薄片金属冲压壳体注塑定位方法及壳体及电子装置与流程

本发明涉及电子装置壳体领域，尤其涉及薄片金属冲压壳体注塑定位方法及采用该方法制得的壳体及使用该壳体的电子装置。

背景技术：

目前高档次的电子装置通常采用金属壳体，其采用金属材料再配合阳极氧化等处理工艺，可以做出很精致的金属外观效果，现在通常采用的金属加工为铝合金CNC加工。但是由于CNC加工操作较为复杂，全部采用CNC加工会导致加工时间过长，进而导致生产成本过高。同时全部采用CNC加工的金属壳体其与电子装置面壳连接的卡扣结构加工复杂，卡扣弹性较差，难以实现多次拆装，给电子装置的维护带来较大的困难，因此现有技术采用金属与塑胶相结合的壳体结构，将金属材料作为外观表面，塑胶件作为卡扣结构。另外由于全封闭的金属壳体会对信号接收产生屏蔽效果，因此，在金属壳体上通常需要加工天线带，天线带处通过填充塑胶实现壳体封闭。上述多种情况均需要在金属壳体上设置塑胶材料，而现有技术中设置塑胶材料的方式通常为加工成型壳体金属外壳后在其上注塑塑胶材料。

传统金属壳体在注塑塑胶材料时放在塑胶模具上的定位方法通常是在产品本身结构外加上很多定位结构，产品注塑成型后，再通过CNC去除掉定位结构。由于外加的定位结构需要CNC加工去除，会导致生产工序增加，不利于生产效率的提高，同时薄片金属冲压壳体因为本身金属较薄，无法外加结构做定位，所以亟需特殊的定位结构来实现金属壳体注塑塑胶时的定位。

技术实现要素：

本发明的一个目的在于：提供一种薄片金属冲压壳体注塑定位方法，其无需在壳体金属壳体上增加定位结构，注塑工序简单。

本发明的另一个目的在于：提供一种薄片金属冲压壳体注塑定位方法，其可以实现壳体金属壳体的精确定位，保证注塑的内外形尺寸精度以及位置精度。

本发明的再一个目的在于：提供一种壳体，其结构简单、生产方便、生产成本低。

本发明的又一个目的在于：提供一种电子装置，其壳体与终端面壳连接可靠。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一方面，提供一种薄片金属冲压壳体注塑定位方法，将薄片金属冲压壳体预先固定在注塑模具型芯上，四周采用行位机构将薄片金属冲压壳体压实于所述注塑模具型芯上。

作为所述的薄片金属冲压壳体注塑定位方法的一种优选的技术方案，所述薄片金属冲压壳体为矩形结构，所述行位机构为四组，分别对应所述矩形结构的薄片金属冲压壳体的四个侧面设置。

作为所述的薄片金属冲压壳体注塑定位方法的一种优选的技术方案，相邻所述行位机构上设置有用于限制相邻行位机构位置的限位件。

作为所述的薄片金属冲压壳体注塑定位方法的一种优选的技术方案，所述将薄片金属冲压壳体预先固定在注塑模具型芯上为：通过设置在所述注塑模具型芯上的真空吸附结构将薄片金属冲压壳体真空吸附于所述注塑模具型芯上。

作为所述的薄片金属冲压壳体注塑定位方法的一种优选的技术方案，所述将薄片金属冲压壳体预先固定在注塑模具型芯上为：通过设置在所述注塑模具型芯上的电磁吸附结构将薄片金属冲压壳体电磁吸附于所述注塑模具型芯上。

作为所述的薄片金属冲压壳体注塑定位方法的一种优选的技术方案，所述行位机构为机动侧向行位机构、液压侧向行位机构或气压侧向行位机构。

作为所述的薄片金属冲压壳体注塑定位方法的一种优选的技术方案，所述行位机构与动模板连接，包括行位推座、行位滑座、行位上镶件与行位下镶件组成的行位镶件、行位导向块、行位挡块和斜导柱；行位镶件上安装有用于将薄片金属冲压壳体压实于所述注塑模具型芯上的行位滑块，所述行位推座穿过所述动模板固定安装在动模垫板上，所述行位推座的下部固定于所述动模垫板并延伸至滑槽，所述行位推座的上部远离注塑模具型芯向上倾斜设置，并在所述滑槽中斜向上插入所述行位滑座的后端，以在所述动模板与所述动模垫板分离时推动所述行位滑座沿所述滑槽远离所述模芯滑动。

