传递成型装置以及使用该装置的橡胶产品制造方法与流程

本发明涉及能够抑制成型品的浇口残留，并且能够高效地进行传递成型模具中的活塞式模具与盆式（pot）模具的分离的传递成型装置，以及使用该装置的橡胶产品的制造方法。

背景技术：
作为橡胶辊等橡胶产品的制造方法，传递成型广为人知（例如参照专利文献1。）。如图6（A）示意性所示，在该传递成型中所使用的模具a包括具有成型用的型腔b的模具主体c、按顺序载置于该模具主体c的上方的盆式模具d、以及活塞式模具e。在所述盆式模具d设置有：在该盆式模具d的上表面凹设的成型材料投入用的盆部d1；以及从该盆部d1通往所述型腔b的注入孔d2。并且，在所述活塞式模具e的下表面，突出有填入所述盆部d1的柱塞部e1。所述活塞式模具e经由压板f而在冲压机的升降台（未图示）被支承为能够升降，并且，模具主体c经由压板f而支承于冲压机的固定台（未图示）。然后，如图6（B）所示，利用冲压机使所述活塞式模具e下降，由此对投入到所述盆部d1内的成型材料G进行挤压，使其经由所述注入孔d2而注入到型腔b内，从而成型为橡胶产品W。另外，在成型以后，为了取出橡胶产品W，首先需要仅使所述活塞式模具e上升而使其与盆式模具d分离，如图6（C）所示，作为分离单元h而使用按压板h1。利用气缸h2使该按压板h1前进，并使其与盆式模具d的上表面ds抵接，由此防止盆式模具d与活塞式模具e粘连成一体而一同上升，从而使活塞式模具e与盆式模具d分离。然而，如图6（D）所示，当所述活塞式模具e上升而与盆式模具d分离时，内部的橡胶产品W因压缩的解除、温度上升而膨胀，从而顶起盆式模具d。因此，盆式模具d与按压板h1之间的阻力增大，气缸h2所产生的力变得不足，无法使按压板h1后退到待机位置。因此，以往如图7（A）所示，预先使按压板h1与盆式模具d的上表面ds隔开距离L而将其插入，由此减少后退时的阻力。然而，在该情况下，当使活塞式模具e上升时，会在盆式模具d与模具主体c之间产生间隙j。其结果，对橡胶产品W引起浇口残留，从而产生橡胶产品W从型腔b取出的效率降低这样的问题。专利文献1：日本特开2001－121583号公报

