专利名称：一种模内装饰注塑模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及的注塑模具，具体来说涉及的是一种模内装饰(IDM)注塑模具。
背景技术：
IMD(In-Mold Decoration)即模内腹膜技术，又叫模内镶件注塑成型装饰技术，它 是目前国际风行的表面装饰技术，表面硬化透明薄膜，IMD就是将已印刷成型好的装饰片材 放入注塑模内，然后将树脂注射在成型片材的背面，使树脂与片材接合成一体固化成型的 技术。IMD中间印刷图案层，背面注塑层，油墨中间，可使产品防止表面被刮花和耐摩擦，并 可长期保持颜色的鲜明，不易退色。传统的塑料加工技术已渐渐无法满足新时代的需求，轻、薄、短小的消费性电子产 品及环保意识的抬头，IMD技术就是在这个基础上应运而生。IMD是在注射成型的同时进行 镶件加饰的技术，产品是和装饰承印材覆合成为一体，对立体状的成形品全体可进行加饰 印刷，使产品达到装饰性和功能性于一身的效果。由于IMD之优点适合于3C、家电、LOGO铭 板及汽车零件之塑料产品，特别是目前流行的手机外壳及各式仪表面板。世界各先进厂商 如德国Bayer、美国GE均全面在开发此制程。模内装饰(IMD)是一种在注塑模具内放置薄膜来装饰塑胶外观表面的新技术。目 前IMD有两种制造方法，一种是把印刷好的薄膜制作成循环滚筒卷状带，安装到注塑机和 注塑模具内，像标签Label贴到前模面上全自动地循环带移动式的生产出来；即人称之为 IMD (在模具内转印注塑)。另一种是把薄膜印刷好经过成型机成型，再经过剪切后放置到 注塑模具内生产出来的，即称之为IML(在模具内贴膜注塑)。当注塑完成后，通过粘合胶 作用使薄膜和塑胶紧密结合融为一体，由于本身正表面覆耐磨保护膜的PET在最外层，有 耐磨和耐刮伤的作用，其表面硬度可达到3H，而且会越摸越亮。模内装饰(IMD)模具是可 以取代许多传统的制程，如热转印、喷涂、印刷、电镀等外观装饰方法，尤其是需要多种色彩 图像、背光等相关产品。但现有IMD注塑成型模包括相适配的上模和下模，该上模和下模构 成整个模具，在模具中间部分设有型腔，在型腔上设有薄膜入口 ；由于在实际注塑产品过程 中，薄膜进入型腔后，模具在合模前，薄膜不能够贴紧在型腔中，容易使薄膜褶皱和拉裂，造 成薄膜的浪费，从而影响薄膜装饰。
实用新型内容本实用新型目的是在于克服了上述技术的不足之处，而提供一种能够解决薄膜在 注塑中褶皱和拉裂的问题，提高薄膜装饰效果的模内装饰注塑模具，增加了薄膜的伸展度。为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现—种模内装饰注塑模具，它包括相互适配的上模和下模，所述上模与下模之间设 置有注塑薄膜的型腔，所述上模与下模之间设有薄膜进入模具内的薄膜入口，其特征在于， 所述的薄膜入口内设置有一增加薄膜伸展度的加热板，增加了薄膜的伸展度，在所述的型 腔内设置有一吸附薄膜的薄膜吸气孔和有用于固定薄膜的薄膜定位压条。模具在合模前，
3通过薄膜定位压条将薄膜固定在型腔内，以便于薄膜吸附在型腔上，防止了薄膜在注塑中 拉裂和褶皱。根据所述的一种模内装饰注塑模具，其中，下模设置有一调节薄膜位置的调节装 置，防止了薄膜输送过程中模具压伤薄膜。根据所述的一种可调节薄膜的模内装饰注塑模具，其中，上述调节装置设有一调 节杆，所述调节杆的一端通过可旋转器件设置在下模上，该调节通过可旋转轴在调节杆上 位置来改变调节杆的长度，在调节杆的另一端设置有连接薄膜的轴件，通过调节杆的旋转 或移动来改变薄膜的位置。根据所述的一种模内装饰注塑模具，其中，上述薄膜吸气孔设置在下模上。根据所述的一种模内装饰注塑模具，其中，上述上模上设有热流道系统，所述热流 道系统连通所述型腔，便于注塑成型。根据所述的一种模内装饰注塑模具，其中，上述上模与下模形状均为长方形。本实用新型为应用在IMD中的模具，通过在模具的型腔内设置有薄膜吸气孔、薄 膜定位压条以及加热板，防止了薄膜在注塑中褶皱和拉裂，并采用了薄膜调节装置，防止了 薄膜在输送过程中被模具压伤，减少了薄膜的浪费，同时，提高薄膜装饰效果、简化了 IMD 制程，降低了生产成本。
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面 结合具体实施方式
