生了超过规定阈值的变化时，将针对发生该变化时的合模力增加规定大小后得到的合模力设定为适当合模力Fs，因此，能够进一步提高设定不会发生溢料问题的必要最小限度的适当合模力Fs时的准确性及可靠性，并且可通过自动化方便地设定更准确的适当合模力Fs 。 (2)根据优选方式，当合模装置Mc采用了由合模缸8进行模具2的合模的液压式直压合模装置时，能够将注射工序中基于油从合模缸8泄漏的合模压力Pc相对于时间的减小率Pcr，用作监视要素。 (3)根据优选方式，当多个不同的监视要素包含合模压力Pc、合模压力Pc对时间
的微分值Pcd、合模压力Pc相对于时间的减小率Pcr时，实质上可以将一个检测要素应用于
三个(多个)不同的监视要素，因此有利于结构简单化，进而有利于低成本化。 (4)根据优选方式，对于微分值Pcd而言，可利用直接对合模压力Pc进行微分得到
的微分值或使用最小二乘法进行微分得到的微分值，因此，可根据检测出的合模压力Pc的
状况来选择更有效的微分法。 (5)根据优选方式，作为按照规定大小增加的合模力，只要使用上一次设定的合模力，即可利用已经成功确认到能够避免溢料问题的产生的上一个合模力，容易且准确地设定适当合模力Fs。(6)根据优选方式，针对从最大合模力(100 〔％〕)依次降低的合模力(100 〔％〕、80 〔％〕...)，设定该合模力降低时的极限值Fd，当到达该极限值Fd但未发生超过规定阈值的变化时，将极限值Fd设定为适当合模力Fs，由此，能够设定反映出实际成型质量(成型品的厚度及重量等)和节能效果等其它要因的适当合模力。 (7)根据优选方式，只要利用滤波处理部7对与合模压力Pc有关的检测信号Dpn进行去除噪声的滤波，即可得到去除了噪声的准确的合模压力Pc，能够有助于更加准确稳定地设定适当合模力Fs。


图1是具体示出本发明优选实施方式的合模力设定方法中的溢料产生判定处理的流程图； 图2是用于说明该合模力设定方法的处理步骤的流程图； 图3是可实施该合模力设定方法的注射成型机的结构图； 图4是用于说明该合模力设定方法的原理的合模装置的示意图； 图5是为了说明该合模力设定方法的原理而按照各个不同的合模力表示的、模具
压力相对于时间的变化特性图； 图6是为了说明该合模力设定方法的原理而按照各个不同的合模力表示的、模具位置相对于时间的变化特性5
图7是用100 〔 ％ 〕的合模力来实施该合模力设定方法时模具压力及模具位置相 对于时间的变化特性图； 图8是用100 〔％〕的合模力来实施该合模力设定方法时模具压力的微分值相对 于时间的变化特性图； 图9是用30 〔 ％ 〕的合模力来实施该合模力设定方法时模具压力相对于时间的变 化特性图； 图IO是用30 〔％〕的合模力来实施该合模力设定方法时模具压力的微分值相对 于时间的变化特性图； 图11是依次降低所设定的合模力时功耗比相对于合模力的变化特性图； 图12是依次降低所设定的合模力时成型品的重量及厚度相对于合模力的变化特性图。 符号说明 2 :模具，6 :合模压力传感器，7 :滤波处理部，8 :合模缸，M :注射成型机，Mc :合模 装置，PC :合模压力，Pcd :微分值，Per :减小率，Pco :合模完成时的合模压力，Pes :第一阈 值，Pcds :第二阈值，Pcrs :第三阈值，Dpn :检测信号。
具体实施例方式
