一种全自动二次发泡成型机的制作方法

本实用新型涉及发泡成型机，尤其涉及一种全自动二次发泡成型机。

背景技术：

目前，随着社会的发展，科技的进步，EVA材料不断发展，因此EVA发泡成型机逐步出现，国内生产的大型EVA发泡成型机，不仅机构复杂，而且上料费力，操作麻烦，影响工作效率。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供了一种全自动二次发泡成型机，该二次发泡成型机的机台采用液压缸推动，实现自动送模，取模功能，减轻劳动强度，提高工作效率。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种全自动二次发泡成型机，其结构包括主控制箱、液压站、加热机站、冷却机站和机架，所述主控制箱和机架均放置在地面上，液压站、加热机站和冷却机站分别架设在机架上，还包括主滑轨、自动换模装置和操作台，所述主滑轨固设于机架上与加热机站和冷却机站相对一侧，夹模装置卡设在主滑轨上，所述操作台固定连接于机架上方，位于与加热机站和冷却机站相同一侧，靠近液压站一端。

进一步的，所述自动换模装置包括模具安置台、夹模装置、开模台、子滑轨和行走装置，所述子滑轨固设于行走装置上，设置方向与主滑轨一致；所述模具安置台和开模台相对放置，其中开模台架设在子滑轨上，模具安置台固定安装于行走装置上，且在靠近操作台一侧；所述模具安置台 上还沿竖直方向等间距设置有若干件模具支撑板；所述夹模装置共4件，分别沿竖直方向等间距固设在开模台上。

进一步的，所述夹模装置由大油缸、小油缸、大油缸座、小油缸座、机械爪、导向套、导向杆、爪下定位板、夹模垫板和同步板组成，所述大油缸和小油缸通过螺栓分别与大油缸座和小油缸座固定连接；所述大油缸的伸缩杆头部通过螺纹与小油缸座下端中部相连接，进而能推动小油缸的整体移动；所述大油缸座两侧对称设置有两件导向套，导向套内套设的两件导向杆头部分别与小油缸座下端两侧相连接，尾部通过同步板对接；所述小油缸座下端还设置有爪下定位板，爪下定位板的前端通过夹模垫板相连；所述机械爪顶部和下方左侧均设有圆孔，分别通过销轴与小油缸和爪下定位板相连接。

进一步的，所述行走装置由支撑底板、伺服电机、减速机和齿轮组成，所述支撑底板用于安装模具安置台、子滑轨和减速机；所述伺服电机设于减速机上方，二者通过键条相连接；所述齿轮(安装在减速机的输出轴上，并与主滑轨上固设的齿排相啮合。

进一步的，所述操作台由第一液压缸、第二液压缸、第三液压缸、第一层工作台、第二层工作台、第三层工作台、第四层工作台、固定座、第一层油缸固定板、第二层油缸固定板、第三层油缸固定板、第一推动板、第二推动板、直线导轨和导向杆组成，所述第四层工作台、固定座和直线导轨与机架相固定；所述第三液压缸的缸体通过螺栓固定安装于第三层油缸固定板下方，伸缩杆的头部与固定座固定连接；所述第二液压缸的缸体通过螺栓固定安装于第二层油缸固定板下方，伸缩杆的头部通过第二推动 板与第三层油缸固定板固定连接，进而起到第二液压缸推动第三层油缸固定板运动的作用；所述第一液压缸的缸体通过螺栓固定安装于第一层油缸固定板下方，伸缩杆的头部通过第一推动板与第二层油缸固定板固定连接，进而起到第一液压缸推动第二层油缸固定板运动的作用；所述第一层工作台、第二层工作台和第三层工作台分别通过其侧边所设的连接键条与第一层油缸固定板、第二层油缸固定板和第三层油缸固定板固定连接，所述第一层工作台、第二层工作台和第三层工作台分别通过折弯连接板与直线导轨上的滑块固定连接；所述导向杆固设于第三层油缸固定板上。

进一步的，所述第一层工作台、第二层工作台、第三层工作台和第四层工作台的高度差相等。

进一步的，所述加热机站和冷却机站的数量均为4套，二者交错布置，其中最靠近操作台的是冷却机站。

由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

1、机台配置了采用液压缸驱动的夹模装置，实现自动送模，取模功能，减轻劳动强度，提高工作效率。

2、配置自动换模装置，自动将热压完毕工序后的模具送入冷却机站，定型后，自动换模装置取模并移动送至加料，取产品工作台，替代了人工推、拉模，大大降低了劳动强度。

3、本机台设计为每站4层工作台，加料，取产品集中到一处操作台处理，节省工作时间，提高效率；相对于传统的二次成型机2层工作台，相同站数下，本机容模量翻倍，操作台集中处理，可省去以往推拉小车送模 取模而移动所花费的时间，每组机2人即可完成加料，取产品工序，节省人力。

4、由于工作时工人只需在操作台进行开模加料和开模取产品，劳动强度低，女性操作员亦可胜任。

5、操作台与加热机站及冷却机站时分离的，且工人只需在操作台工作，无需与加热机站及冷却机直接接触，避免了可能由于操作失误导致的烫伤，压伤的事故，安全性大大增加。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型一种全自动二次发泡成型机的主视图；