作为所述的薄片金属冲压壳体注塑定位方法的一种优选的技术方案，所述注塑模具采用正装模形式的模具，或所述注塑模具采用倒装模形式的模具。

又一方面，提供一种壳体，包括薄片金属冲压壳体以及设置在其内部的结构件，所述结构件采用如上所述的薄片金属冲压壳体注塑定位方法进行定位后注塑形成。

再一方面，提供一种电子装置，包括如上所述的壳体。

本发明的有益效果为：提供一种薄片金属冲压壳体注塑定位方法，其无需在金属壳体上增加定位结构，注塑工序简单。可以实现金属壳体的精确定位，保证注塑的内外形尺寸精度以及位置精度。采用该方法加工形成的壳体，结构简单、生产方便、生产成本低。使用该壳体的电子装置，其壳体与终端面壳连接可靠。

附图说明

下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

图1为本发明实施例所述薄片金属冲压壳体与注塑模具型芯固定状态结构示意图。

图2为本发明实施例所述薄片金属冲压壳体通过行位机构压实在注塑模具型芯上示意图。

图3为本发明实施例所述行位机构结构示意图。

图中：

1、薄片金属冲压壳体；2、注塑模具型芯；3、行位机构；30、行位推座；31、行位滑座；32、行位上镶件；33、行位下镶件；34、行位导向块；35、行位挡块；36、斜导柱；37、行位滑块。

具体实施方法

一种薄片金属冲压壳体注塑定位方法，将薄片金属冲压壳体预先固定在注塑模具型芯上，四周采用行位机构将薄片金属冲压壳体压实于所述注塑模具型芯上。采用上述方法进行壳体加工无需在壳体金属壳体上增加定位结构，注塑工序简单。可以实现壳体金属壳体的精确定位，保证注塑的内外形尺寸精度以及位置精度。

下面结合附图并通过具体实施方法来进一步说明本发明的技术方案。

如图1至3所示，于本实施例中，本发明所述的一种薄片金属冲压壳体注塑定位方法，将薄片金属冲压壳体1预先固定在注塑模具型芯2上，四周采用行位机构3将薄片金属冲压壳体1压实于所述注塑模具型芯2上。

所述薄片金属冲压壳体1为矩形结构，所述行位机构3为四组，分别对应所述矩形结构的薄片金属冲压壳体1的四个侧面设置。

矩形结构作为目前电子装置中最常用的形状，因此本实施例采用矩形结构进行举例说明，需要指出的是，所述薄片金属冲压壳体1的形状并不局限于矩形，且行位机构3的数量以及设置结构可根据不同的薄片金属冲压壳体1形状进行设置。

为了进一步保证行位机构对薄片金属冲压壳体1的压实，相邻所述行位机构上设置有用于限制相邻行位机构位置的限位件。

本实施例所述的矩形结构仅指壳体的大致外形，在薄片金属冲压壳体1上还可设置倒角结构、圆弧结构。

于本实施例中，所述将薄片金属冲压壳体1预先固定在注塑模具型芯2上为：通过设置在所述注塑模具型芯2上的真空吸附结构将薄片金属冲压壳体1真空吸附于所述注塑模具型芯2上。

采用真空吸附的固定结构，能够初步将薄片金属冲压壳体1与注塑模具型芯2进行连接，避免行位机构3的挤压造成位置移动，使得薄片金属冲压壳体1变形或定位不准。

本发明中对行位机构3的驱动方式不做具体限定，例如，在本实施例中所述行位机构3为机动侧向行位机构，在其它实施例中所述行位机构3还可以为液压侧向行位机构或气压侧向行位机构。

优选的，注塑模具包括动模板以及静模板，所述动模板上设置有滑槽，所述行位机构3通过滑槽与动模板连接。

具体的，所述行位机构3包括行位推座30、行位滑座31、行位上镶件32与行位下镶件33组成的行位镶件、行位导向块34、行位挡块35和斜导柱36，行位镶件上安装有用于压实所述薄片金属冲压壳体1于注塑模具型芯2上的行位滑块37；行位推座30的下部固定于动模垫板并延伸至滑槽，行位推座30的上部远离注塑模具型芯2向上倾斜设置，并在滑槽中斜向上插入行位滑座31的后端，以在动模板与动模垫板分离时推动行位滑座31沿滑槽远离注塑模具型芯2滑动。斜导柱36从定模板往下依次倾斜贯穿行位镶件、行位滑座31和动模板，并延伸至动模垫板，用于在定模板与动模板分离时导向整个行位机构3。

所述注塑模具采用正装模形式的模具，或所述注塑模具采用倒装模形式的模具。本实施例中，采用正装模形式的模具。

将薄片金属冲压壳体1预先固定在注塑模具型芯2上还可以其他的方式，例如通过设置在所述注塑模具型芯2上的电磁吸附结构将薄片金属冲压壳体1电磁吸附于所述注塑模具型芯2上。

本实施例中还提供一种壳体，其包括薄片金属冲压壳体1以及设置在其内部的结构件，所述结构件采用如上所述的薄片金属冲压壳体注塑定位方法进行定位后注塑形成。

本实施例中还提供包括如上所述的壳体的电子装置。

需要声明的是，上述具体实施方法仅仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理，在本发明所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。