下面，以本发明的优选实施方式为例，根据附图进行详细说明。此外，附图的目的 是为了便于理解本发明，而不对本发明进行限定。另外，为了避免使发明不清楚，省略了关 于公知部分的详细说明。 首先，参照图3及图4来说明可实施本实施方式的合模力设定方法的注射成型机 M的结构。 在图3中，M是注射成型机，其具有注射装置Mi和合模装置Mc。注射装置Mi具有 加热筒23，该加热筒23在前端具有注射喷嘴21，在后部具有材料供给用的送料斗22，在该 加热筒23中内置有丝杠(screw) 24。另外，在加热筒23的后部配置有注射缸(cylinder) 25 以及计量电机(oil motor :液压电机)26，该注射缸25和计量电机26与包含液压泵及各种 切换阀的液压回路主体27相连。另一方面，合模装置Mc具有设置在未图示的机座上的 固定盘3c以及与该固定盘3c分离设置的合模缸8。在固定盘3c与合模缸28之间架设有 四根传力杆(tie bar) 29...，在该传力杆29...上滑动自如地安装有可动盘3m。因此，在 可动盘3m上具有用于穿过传力杆29...的轴承孔部。此外，可动盘3m的背面与从合模缸 8突出的柱塞(ram)8r的前端结合。于是，由固定盘3c支承定模2c，并由可动盘3m支承动 模2m，该定模2c和动模2m构成模具2。合模缸8和内置在可动盘3m内的突出缸30与液 压回路主体27连接。 另外，41表示成型机控制器。成型机控制器41具有具备计算机功能的控制器主体 43，该控制器主体43内置有执行各种控制处理以及运算处理等的CPU以及可存储各种数据 等的存储器，并且存储有后述的实现本实施方式的合模力设定方法的控制程序43p。此外， 44是附属于控制器主体43的设定部(操作面板)，可进行各种设定。该设定部44显示在 附属的显示器上，由触摸面板方式构成。 另一方面，成型机控制器41与本实施方式的合模力设定方法的实施中使用的合模压力传感器(压力传感器)6连接。合模压传感器6以可检测合模缸8的后液压室的液 压的方式连接。从合模压力传感器6得到的检测信号Dpn经由去除噪声的滤波处理部7提 供给控制器主体43。在滤波处理部7执行的滤波中，可以使用移动平均或移动最小二乘法。 由此，从滤波处理部7得到的去除了噪声的检测信号Dp作为合模压力Pc而被检测到。这 样，只要利用滤波处理部7对从合模压力传感器6得到的检测信号Dpn进行去除噪声的滤 波，即可获得去除了噪声的准确的合模压力Pc，能够有助于更加准确稳定地设定适当合模 力Fs。此外，成型机控制器41与模具位置传感器4连接。模具位置传感器4由安装在可 动盘3m的外表面3mf上的利用超音波传感器等的测距传感器部4s与安装在固定盘3c的 外表面3cf上的被检测板部4p组合而成。从获取平均值的方面看，希望在不同的多个位置 上，配置多组这样的模具位置传感器4。另外，从模具位置传感器4(测距传感器部4s)获 得的检测信号Dxn经由去除噪声的滤波处理部5而提供给控制器主体43。该滤波处理部5 可以采用与滤波处理部7同样的结构。由此，从滤波处理部5得到的去除了噪声的检测信 号Dx作为模具位置Xc即可动盘3m相对于固定盘3c的相对位置而被检测到。
接着，参照图1 图12来说明使用了这种注射成型机M的本实施方式的合模力设 定方法。 首先，参照图4 图6来说明该实施方式(本发明)的合模力设定方法的原理。
首先，参照图4 图6来说明本实施方式(本发明)的合模力设定方法的原理。
图5(a) (i)均表示进行试成型时模具压力Pc〔MPa〕的变化，特别表示在利用合 模装置Mc对模具2进行了合模之后，由合模压力传感器6检测出的模具压力Pc〔MPa〕相对 于从注射装置Mi向该模具2注射填充树脂的注射工序的时间〔秒〕的变化特性，图5 (a) (i)分别表示将合模力设定为100 〔％〕(最大合模力)、80 〔％〕、70 〔％〕、60 〔％〕、50 〔％〕、 40 〔％〕、30 〔％〕、25 〔％〕、20 〔％〕的情况。 根据图5(a) (d)可知，当合模力处于100 60 〔％〕的范围内时，合模力比较 大，因此模具2基本不受树脂压力的影响，合模力随时间逐渐降低。其原因在于在为液压 式直压合模装置Mc的情况下，保存在合模缸8内的油发生了泄漏。