专利名称：射出成型设备的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及塑料生产技术领域，特别涉及一种射出成型设备。
背景技术：
塑料射出成型设备是一种用于大量生产制造塑料制品的机器，其塑料制品的制造 程序是将固体的高分子聚合物(即塑料)材料放入该射出成型设备的进料单元中，再由一 个射料管加压、加热，使该固体的塑料原料形成为熔化的流体状，在压力之下将呈现流体状 的塑料射入模具之中。当温度冷却后，高温的塑料流体即可在模穴中固化成型为塑料制品。 射出成型设备具有加工迅速且经济的优点，因此被广泛用于大量生产塑料加工制品。 针对塑料的射出成型技术，一般使用上均搭配模具。请参阅图1A，图1A所示为传 统的射出成型设备的结构示意图。如图1A所示，一支射料管311将塑料流体，通过一个分 流板351、两个进胶通道353及两个喷嘴本体352射入一个公模具331及一个母模具332合 围形成的一个模穴333中。该塑料流体在进入该母模具332之后，被分流成两个进胶通道 353，因此，该塑料流体会于同一时间注入该模穴333左右两边不同的位置。该分流板351 内还设置了一个加热线圈354，用于维持塑料流体的温度，避免进胶通道353过长而导致塑 料流体凝固。 在实现本实用新型的过程中，发明人发现传统的射出成型设备具有以下缺点 过长的分流板351会造成庞大的压力降，且会增加塑料流体滞留的时间，易在分 流板351内造成塑料流体滞留的死角。 另外，成型时若将塑料流体以多点同时射入模穴333的方式制造该塑料制品，则 该塑料制品的表面通常会出现波浪状不规则的接合线痕迹，严重影响外观及机械强度。请 参阅图1B，图1B所示为传统的射出成型设备的接合线形成的示意图。如图所示，传统的射 出成型设备于同一时间将塑料流体由两浇口 334注入一个模穴333的不同位置，该塑料流 体的流动波41会分别以浇口 334为圆心向外扩散。当两股最外侧塑料流体的流动波41互 相碰触时，便会在接触区42附近产生不规则的接合线43。当塑料流体固化成塑料制品后， 便会在该接触区42之处留下接合线43的痕迹，不但影响美观，更影响塑料制品的机械强 度。 除此之外，为了配合大尺寸塑料制品的成型，分流板351必须跟着增加尺寸，因 此，分流板351所需的钢材便需耗费较多的材料；还有，射出成型设备必须配合大尺寸的塑 料制品而提高其锁模力的总吨数，如此将造成机具成本的大幅提高。
实用新型内容本实用新型主要目的在于提供一种射出成型设备，用于克服并消除塑料接合线， 进而强化塑料制品的强度，美化产品的外观，由此提高产品的商业价值。 本实用新型另一目的在于减少分流板的长度，从而降低分流板内的压力降，减少 塑料流体在分流板内形成的流动死角；同时，还可降低射出成型设备的锁模力的总吨数，由
4此节省机具成本。为了实现上述目的，本实用新型提供了一种射出成型设备，所述技术方案如下 —方面，提供了 一种射出成型设备，包括一个进料单元、 一个模具单元及一个射料单元。
其中，所述模具单元包括一个公模具及一个母模具；所述母模具包括一个第一
母模板、一个第二母模板、一个第三母模板及两个进胶通道。所述第三母模板上包括两个注
胶口，所述第二母模板内设置两个分流板，每一个分流板分别与一个注胶口相接且设置至
少一个喷嘴本体。所述喷嘴本体自所述分流板上延伸而出并设置于所述第一母模板内。所
述进胶通道为一个设置在所述注胶口、分流板及喷嘴本体内部的弯折管路。所述公模具及
所述第一母模板合围形成一个模穴。所述模穴与两个进胶通道相通，其中的一个进胶通道
进入所述模穴之处为第一浇口 ，另一个进胶通道进入所述模穴之处为第二浇口 。 所述射料单元包括两支分别独立的射料管，所述两支射料管与所述进料单元相