，进一步阐述本实用新型。参考图1，本实用新型一种模内装饰注塑模具，它包括相互适配的上模110和下模 120，该上模110和下模120构成整个模具，在模具中间部分即上模110与下模120之间设 有装饰薄膜的型腔130，在型腔130内制出有一吸附薄膜的薄膜吸气孔131，该薄膜吸气孔 131设置在模具的下模120上，便于吸附薄膜。本实施例中，在型腔130内即模具的下模120 上还设有固定薄膜的薄膜定位压条132，该薄膜定位压条132设置有上下的两个，所述的薄 膜吸气孔160设置在两薄膜定位压条132之间即型腔130内，模具在合模前，通过薄膜定位 压条132将薄膜固定在型腔130内，再通过薄膜吸气孔131使薄膜吸附在型腔130上，防止 了薄膜在注塑中褶皱，减少了薄膜的浪费，同时提高了薄膜装饰效果。本实用新型中，上模110与下模120形状均为长方形，在上模110与下模120之间 即型腔130上方制出有薄膜进入模具内的薄膜入口 140，在薄膜入口 140内安装有一增加 薄膜伸展度的加热板141，防止了薄膜在注塑中拉裂；该薄膜入口 140与整个模具呈倒“T” 形。在上模110上制出有热流道系统111，该热流道系统111连通型腔130，便于薄膜的注 塑成型以及模内装饰。另一个方面，在上模110与下模120之间制出有薄膜出口 170，即该薄膜出口 170 设置在模具下端，在薄膜出口 170的位置安装有调节薄膜140位置的调节装置，该调节装置 包括一调节杆150，在调节杆150的一端制出有条形孔151，其另一端设置有连接薄膜的轴
4件153，该调节杆150通过可旋转器件152连接在下模120上。本实施中，可旋转器件152 可以为固定的圆轴件，该圆轴件穿过调节杆150的条形孔151固定在下模120上，所述的圆 轴件能够在调节杆150的条形孔151内移动，用于改变调节杆150的长度。同时，调节杆 150能够围绕可旋转器件152旋转，从而改变其另一端连接的薄膜位置，避免了薄膜输送过 程中被模具的压伤，提高了模内装饰。本实用新型是应用在IMD中的模具，是一种相对新的自动化生产工艺，与其他工 艺相比能简化生产步骤和减少拆件组成部件，因此能快速生产节省时间和成本，同时还具 有提高质量，增加图像的复杂性和提高产品耐久性优点，并能够应用在产品外观上，IMD是 目前最有效的方法，它是在薄膜表面上施以印刷、高压成型、冲切，最后与塑料结合成型。本 实用新型经由一次注塑成型的工法，将成型与装饰同时达成，免除二次作业程序及其人力 工时，尤其一般在需背光、多曲面、仿金属、发线处理、逻辑光纹、肋骨干等印刷喷漆制程无 法处理的时候，更是使用IMD制程的时机。另外，在模具工作过程中，加模温剂控制模具的整体温度，便于一次性注塑成型。 进胶时，用潜伏胶口，避免了进胶时产生的冲痕，增加薄膜装饰。本实用新型在IMD制程中只需要一套模具，不像其它老替代制程需要开多套治 具，可以去除一次作业程序的人力和工时，降低系统成本与库存成本。同时，在模具的型腔 130内设置有薄膜吸气孔131和薄膜定位压条132，方便了薄膜吸附在型腔130上，并在模 具的薄膜入口 140内安装薄膜加热板141，增加了薄膜的伸展度，防止了薄膜在注塑中拉裂 和褶皱，减少了薄膜的浪费，提高薄膜装饰效果。以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行 业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述 的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还 会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型 要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
权利要求一种模内装饰注塑模具，它包括相互适配的上模和下模，所述上模与下模之间设置有注塑薄膜的型腔，所述上模与下模之间设有薄膜进入模具内的薄膜入口，其特征在于，所述的薄膜入口内设置有一增加薄膜伸展度的加热板，在所述的型腔内设置有一吸附薄膜的薄膜吸气孔和有用于固定薄膜的薄膜定位压条。
2.根据权利要求1所述的一种模内装饰注塑模具，其特征在于，所述薄膜吸气孔设置 在下模上。
3.根据权利要求1所述的一种模内装饰注塑模具，其特征在于，所述上模上设有热流 道系统，所述热流道系统连通所述型腔。
4.根据权利要求1所述的一种模内装饰注塑模具，其特征在于，所述上模与下模形状 均为长方形。
5.根据权利要求1所述的一种模内装饰注塑模具，其特征在于，所述下模设置有一调 节薄膜位置的调节装置。
6.根据权利要求5所述的一种可调节薄膜的模内装饰注塑模具，其特征在于，所述调 节装置设有一调节杆，所述调节杆的一端通过可旋转器件设置在下模上，在调节杆的另一 端设置有连接薄膜的轴件。
专利摘要本实用新型公开了一种模内装饰注塑模具，它包括相互适配的上模和下模，所述上模与下模之间设置有注塑薄膜的型腔，所述上模与下模之间设有薄膜进入模具内的薄膜入口，其特征在于，所述的薄膜入口内设置有一增加薄膜伸展度的加热板，在所述的型腔内设置有一吸附薄膜的薄膜吸气孔和有用于固定薄膜的薄膜定位压条。本实用新型为应用在IMD中的模具，能够防止薄膜在注塑中褶皱和拉裂现象的产生，增加了薄膜的伸展度，减少了薄膜的浪费，同时，提高了薄膜装饰效果、简化了IMD制程，降低了生产成本。
文档编号B29C45/27GK201579940SQ200920070199
公开日2010年9月15日 申请日期2009年4月10日 优先权日2009年4月10日
发明者虞勇贤 申请人:宁波米勒模具制造有限公司