因此，在合模力为100 〔％〕时油泄漏的影响最大，相对于时间的减小率Pcr也最大，并且随着合模力的降低显现 出树脂压力的影响，进而减小率Pcr逐渐变小。另外，该减小率Pcr随着油温升高而变大。 另一方面，根据图5(e) (i)可知，在合模力处于50 20 〔％〕的范围内，树脂压力的影 响相对较大，因此随着树脂的填充合模力急剧上升。因此，当合模压力超过规定大小时，动 模2m开模而发生溢料问题。 另一方面，图6(a) (i)均表示进行试成型时模具位置Xc 〔mm〕的变化，特别表 示在通过合模装置Mc对模具2进行了合模之后，由模具位置传感器4检测出的模具位置 Xc 〔mm〕相对于从注射装置Mi向该模具2注射填充树脂的注射工序的时间〔秒〕的变化特 性，图6(a) (i)分别表示将合模力设定为100 〔％〕(最大合模力)、80 〔％〕、70 〔％〕、 60 〔％〕、50 〔％〕、40 〔％〕、30 〔％〕、25 〔％〕、20 〔％〕的情况。 根据图6(a) (d)可知，当合模力处于100 60 〔％〕的范围内时，合模力比较 大，因此模具2基本不受树脂压力的影响，模具位置Xc基本保持恒定。图4(a)表示此时的 模具2的状态。Lo表示模具位置传感器4反映出的可动盘3m与固定盘3c之间的间隔。另 一方面，在图6(e)所示的合模力为50 〔％〕的情况下，观察到在注射填充过程中模具位置Xc向闭合方向(反方向)变化的现象，这种趋势一直延续到图6(g)所示的合模力变为30 〔％ 〕。其原因在于如图4(b)所示，虽然模具2处于闭合的状态，但合模力仍然很低，因此， 允许模具2因树脂压力而发生变形，结果模具2的中心侧膨胀，使可动盘3m以及固定盘3c 弯曲，从而可动盘3m和固定盘3c的外表面3mf及3cf侧向相靠近的方向(闭合方向)移 动。图4(b)中，Ls表示模具位置传感器4反映出的可动盘3m与固定盘3c之间的间隔，该 间隔Ls小于图4(a)所示的间隔Lo。而且，如图6(h)及(i)所示，当合模力小于25 〔％〕 时，在注射填充过程中模具位置Xc向开模方向变化。其原因在于如图4(c)所示，由于树 脂压大于合模力，结果动模2m(可动盘3m)向开模方向施压而使模具2开模。图4(c)中， Lm表示模具位置传感器4反映出的可动盘3m与固定盘3c之间的间隔，该间隔Lm大于图 4(a)所示的间隔Lo。 因此，当利用设置在固定盘3c以及可动盘3m的外表面3cf 、3mf上的模具位置传 感器4时，通过检测可动盘3m相对于固定盘3c的相对位置(模具位置Xc)，不仅能够检测出 模具2开模这种普通的现象，还能够检测出模具2因树脂压力而发生的变形，具体地说，能 够检测出在模具2开模之前发生的模具位置Xc向反方向(闭合方向)变化的特殊现象，只 要监视模具2开模前后的这些现象，即可设定能避免今后发生溢料问题的适当合模力Fs。
接着，按顺序说明利用以上原理的本实施方式的合模力设定方法。
首先，在成型机控制器41中设有合模力自动设定模式。在合模力自动设定模式 下，监视所检测的合模压力Pc以及模具位置Xc，进行考虑了发生溢料问题的可能性的判 定。 在此情况下，关于合模压力Pc，判定与合模压力Pc的变化有关的三个(多个)不 同的监视要素。作为监视要素，采用合模压力Pc、合模压力Pc对时间的微分值Pcd以及合 模压力Pc相对于时间的减小率Pcr。这样，当多个不同的监视要素包含了合模压力Pc、微 分值Pcd、减小率Per时，实质上可以将一个检测要素应用于三个不同的监视要素，因此有 利于结构简单化，进而有利于低成本化。尤其是采用由合模缸8进行模具2的合模的液压 式直压合模装置作为合模装置Mc，因此，能够将注射工序中基于油从合模缸8泄漏的合模 压力Pc相对于时间的减小率Pcr，用作监视要素。