接而连通，用于将塑料原料加温成为塑料流体后，将所述塑料流体射入所述模穴。每支射
料管与一个注胶口相对应设置，使其中的一支射料管通过一个进胶通道与所述第一浇口相
通，另一支射料管通过另一个进胶通道与所述第二浇口相通。 另一方面，提供了另一种射出成型设备，包括一个进料单元、一个模具单元及一个 射料单元。 其中，所述模具单元包括一个公模具及一个母模具；所述母模具包括一个第一 母模板、一个第二母模板及两个进胶通道。所述第二母模板上包括两个注胶口，所述第一母 模板内设置有两个喷嘴本体，两个注胶口分别与两个喷嘴本体相对应。所述进胶通道为一 个设置在所述注胶口及喷嘴本体内部的管路。所述公模具及所述第一母模板合围形成一个 模穴，所述模穴与两个进胶通道相通，其中的一个进胶通道进入所述模穴之处为第一浇口 ， 另一个进胶通道进入所述模穴之处为第二浇口 。 所述射料单元包括两支分别独立的射料管，所述两支射料管与所述进料单元相 接而连通，用于将塑料原料加温成为塑料流体后，将所述塑料流体射入该模穴。每支射料管 与一个注胶口相对应设置，使其中的一支射料管通过一个进胶通道与所述第一浇口相通， 另一支射料管通过另一个进胶通道与所述第二浇口相通。 再一方面，提供了又一种射出成型设备，包括一个进料单元、一个模具单元及一个 射料单元。 其中，所述模具单元包括一个公模具及一个母模具；所述母模具包括有两个进 胶通道及两个注胶口 ，两个进胶通道分别与两个注胶口相对应，且所述进胶通道为一个设 置在该母模具内部的管路。所述公模具及所述母模具合围形成一个模穴。所述模穴与两个 进胶通道相通，其中的一个进胶通道进入所述模穴之处为第一浇口 ，另一个进胶通道进入 所述模穴之处为第二浇口。 所述射料单元包括两支分别独立的射料管，所述两支射料管与所述进料单元相 接而连通，用于将塑料原料加温成为塑料流体后，将所述塑料流体射入所述模穴。每支射 料管与一个注胶口相对应设置，使其中的一支射料管通过一个进胶通道与所述第一浇口相 通，另 一支射料管通过另一个进胶通道与所述第二浇口相通。 如上所述射出成型设备，所述两进胶通道用于分流所述塑料流体，使所述塑料流体于不同时间进入所述模穴之中。
本实用新型实施例提供的技术方案的有益效果是 本实用新型实施例提供的具有双射料管的射出成型设备，可降低分流板内的流动 死角及塑料制品的接合线，再搭配双射料管先后注入塑料流体的方式，无需加大射出成型 设备锁模力的总吨数，即可制造大尺寸的塑料制品，节省大吨数射出成型设备的昂贵成本。
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需 要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实 施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图 获得其他的附图。
图1A是现有技术提供的传统射出成型设备的结构示意图； 图IB是现有技术提供的传统射出成型设备的接合线形成示意图； 图2是本实用新型实施例提供的第一种射料单元及模具单元示意图； 图3A是本实用新型实施例提供的第二种射料单元及模具单元结构示意图； 图3B是本实用新型实施例提供的第三种射料单元及模具单元结构示意图； 图3C是本实用新型实施例提供的第四种射料单元及模具单元结构示意图； 图4是本实用新型实施例提供的具有双射料管的射出成型设备消除接合线的示 意图。