技术实现要素：
本发明的目的在于提供传递成型装置、以及使用该装置的橡胶产品的制造方法，使盆式模具的上表面与按压板以线接触的方式抵接，以此为基本，能够减小按压板的阻抗，抑制成型品的浇口残留，并能够防止按压板后退时的动作不良。为了解决上述课题，本申请技术方案1的发明的特征在于，具备：传递成型模具，该传递成型模具具备：具有成型用的型腔的模具主体；盆式模具，该盆式模具载置于所述模具主体上，具有在上表面凹设的成型材料投入用的盆部、以及从该盆部通往所述型腔的注入孔；以及活塞式模具，该活塞式模具载置于所述盆式模具上，并且通过下降而挤压被投入到所述盆部内的成型材料，从而经由所述注入孔将该成型材料注入到型腔内；以及分离单元，在成型之后使所述活塞式模具上升时，该分离单元使所述活塞式模具与盆式模具分离，另一方面，所述分离单元包括：按压板，该按压板从比所述盆式模具更靠外侧的待机位置朝盆式模具水平前进，并且在前进位置与所述盆式模具的上表面抵接，由此阻碍盆式模具的上升；以及使该按压板进行水平移动的移动件，并且将所述抵接设为线接触。另外，在技术方案2中，其特征在于，所述移动件是气缸。另外，在技术方案3中，其特征在于，进行所述抵接的盆式模具侧的抵接面是水平面，并且，按压板侧的抵接面是朝向前进方向且向上倾斜的倾斜面。另外，在技术方案4中，进行所述抵接的盆式模具侧的抵接面是朝向前进方向且向上倾斜的倾斜面，并且，按压板侧的抵接面是水平面。另外，技术方案5是橡胶产品的制造方法，其特征在于，具有使用技术方案1～4中任一方案所记载的传递成型装置的成型工序。如上所述，本发明使按压板与盆式模具的上表面以线接触的方式进行抵接。例如，将盆式模具侧的抵接面以及按压板侧的抵接面中的一方作为水平面，将另一方作为朝向前进方向且向上倾斜的倾斜面，由此能够实现所述线接触。并且，通过该线接触能够减小按压板与盆式模具之间的阻抗。其结果，例如即使利用气缸之类的动作力弱的移动件，也能够可靠地使按压板进行后退移动等，从而能够抑制动作不良的产生。另外，由于无需使按压板从盆式模具的上表面上浮地将该按压板插入，因此能够抑制成型品的浇口残留，从而能够保持从型腔取出成型品的效率。附图说明图1是示出本发明的传递成型装置的一实施例的剖视图。图2是分解示出模具主体的剖视图。图3是示出按压板前进时的传递成型装置的剖视图。图4（A）是示出本发明的分离单元的作用效果的说明图，图4（B）是示出现有的分离单元的作用效果的说明图。图5是示出分离单元的其它实施例的立体图。图6（A）～图6（D）是说明现有的传递成型装置的动作状态的剖视图。图7（A）、图7（B）是说明现有的传递成型装置的问题点的剖视图。附图标记说明：1…传递成型装置；2…传递成型模具；3…分离单元；4…模具主体；5…盆式模具；5S…上表面；6…活塞式模具；10…型腔；12…盆部；13…注入孔；20…按压板；21…移动件；22…水平面；23…倾斜面；G…成型材料；Y1…待机位置；Y2…前进位置。具体实施方式以下，对本发明的实施方式进行详细说明。图1中，本实施方式的传递成型装置1具备传递成型模具2和分离单元3。本例中，举例示出了所述传递成型装置1形成例如复印机等中所使用的输送纸张用的橡胶辊亦即橡胶产品W的情况。所述传递成型模具2具备：具有成型用的型腔10的模具主体4；以及按顺序载置于该模具主体4上的盆式模具5、活塞式模具6。如图2所示，本例的模具主体4包括下模部4L与上模部4U，下模部4L在底板部7上立起设置有能够形成橡胶产品W（本例中为橡胶辊）的中心孔的芯棒部分8。此外，所述底板部7经由压板f而支承于冲压机的固定台（未图示）。另外，在所述上模部4U形成有同心地外插于所述芯棒部8的多个孔部9，通过该孔部9与所述芯棒部8之间的空间形成所述型腔10。另外，所述盆式模具5具有块状的基体11，在其上表面5S凹设有成型材料G投入用的盆部12。另外，在盆部12的底面与所述基体11的下表面之间，形成有从所述盆部12通往型腔10的注入孔13。此外，根据成型的橡胶产品W的形状、尺寸、形成数量（取出数量）等而适当地设定型腔10以及注入孔13的构造。另外，如所述图1所示，所述活塞式模具6具有块状的基体14，填入所述盆部12的柱塞部15在该基体14的下表面突出。该活塞式模具6经由压板f而在冲压机的升降台（未图示）被支承为能够升降。然后，所述活塞式模具6下降，由此对投入到所述盆部12内的成型材料G进行挤压，从而使该成型材料G通过所述注入孔13而注入到型腔10内。即，对所述橡胶产品W进行成型。接下来，在成型以后使所述活塞式模具6上升并取下时，所述分离单元3使所述活塞式模具6与盆式模具5分离。具体而言，所述分离单元3包括：按压板20，该按压板20从比所述盆式模具5更靠外侧的待机位置Y1向盆式模具5水平前进，并且在前进位置Y2（图3所示。）与所述盆式模具5的上表面5S抵接；以及使该按压板20进行水平移动的移动件21。作为所述移动件21，在本例中采用了动作力弱的气缸。于是，通过所述按压板20与盆式模具5的上表面5S抵接，能够防止盆式模具5与活塞式模具6粘连到一起而一同上升，从而能够将活塞式模具6与盆式模具5分离。此时，按压板20与盆式模具5的上表面5S以线接触的方式进行抵接。本例中，将盆式模具5侧的抵接面5Sa作为水平面22，并且将按压板20侧的抵接面20Sa作为朝向前进方向且向上倾斜的倾斜面23。由此，能够使抵接面5Sa、20Sa彼此在与前进方向成直角的方向上进行线接触。如图4（A）所示，将一方的抵接面作为所述倾斜面23，由此将从盆式模具5作用于按压板20的朝上的力F0分解成使按压板20后退的方向上的分力Fa、以及与倾斜面23正交的方向上的分力Fb。因此，能够利用下式表示使按压板20后退时的阻力（阻抗）。其中，符号μ表示盆式模具5与按压板20之间的摩擦系数。阻力＝摩擦力A－分力Fa（摩擦力A＝μ×Fb）与此相对，如图4（B）所示，利用下式表示以往的阻力。阻力＝摩擦力B（摩擦力B＝μ×F0）因此，在本发明的分离单元3中，能够大幅减小使按压板20后退时的阻力（阻抗），即使利用气缸之类的动作力弱的移动件也能够可靠地使按压板进行后退移动等，从而能够抑制动作不良的产生。此外，虽然未对所述倾斜面23相对于水平面22的角度θ进行特殊限定，但是若该角度过小，则按压板20会形成为剑尖状而导致强度降低，相反，若该角度过大，则阻力的减小效果变得不充分。根据这样的观点，优选所述角度θ为45°±15°左右。图5中示出了所述分离单元3的其它实施例。本例中，将盆式模具5侧的抵接面5Sa作为朝前进方向且向上倾斜的倾斜面23，并且使按压板20侧的抵接面20Sa形成为水平面22。即使在该情况下，同样也能够减小使按压板20后退时的阻力（阻抗）。此外，通过具有使用所述传递成型装置1的成型工序的成型方法而形成所述橡胶产品W。以上，虽然对本发明特别优选的实施方式进行了详述，但是本发明并不局限于图示的实施方式，能够变形为各种方式而实施。实施例为了确认本发明的效果，使用具有图1所示的构造的传递成型模具而形成了复印机用的橡胶辊。橡胶辊的尺寸为外径16mm、内径11mm、长度90mm，作为成型材料，使用了相对于100份质量的三元乙丙橡胶（EPDM）配合了添加剂（碳酸钙10phr、氧化钛2phr、油50phr、炭黑1phr，过氧化物1phr）的材料。另外，将所使用的传递成型模具设定为能够一次对100个橡胶辊进行成型。成型条件如下。硫化温度：160℃硫化时间：20分注入时间：30秒冲压压力：150t在实施例1中使用了图3所示的分离单元，在实施例2中使用了图5所示的分离单元，在比较例1中使用了图7所示的分离单元。此外，实施例1、2中的倾斜面的角度θ均为45°。另外，将比较例1中的按压板与盆式模具上表面之间的分离距离L设为2mm。在实施例1、2、比较例1中，分别进行了100次成型，将在1次成型中引起了浇口残留的橡胶辊的产生数量不足10%（不足10个）的情况评价为OK，将10%以上（10个以上）的情况评价为NG。评为OK的成型次数越多越好。表1