另外，作为微分值Pcd，可利用直接对合 模压力Pc进行微分得到的微分值或使用最小二乘法进行微分得到的微分值。因此，可根据 检测出的合模压力Pc的状况来选择更有效的微分法。另外，在没有特别状况的情况下，优 选采用最小二乘法进行微分。 因此，预先针对合模压力Pc，设定对合模完成时的合模压力Pco加上规定偏置值 而得到的第一阈值Pcs。另外，针对微分值Pcd，设定规定大小的第二阈值Pcds。而且，针 对减小率Pcr，设定对合模压力相对于时间的减小率加上规定偏置值而得到的第三阈值 Pcrs，所述减小率是在从合模完成起到注射填充开始为止的区间内测量的。与这种第一阈 值Pcs、第二阈值Pcds以及第三阈值Pcrs对应的各偏置值，可以被设定为预先通过试验等 得到的固定值，或者可以根据成型品的状态等而由用户进行任意设定。在图7 图10中示 出了第一阈值Pcs、第二阈值Pcds以及第三阈值Pcrs。 另一方面，关于模具位置Xc，使用了针对模具位置Xc的下限阈值Xcd以及上限阈 值Xcu。下限阈值Xcd是通过从合模结束时的模具位置Xco减去规定的偏置值来设定的。 规定的偏移值可以被设定为预先通过试验等得到的固定值，或者可以根据成型品的状态等而由用户进行任意设定。当设定了这样的下限阈值Xcd时，可以根据模具2开模之前即发 生溢料问题之前的状态，将其用作表示可能发生溢料问题的第一警告(溢料警告2)。另外， 上限阈值Xcu是通过对合模结束时的模具位置Xc加上规定的偏置值来设定的。规定的偏移 值可以被设定为预先通过试验等得到的固定值，或者可以根据成型品的状态等而由用户进 行任意设定。当设定了这样的上限阈值Xcu时，可以将其用作表示模具2开模之后发生溢 料问题的第二警告(溢料警告3)。在图7 图10中示出了下限阈值Xcd和上限阈值Xcu。
此外，针对从最大合模力(100 〔％〕)依次降低的合模力(100 〔％〕、80 〔％〕 )， 设定了该合模力降低时的极限值Fd。例如，即使将合模力降低至30 〔％〕，但有时由于模 具的原因，致使合模压力Pc、微分值Pcd、减小率Pcr分别未达到第一阈值Pcs、第二阈值 Pcds、第三阈值Pcrs，并且模具位置Xc未变化到下限阈值Xcd以下或上限阈值Xcu以上中 的任何一方。但是，在该情况下仍然可能造成其他恶劣影响，因此，可以设定合模力降低时 的极限值Fd。例如，图ll表示与从最大合模力(100 〔％〕)依次降低规定大小后的合模力 对应的功耗比Se 〔％〕(最大合模力与功耗之比)，图12表示与从最大合模力(100 〔％〕) 依次降低规定大小后的合模力对应的成型品重量W 〔g〕及厚度D 〔mm〕，不过，对于成型品的 重量W及厚度D而言，如果合模力低于30〔 ％ 〕，则重量W及厚度D会发生急剧变化。因此， 在该情况下，通过将极限值Fd设定为30 〔％〕，能够避免不稳定的成型，并且能够设定可反 映出实际成型质量(成型品的厚度及重量等)及节能效果等其它要因的适当合模力。
接着，参照图l及图2所示的流程图和图7 图IO所示的变化特性来说明合模力 自动设定模式的处理步骤。 在合模力自动设定模式中，可自动进行以下处理利用从最大合模力(100 〔％〕) 依次降低规定大小后的合模力(100 〔％〕、80 〔％〕、70 〔％〕 )依次执行合模，进行试成 型，并且，检测注射工序中的合模压力Pc，监视与该合模压力Pc的变化有关的多个不同的 监视要素(Pc、Pcd、Pcr)，由此，当至少一个监视要素发生了超过规定阈值的变化时，将针对 发生该变化时的合模力增加规定大小后得到的合模力设定为适当合模力Fs。