其中，对附图中的各标号说明如下 311射料管，331公模具，332母模具，333模穴，334浇口，351分流板， 352喷嘴本体，353进胶通道，354加热线圈，41流动波，42接触区，43接合线； 51射料单元，511、711射料管，53、73、83模具单元，531、731、831公模具， 532、732、832母模具，5321、7321第一母模板，5322、7322第二母模板， 5323第三母模板，533、733、833模穴，534第一浇口 ， 535第二浇口 ， 551分流板， 552、752喷嘴本体，553、753、853进胶通道，554加热线圈，56、76、86注胶口， 61流动波。
具体实施方式为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新 型的实施方式作进一步地详细描述。 请参阅图2，图2所示为本实用新型实施例提供的第一种射料单元及模具单元示 意图。其中，本实用新型实施例提供的射出成型设备(未绘示)包括一个进料单元(未绘 示)、一个模具单元53及一个射料单元51。该进料单元用于置入所需的塑料原料，再由射 料单元51将呈固体状态的塑料原料加热，使塑料原料流体化，以用于射入模具单元53内， 使塑料原料成型为塑料制品。该射料单元51包括两支射料管511，模具单元53包括一个公 模具531及一个母模具532。其中，两支射料管511连接进料单元，使两支射料管511均与 进料单元互相连通，并用于将塑料原料加温成为熔融状态的塑料流体后，将塑料流体注入 模具单元53中。此外，两支射料管511各自独立，从而可分别改变塑料流体的射速、温度、
6压力及流率；因此，两支射料管511可将一种塑料原料填充成型为一个大尺寸的塑料制品。 针对大型或较复杂结构的塑料制品的射出成型技术，最常见的就是分流板的使 用。使用分流板的目的在于配合各式各样不同外型的塑料制品而设计，还可通过模流分析， 使射出成型的各项参数易于控制，也因此广为模具业者所使用。请参阅图3A，图3A所示为 本实用新型实施例提供的第二种射料单元及模具单元结构示意图。如图3A所示，模具单元 53包括一个公模具531及一个母模具532，该母模具532包括一个第一母模板5321、一个 第二母模板5322、一个第三母模板5323及两个进胶通道553。该第三母模板5323上包括 两个注胶口 56。该第二母模板5322内设置两个分流板551，每一个分流板551的上方分别 与一个注胶口 56相接，下方设置一个喷嘴本体552。该分流板551内更设置有一个加热线 圈554，用于维持塑料流体的温度。喷嘴本体552自分流板551延伸而出并设置于第一母模 板5321内。进胶通道553为一个设置在注胶口 56、分流板551及喷嘴本体552内部的弯折 管路。公模具531及第一母模板5321合围形成一个模穴533，该模穴533与两个进胶通道 553相通。两支分别独立的射料管511位于第三母模板5323的上方，且每支射料管511与 每个注胶口 56相对应设置，使两支射料管511中的一支射料管511通过一个进胶通道553 与模穴533相通，另一支射料管511通过另一个进胶通道553与模穴533相通。如此，可使 该射出成型设备通过两支射料管511，将一种塑料原料填充成型为一个大尺寸的塑料制品。 此外，还可在每个喷嘴本体552内设置一个顶针阀(未绘示)，用于控制喷嘴本体 552的开关。 本实用新型实施例提供的射出成型设备因为使用两支射料管511，因此可使用两 个尺寸较小的分流板551，从而减少分流板的体积，节省钢材料的成本。又因配合大尺寸塑 料制品，本实用新型实施例提供的进胶通道553可大幅縮短管路的长度，进而减少该进胶 通道553内部的压力降及塑料流体滞留的死角；也因此，本实用新型实施例提供的具有双 射料管的射出成型设备可以用较小的锁模力来达成预期的功效。 接下来，在利用本实用新型实施例提供的具有双射料管的射出成型设备来生产大 尺寸塑料制品时，因为可利用电子控制系统(未绘示)分别控制流经两支射料管511的塑 料流体的开关及流率，所以可使塑料流体于先后不同的时间注入该模穴533之中。