本发明涉及橡胶混炼工艺
技术领域：
，特别是一种用于大容量密炼机生产终炼胶的混炼工艺。
背景技术：
：终炼胶混炼就是将母炼胶与硫化剂(硫磺)、促进剂、防焦剂等配合剂均匀的混合在一起的橡胶加工工艺过程。与母炼胶混炼工艺不同，终炼胶混炼因要加入硫化剂和促进剂这2类可以使橡胶发生硫化反应的配合剂，如果采用传统的一段式混炼作业方式生产终炼胶时硫化剂和促进剂可以在混炼的最后阶段在密炼机中加入，但此时需要采用慢速混炼严格控制混炼温度不能超过120℃；或者将在密炼机中混炼完成的母炼胶卸料到开炼机上，然后将硫化剂和促进剂单独放在开炼机上加入，同样，此时胶料的温度也不能超过120℃。按此一段式混炼作业方式生产终炼胶一方面生产效率不高，同时存在胶料在混炼时温度较高，出现焦烧死料的可能，造成终炼胶的浪费，增加了生产成本。目前终炼胶的加工大多采用二段式混炼作业方式，即第一段混炼不加硫化剂和促进剂，在第二段混炼时再将硫化剂和促进剂混入。为防止胶料焦烧或出现喷霜情况，因而混炼时的温度控制要求一般在105℃左右，使用普通的硫磺的一般不超过110℃，此温度条件必须严格控制，否则将出现胶料焦烧。因此大部分终炼胶混炼时都采用20转左右的较低转速以防止混炼过程中升温较快而达到排胶控制温度条件。正常容量(200kg左右)的终炼胶密炼也通常采取一定的变速混炼工艺，一般分为两个阶段，第一阶段25-30rpm，第二阶段15-20rpm。但此工艺一般只用于小容量的密炼机，未用于大容量密炼机(300kg以上)的终炼胶混炼。使用此类低转速来减缓生热以增加混炼时间来达到混炼均匀的目的，由于密炼机容量大，转速偏低导致剪切力弱且胶料在混炼室内的流动性不好，容易产生小药分散不均或部分区域出现死角从而造成混炼不均，终炼胶硫化曲线差异大，而且该方法生产效率低下，难以满足现有生产需要。技术实现要素：为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种用于大容量密炼机生产终炼胶的混炼工艺，以克服使用大容量密炼机生产终炼易产生的混炼不均或升温过快导致焦烧的情况，从而使使用大容量密炼机生产终炼胶可以应用于生产，并大幅提高生产效率。本发明的一种用于大容量密炼机生产终炼胶的混炼工艺采用以下技术方案：一种用于大容量密炼机生产终炼胶的混炼工艺，包括如下步骤：(1)进料混炼30秒左右，使用35-40rpm的高转速，产生大剪切力，使胶料在混炼室内能较快的流动，加快吃料过程；(2)混炼20-30秒，使用30rpm左右的中高转速，胶料流动速度快，加速药品与胶料的混合分散；(3)混炼15-20秒，使用转速25rpm左右的一般转速，控制升温，使药品分散；(4)混炼后期阶段，混炼15秒左右，使用15-20rpm左右的低转速，使升温变得较慢，保证混炼时间使得混炼充分，药品分散均匀，胶料混炼均匀。进一步地，步骤(1)中使用35rpm的高转速，步骤(4)中使用20rpm左右的低转速。进一步地，所述药品为硫化剂和促进剂。本发明的一种用于大容量密炼机生产终炼胶的混炼工艺，使用多步变速混炼工艺，混炼过程中3次提压上顶栓，由于可以有效控制温升并可以保证胶料混炼的均匀性并因此将使用大容量密炼机生产终炼胶成为可能，并使得胶料的各项性能指标有了5％左右的提高，同时可以降低压出部件的气孔率20％。另外，由于采用的是大容量密炼机，产能大大提高，单车胶料平均重量365kg，单班产量145车，产能53吨，是普通小容量密炼机单班产能(32吨)的1.65倍。而人员配置不变，厂房设计基本不变，在提高质量的同时大大提高了生产效率。附图说明此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：图1是本发明的工艺状态变化图。具体实施方式为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明的一种用于大容量密炼机生产终炼胶的混炼工艺中，密炼机主机使用日本神钢的BB430密炼机，混炼室容量440L，采用4WN高效低温剪切型转子，由于胶料单车重量在350-380kg，普通的XK660开炼机已无法满足下片的要求，因此下辅机配置了3台XK810型大直径开炼机配合密炼机，使用新型多步变速混炼工艺，胶料各项性能指标均达到技术标准要求。在一种优选实施方式中，该混炼工艺的步骤和参数按照下表中进行设定：步序条件执行动作时间s温度℃转速rpm压力bar1加胶料355.52压上顶栓3保持304升上顶栓305压上顶栓6保持207升上顶栓258压上顶栓9保持2010升上顶栓2011压上顶栓4.512保持1513时间或温度升上顶栓16010214开卸料门15压上顶栓3516保持17配方结束附图1所示，曲线1：温度，胶料在混炼过程中的温度；曲线2：上顶栓位置，表征了上顶栓在混炼过程中所处的位置；曲线3：上顶栓压力，上顶栓施加在胶料上的压力；曲线4：转速，转子的速度；曲线5：功率，混炼过程中电机实际功率大小的显示；曲线6：能量，显示混炼消耗的电能。具体为，参见上表以及附图1所示，本发明的所述混炼工艺，可以分为以下四个步骤：第一步骤，进料混炼30秒左右，使用35-40rpm的高转速，产生大剪切力，使胶料在混炼室内能较快的流动，加快吃料过程；第二步骤，混炼20-30秒，使用30rpm左右的中高转速，胶料流动速度快，加速药品与胶料的混合分散；第三步骤：混炼15-20秒，使用转速25rpm左右的一般转速，控制升温，使药品分散；第四步骤：混炼后期阶段，混炼15秒左右，使用15-20rpm左右的低转速，使升温变得较慢，保证混炼时间使得混炼充分，药品分散均匀胶料混炼均匀。进一步优选地，参见上表，第一步骤中使用35rpm的高转速，第四步骤中使用20rpm左右的低转速。另外，根据不同胶料的温升情况，可在每一步适当调整压砣保持时间和上顶栓压力。本发明的所述混炼工艺技术效果为：使用多步变速混炼工艺，混炼过程中3次提压上顶栓，由于可以有效控制温升并可以保证胶料混炼的均匀性并因此将使用大容量密炼机生产终炼胶成为可能，并使得胶料的各项性能指标有了5％左右的提高，同时可以降低压出部件的气孔率20％。另外，由于采用的是大容量密炼机，产能大大提高，单车胶料平均重量365kg，单班产量145车，产能53吨，是普通小容量密炼机单班产能(32吨)的1.65倍。而人员配置不变，厂房设计基本不变，在提高质量的同时大大提高了生产效率。应该理解，尽管参考其示例性的实施方案，已经对本发明进行具体地显示和描述，但是本领域的普通技术人员应该理解，在不背离由权利要求书所定义的本发明的精神和范围的条件下，可以在其中进行各种形式和细节的变化，可以进行各种实施方案的任意组合。当前第1页1 2 3