以下，参照图2(图1)来说明具体的处理步骤。首先，为了使用合模力自动设定模 式，要通过设定部(操作面板)44选择(ON:开启)合模力自动设定模式(步骤S1)。由此， 所设定的合模力被复位，将合模力设定为IOO 〔％〕(最大合模力)(步骤S2)。然后，进行 合模力为100 〔 ％〕的合模工序(步骤S3、 S4)。另一方面，在合模工序结束后转移至稳定 化工序(步骤S5)。图7表示合模力被设定为100 〔X〕时合模压力Pc 〔％〕(包含减小率 Per)以及模具位置Xc 〔mm〕相对于时间〔秒〕的变化特性，而图8表示合模力被设定为100 〔％〕时合模压力Pc的微分值Pcd相对于时间〔秒〕的变化特性。此外，时间轴的起始点表 示合模完成时刻。稳定化工序为图7及图8所示的区间1，是从合模完成时刻起经过0.5 〔 秒〕的间隔(interval)时间来稳定状态。 当稳定化工序(区间1)结束时，转移至测量工序(步骤S6)。测量工序为图7及 图8所示的区间2，是在从区间1结束时起经过0. 5 〔秒〕的期间内进行各种测量。具体地 说，检测(测量)经过时间、合模压力以及次数等，它们用于求取合模完成时的合模压力Pco 和模具位置Xco、以及区间2中合模压力Pc相对于时间的减小率Pcr。当测量工序结束时， 进行必要的运算处理(步骤S7、S8)。 S卩，根据经过时间、合模压力以及次数，按照规定的 运算式来求出合模压力Pc相对于时间的减小率Pcr，并按照规定的运算式来求出合模压力Pc的微分值Pcd。另外，从检测出的模模具位置Xco减去设定的规定偏置值，通过运算求出 下限阈值Xcd，并且，对模具位置Xco加上设定的规定偏置值，通过运算求出上限阈值Xcu。 然后，将通过运算处理求出的数据以及在测量工序中得到的数据保存(设定)到存储器内 (步骤S9)。 然后，开始注射工序，对模具2进行树脂的注射填充，并且进行溢料发生判定处理 (步骤SIO)。图l示出了溢料发生判定处理的具体处理步骤。在溢料发生判定处理中，首先， 判定由合模压力传感器6检测出的合模压力Pc(当前合模压力)是否大于或等于第一阈值 Pcs(步骤S101)。此时，如果大于或等于第一阈值Pcs，则输出溢料警告1(步骤S102)。接 着，判定由模具位置传感器4检测出的模具位置Xc(当前模具位置)是否小于或等于下限 阈值Xcd (步骤S103)。此时，如果小于或等于下限阈值Xcd，则输出溢料警告2 (步骤S104)。 另外，判定所检测出的模具位置Xc(当前模具位置)是否大于或等于上限阈值Xcu(步骤 S105)。此时，如果大于或等于上限阈值Xcu，则输出溢料警告3(步骤S106)。接着，求出检 测出的合模压力Pc的微分值Pcd，判定该微分值Pcd是否大于或等于第二阈值Pcds以上 (步骤S107)。此时，如果大于或等于第二阈值Pcds，则输出溢料警告4(步骤S108)。另外， 判定合模压力Pc的减小率Per是否小于或等于第三阈值Pcrs (步骤S109)。此时，如果小 于或等于第三阈值Pcrs，则输出溢料警告5 (步骤S110)。在注射工序结束之前，按照一定 周期持续进行以上溢料发生判定处理(步骤Slll)。 当注射工序(溢料产生判定处理)结束时，检查有无输出溢料警告(步骤Sll)。 对于图7及图8所示的合模力为100 〔％〕(最大合模力)的情况，合模压力Pc始终小于 第一阈值Pcs，模具位置Xc始终保持超过下限阈值Xcd且小于上限阈值Xcu的状态，微分 值Pcd始终小于第二阈值Pcds，减小率Per始终保持不超过第三阈值Pcrs的状态。在任何 情况下都不输出溢料警告。因此，使设定的合模力下降一级而设定为80 〔X〕(步骤S12)。 此时，如果所设定的合模力尚未达到极限值Fd，则进行合模力为80 〔％〕的合模工序，执行 试成型，并且进行溢料发生判定处理(步骤S13、S3. . . S13)。其结果，当在任何判定中都未 输出溢料警告时，将合模力依次降低为70 〔％〕、60 〔％〕、50 〔％〕...