请同时 参阅图3A与图4，图4所示为本实用新型实施例提供的具有双射料管的射出成型设备消除 接合线的示意图。如图所示，其中，一个进胶通道553进入模穴533之处为第一浇口 534，另 一个进胶通道553进入模穴533之处为第二浇口 535 ;塑料流体可经由第一浇口 534与第 二浇口 535进入模穴533之中。本实用新型实施例提供的具有双射料管的射出成型设备的 第一浇口 534与第二浇口 535因为分别与两支射料管511相通，所以可利用电子控制系统 (未绘示)的控制，使塑料流体在不同时间点，先后经由第一浇口 534与第二浇口 535注入 模穴533中。如图4所示，塑料流体先由第一浇口 534注入模穴533，随着塑料流体最外侧 的流动波61经过第二浇口 535之后，第二浇口 535才缓缓注入另一股塑料流体。如此，两 股塑料流体会汇集成一股单一流向的流动波61，不会产生不规则的接合线。因此，当塑料流 体固化之后，塑料制品的外观及机械强度便可以确保。 除此之外，本实用新型还有其它实施例，可将分流板省略。请参阅图3B，图3B所示 为本实用新型实施例提供的第三种射料单元及模具单元结构示意图。如图3B所示，该模具 单元73包括一个公模具731及一个母模具732，该母模具732包括一个第一母模板7321、一个第二母模板7322及两个进胶通道753，第二母模板7322上包括有两个注胶口 76，第一 母模板7321内设置有两个喷嘴本体752，两个注胶口 76分别与两个喷嘴本体752相对应。 公模具731及第一母模板7321合围形成一个模穴733，该模穴733与两个进胶通道753相 通。两支射料管711分别与两个注胶口 76相对应设置。由此，本实施例无需分流板，仍可 达到预期功效。 最后，本实用新型还可进一步将喷嘴本体省略。请参阅图3C，图3C所示为本实用 新型实施例提供的第四种射料单元及模具单元结构示意图。如图3C所示，该模具单元83 包括一个公模具831及一个母模具832，该母模具832包括两个进胶通道853及两个注胶 口 86，两个进胶通道853分别与两个注胶口 86相对应。进胶通道853为一个设置在母模具 832内部的管路。公模具831及母模具832合围形成一个模穴833，该模穴833与两个进胶 通道853相通。由此，本实施例无需喷嘴本体，仍可达到预期功效。 综上所述，本实用新型实施例提供的具有双射料管的射出成型设备，可搭配较小 的分流板来生产大尺寸的塑料制品，由此节省分流板钢材的材料成本；此外，小尺寸分流板 可有效减少塑料流体的压力降及滞留的流动死角，再搭配双射料管于先后不同时间注入塑 料流体的方式，可消除塑料制品的接合线。因此，无需加大射出成型设备锁模力的总吨数， 即可制造大尺寸的塑料制品，节省大吨数射出成型设备的昂贵成本。 以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用 新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保 护范围之内。
权利要求一种射出成型设备，其特征在于，所述射出成型设备包括一个进料单元、一个模具单元和一个射料单元；所述模具单元包括一个公模具及一个母模具；所述母模具包括一个第一母模板、一个第二母模板、一个第三母模板及两个进胶通道；所述第三母模板上包括两个注胶口，所述第二母模板内设置两个分流板，每一个分流板分别与一个注胶口相接且设置至少一个喷嘴本体，所述喷嘴本体自所述分流板上延伸而出并设置于所述第一母模板内，所述进胶通道为一个设置在所述注胶口、分流板及喷嘴本体内部的弯折管路；所述公模具及所述第一母模板合围形成一个模穴，所述模穴与两个进胶通道相通，其中的一个进胶通道进入所述模穴之处为第一浇口，另一个进胶通道进入所述模穴之处为第二浇口；所述射料单元包括两支分别独立的射料管，所述两支射料管与所述进料单元相接而连通，用于将塑料原料加温成为塑料流体后，将所述塑料流体射入所述模穴；每支射料管与一个注胶口相对应设置，使其中的一支射料管通过一个进胶通道与所述第一浇口相通，另一支射料管通过另一个进胶通道与所述第二浇口相通。