，并重复进行同样的 处理。 另一方面，至少输出了溢料警告1 溢料警告5中的一个，就将上一个合模力设定 为适当合模力Fs(步骤Sll、S15)。例如，图9和图10表示将合模力设定为30 〔％〕时的状 态，在该情况下，如图9所示，合模压力Pc大于或等于第一阈值Pcs，因此输出溢料警告1。 另外，虽然模具位置Xc保持小于上限阈值Xcu的状态，但由于处于下限阈值Xcd以下，因此 输出溢料警告2。此外，由于减小率Pcr处于第三阈值Pcrs以下，因此输出溢料警告5。另 一方面，如图lO所示，由于微分值Pcd为第二阈值Pcds以上，所以输出溢料警告4。结果， 关于合模压力Pc，输出了三个溢料警告l、4、5，关于模具位置Xc，输出了一个溢料警告2。因 此，在该情况下，不进行此后的试成型，将上一个合模力(例示的情况为40 〔％〕)设定为适 当合模力Fs。因此，在例示的情况下，在合模力的30 〔％〕上增加10 〔％〕的增加量而设定 为40〔％〕。这样，作为按照规定大小增加的合模力，只要使用上一次设定的合模力，即可利 用已经成功确认到能够避免溢料问题的产生的上一个合模力，容易且准确地设定适当合模 力Fs。由此，结束一连串的设定处理，合模力自动设定模式关闭(OFF)(步骤S16)。
另外，由于设定了极限值Fd，因此，例如在极限值Fd为40 〔％〕的情况下，当合模力下降到40 〔％〕时，不进行此后的试成型，将极限值Fd即40 〔％〕设定为适当合模力 Fs(步骤S13、S14)。这样，针对从最大合模力(100 〔％〕)依次降低的合模力(100 〔％〕、 80 〔％〕...)，设定了降低时的极限值Fd，当到达了该极限值Fd但未发生超过规定阈值的 变化时，将极限值Fd设定为适当合模力Fs。在该情况下，设定结束，合模力自动设定模式关 闭(步骤S16)。 由此，根据本实施方式的合模力设定方法，检测注射工序中的合模压力Pc，监视与 该合模压力Pc的变化有关的多个不同的监视要素(Pc、Pcd、Pcr)，由此，当至少一个监视要 素发生了超过规定阈值的变化时，将针对发生该变化时的合模力增加规定大小后得到的合 模力设定为适当合模力Fs，因此，能够进一步提高设定不产生溢料问题的必要最小限度的 适当合模力Fs时的准确性及可靠性，并且可通过自动化方便地设定更准确的适当合模力 Fs。 以上，对优选实施方式进行了详细说明，本发明不限于这样的实施方式，在不脱离 本发明的主旨的范围内，可以针对细部的结构、形状、材料、数量、数值、方法(步骤)等，进 行任意的变更、追加、削除。例如，最大合模力是指包含额定合模力等在内的通常使用的合 模力，而并不代表合模装置Mc的能力。另外，作为按照规定大小增大的合模力，说明了使用 上一次设定的合模力的情况，但是，也可以对该合模力加上预定的固定值或乘以预定的倍 数来增大该合模力。另一方面，在实施方式中，例示了包含针对模具位置Xc的判定的情况， 但不包含针对模具位置Xc的判定同样可以进行实施。
产业上的可利用性 本发明的合模力设定方法可利用于以例示的具有直压式合模装置的液压式注射 成型机为代表的、电动式注射成型机等各种类型的注射成型机。
1权利要求
一种注射成型机的合模力设定方法，设定比合模装置对模具进行合模时的最大合模力小的任意合模力，其特征在于，利用从最大合模力依次降低规定大小后的合模力依次执行合模，进行试成型，并且，利用合模压力传感器来检测注射工序中的合模压力，监视与该合模压力的变化有关的多个不同的监视要素，由此，当检测出至少一个监视要素发生了超过规定阈值的变化时，将针对发生该变化时的合模力增加规定大小后得到的合模力设定为适当合模力。
2. 根据权利要求1所述的注射成型机的合模力设定方法，其特征在于，上述合模装置是利用合模缸进行模具合模的液压式直压合模装置。
3. 根据权利要求1所述的注射成型机的合模力设定方法，其特征在于，上述多个不同的监视要素包含合模压力、合模压力对时间的微分值、合模压力相对于时间的减小率中的两个以上。
4. 根据权利要求3所述的注射成型机的合模力设定方法，其特征在于，超过上述规定阈值的变化是上述合模压力变为大于或等于第一阈值的变化，上述第一阈值是通过对合模完成时的合模压力加上规定偏置值而得到的。
5. 根据权利要求4所述的注射成型机的合模力设定方法，其特征在于，当检测出发生了变为大于或等于上述第一阈值的变化时，输出溢料警告。
6. 根据权利要求3所述的注射成型机的合模力设定方法，其特征在于，超过上述规定阈值的变化是上述微分值变为大于或等于规定大小的第二阈值的变化。
7. 根据权利要求6所述的注射成型机的合模力设定方法，其特征在于，当检测出发生了变为大于或等于上述第二阈值的变化时，输出溢料警告。
8. 根据权利要求3所述的注射成型机的合模力设定方法，其特征在于，上述微分值是直接对上述合模压力进行微分而得到的微分值。
9. 根据权利要求3所述的注射成型机的合模力设定方法，其特征在于，上述微分值是利用最小二乘法对上述合模压力进行微分而得到的微分值。
10. 根据权利要求3所述的注射成型机的合模力设定方法，其特征在于，超过上述规定阈值的变化是上述减小率变为小于或等于第三阈值的变化，上述第三阈值是通过对从合模完成起到注射填充开始为止的区间内测量出的合模压力相对于时间的减小率加上规定偏置值而得到的。
11. 根据权利要求io所述的注射成型机的合模力设定方法，其特征在于，当检测出发生了变为小于或等于上述第三阈值的变化时，输出溢料警告。
12. 根据权利要求1所述的注射成型机的合模力设定方法，其特征在于，当发生了满足上述规定条件的变化时，针对发生该变化时的合模力，将在该合模力之前使用的上一个合模力设定为适当合模力。
13. 根据权利要求1所述的注射成型机的合模力设定方法，其特征在于，针对从上述最大合模力依次降低的合模力，设定该合模力降低时的极限值，当到达该极限值但并未发生满足上述规定条件的变化时，将上述极限值设定为上述适当合模力。
14. 根据权利要求13所述的注射成型机的合模力设定方法，其特征在于，上述极限值是根据成型后的成型品的重量和厚度中的至少一个发生了急剧变化来设定的。
15. 根据权利要求1所述的注射成型机的合模力设定方法，其特征在于，利用滤波处理部对与上述合模压力有关的检测信号进行去除噪声的滤波。
16. 根据权利要求15所述的注射成型机的合模力设定方法，其特征在于，上述滤波处理部采用移动平均来进行滤波。
17. 根据权利要求15所述的注射成型机的合模力设定方法，其特征在于，上述滤波处理部采用移动最小二乘法来进行滤波。
18. 根据权利要求1所述的注射成型机的合模力设定方法，其特征在于，上述适当合模力是由预先设定的合模力自动设定模式自动设定的。
全文摘要
本发明提供注射成型机的合模力设定方法，其中，利用从最大合模力(100〔％〕)依次降低规定大小后的合模力(100〔％〕、80〔％〕、70〔％〕...)依次执行合模，进行试成型，并且，检测注射工序中的合模压力(Pc)，监视与该合模压力(Pc)的变化有关的多个不同的监视要素(Pc、Pcd、Pcr)，由此，当检测出至少一个监视要素发生了超过规定阈值的变化时，将针对发生该变化时的合模力增加规定大小后得到的合模力设定为适当合模力(Fs)。
文档编号B29C45/76GK101733917SQ20091020979
公开日2010年6月16日 申请日期2009年11月5日 优先权日2008年11月6日
发明者两角进, 中村清, 工藤善昭, 箱田隆 申请人:日精树脂工业株式会社