2. 如权利要求1所述的射出成型设备，其特征在于，所述分流板内或每一个喷嘴本体 内还设置有一个加热线圈，用于维持所述塑料流体的温度。
3. 如权利要求1所述的射出成型设备，其特征在于，所述每一个喷嘴本体内还包括一 个顶针阀，用于控制所述喷嘴本体的开关。
4. 如权利要求1所述的射出成型设备，其特征在于，所述射料单元利用一个电子控制 系统来控制两支射料管的射出参数。
5. —种射出成型设备，其特征在于，所述射出成型设备包括一个进料单元、一个模具 单元和一个射料单元；所述模具单元包括一个公模具及一个母模具；所述母模具包括一个第一母模板、一 个第二母模板及两个进胶通道，所述第二母模板上包括两个注胶口 ，所述第一母模板内设 置有两个喷嘴本体，所述两个注胶口分别与两个喷嘴本体相对应，所述进胶通道为一个设 置在所述注胶口及喷嘴本体内部的管路；所述公模具及所述第一母模板合围形成一个模 穴，所述模穴与两个进胶通道相通，其中的一个进胶通道进入所述模穴之处为第一浇口 ，另 一个进胶通道进入所述模穴之处为第二浇口；所述射料单元包括两支分别独立的射料管，所述两支射料管与所述进料单元相接而 连通，用于将塑料原料加温成为塑料流体后，将塑料流体射入所述模穴；每支射料管与一个 注胶口相对应设置，使其中的一支射料管通过一个进胶通道与所述第一浇口相通，另一支 射料管通过另一个进胶通道与所述第二浇口相通。
6. 如权利要求5所述的射出成型设备，其特征在于，所述喷嘴本体内还设置一个加热 线圈，用于维持所述塑料流体的温度。
7. —种射出成型设备，其特征在于，所述射出成型设备包括一个进料单元、一个模具 单元和一个射料单元；所述模具单元包括一个公模具及一个母模具；所述母模具包括两个进胶通道及两个 注胶口 ，两个进胶通道分别与两个注胶口相对应，且所述进胶通道为一个设置在所述母模 具内部的管路；所述公模具及所述母模具合围形成一个模穴，所述模穴与两个进胶通道相 通，其中的一个进胶通道进入所述模穴之处为第一浇口 ，另一个进胶通道进入所述模穴之处为第二浇口；所述射料单元包括两支分别独立的射料管，所述两支射料管与所述进料单元相接而 连通，用于将塑料原料加温成为塑料流体后，将塑料流体射入所述模穴；每支射料管与一个 注胶口相对应设置，使其中的一支射料管通过一个进胶通道与所述第一浇口相通，另一支 射料管通过另 一个进胶通道与所述第二浇口相通。
专利摘要本实用新型提供了一种射出成型设备，属于塑料生产领域。所述射出成型设备包括进料单元、模具单元及射料单元。其中，模具单元包括一个公模具及一个母模具，母模具包括一个第一母模板、一个第二母模板、一个第三母模板及两个进胶通道。第三母模板上包括两个注胶口，该第二母模板内设置两个分流板，每个分流板分别与一个注胶口相接且设置至少一个喷嘴本体。进胶通道为设置在该注胶口、分流板及喷嘴本体内部的弯折管路。公模具及第一母模板合围形成一个模穴。模穴与两个进胶通道相通。射料单元包括两支分别独立的射料管，每支射料管与每个注胶口相对应设置。所述射出成型设备具有降低分流板内的流动死角及消除塑料制品接合线的功能，且可节省大吨数射出成型设备的昂贵成本。
文档编号B29C45/03GK201520032SQ200920168259
公开日2010年7月7日 申请日期2009年8月27日 优先权日2009年8月27日
发明者张庆瑞, 谢杰夫, 钟开堂 申请人:冠捷投资有限公司