图2为本实用新型一种全自动二次发泡成型机的俯视图；

图3为本实用新型一种全自动二次发泡成型机的右视图；

图4为本实用新型一种全自动二次发泡成型机的自动换模装置的示意图；

图5为本实用新型一种全自动二次发泡成型机的操作台的主视图；

图6为本实用新型一种全自动二次发泡成型机的操作台的右视图；

图7为本实用新型一种全自动二次发泡成型机的夹模装置的主视图；

图8为本实用新型一种全自动二次发泡成型机的夹模装置的俯视图。

图中：1.主控制箱 2.液压站 3.加热机站 4.冷却机站 5.机架 6.主滑轨 61.齿排 71.模具安置台 72.夹模装置 721.大油缸 722.小油缸 723.大油缸座 724.小油缸座 725.机械爪 726.导向套 727.导向杆 728.爪下定位板 729.夹模垫板 720.同步板 73.行走装置 731.支撑底板 732.伺服电机 733.减速机 734.齿轮 74.子滑轨 75.开模台 76.模具支撑板 8.操作台 81.第一液压缸 82.第二液压缸 83.第三液压缸 84.第一层工作台 85.第二层工作台 86.第三层工作台 87.第四层工作台 88.固定座 89.直线导轨 80导向杆 8a.第一层油缸固定板 8b.第二层油缸固定板 8c.第三层油缸固定板 8d.第一推动板 8e.第二推动板 8f.连接键条 8g.折弯连接板

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例

参考图1至图8，一种全自动二次发泡成型机，其结构包括主控制箱1、液压站2、加热机站3、冷却机站4和机架5，主控制箱1和机架5均放置在地面上，液压站2、加热机站3和冷却机站4分别架设在机架5上，还包括主滑轨6、自动换模装置和操作台8，主滑轨6固设于机架5上与加热机站3和冷却机站4相对一侧，夹模装置卡设在主滑轨6上，操作台8固定连接于机架5上方，位于与加热机站3和冷却机站4相同一侧，靠近液压站一端，自动换模装置包括模具安置台71、夹模装置72、开模台75、子滑轨74和行走装置73，子滑轨74固设于行走装置73上，设置方向与主滑轨6一致；模具安置台71和开模台75相对放置，其中开模台75架设在子滑 轨74上，模具安置台71固定安装于行走装置73上，且在靠近操作台8一侧；模具安置台71上还沿竖直方向等间距设置有若干件模具支撑板76；夹模装置72共4件，分别沿竖直方向等间距固设在开模台75上，夹模装置72由大油缸721、小油缸722、大油缸座723、小油缸座724、机械爪725、导向套726、导向杆727、爪下定位板728、夹模垫板729和同步板720组成，大油缸721和小油缸722通过螺栓分别与大油缸座723和小油缸座724固定连接；大油缸721的伸缩杆头部通过螺纹与小油缸座724下端中部相连接，进而能推动小油缸722的整体移动；大油缸座723两侧对称设置有两件导向套726，导向套726内套设的两件导向杆727头部分别与小油缸座724下端两侧相连接，尾部通过同步板720对接；小油缸座724下端还设置有爪下定位板728，爪下定位板728的前端通过夹模垫板729相连；机械爪725顶部和下方左侧均设有圆孔，分别通过销轴与小油缸722和爪下定位板728相连接，行走装置73由支撑底板731、伺服电机732、减速机733和齿轮734组成，支撑底板731用于安装模具安置台71、子滑轨74和减速机733；伺服电机732设于减速机733上方，二者通过键条相连接；齿轮734安装在减速机733的输出轴上，并与主滑轨6上固设的齿排61相啮合，操作台8由第一液压缸81、第二液压缸82、第三液压缸83、第一层工作台84、第二层工作台85、第三层工作台86、第四层工作台87、固定座88、第一层油缸固定板8a、第二层油缸固定板8b、第三层油缸固定板8c、第一推动板8d、第二推动板8e、直线导轨89和导向杆80组成，第四层工作台87、固定座88和直线导轨89与机架5相固定；第三液压缸83的缸体通过螺栓固定安装于第三层油缸固定板8c下方，伸缩杆的头部与固定座88固 定连接；第二液压缸82的缸体通过螺栓固定安装于第二层油缸固定板8b下方，伸缩杆的头部通过第二推动板8e与第三层油缸固定板8c固定连接，进而起到第二液压缸82推动第三层油缸固定板8c运动的作用；第一液压缸81的缸体通过螺栓固定安装于第一层油缸固定板8a下方，伸缩杆的头部通过第一推动板8d与第二层油缸固定板8b固定连接，进而起到第一液压缸81推动第二层油缸固定板8b运动的作用；第一层工作台84、第二层工作台85和第三层工作台86分别通过其侧边所设的连接键条8f与第一层油缸固定板8a、第二层油缸固定板8b和第三层油缸固定板8c固定连接，第一层工作台84、第二层工作台85和第三层工作台86分别通过折弯连接板8g与直线导轨89上的滑块固定连接；导向杆80固设于第三层油缸固定板8c上，第一层工作台84、第二层工作台85、第三层工作台86和第四层工作台87的高度差相等，加热机站3和冷却机站4的数量均为4套，二者交错布置，其中最靠近操作台8的是冷却机站4。本实用新型提供的一种全自动二次发泡成型机，机台配置了采用液压缸驱动的夹模装置72，实现自动送模，取模功能，减轻劳动强度，提高工作效率，进一步的，配置自动换模装置，自动将热压完毕工序后的模具送入冷却机站3，定型后，自动换模装置取模并移动送至加料，取产品工作台，替代了人工推、拉模，大大降低了劳动强度，进一步的，本机台设计为每站4层工作台，加料，取产品集中到一处操作台处理，节省工作时间，提高效率；相对于传统的二次成型机2层工作台，相同站数下，本机容模量翻倍，操作台集中处理，可省去以往推拉小车送模取模而移动所花费的时间，每组机2人即可完成加料，取产品工序，节省人力，进一步的，由于工作时工人只需在操作台8 进行开模加料和开模取产品，劳动强度低，女性操作员亦可胜任，进一步的，操作台8与加热机站3及冷却机站4时分离的，且工人只需在操作台工作，无需与加热机站及冷却机直接接触，避免了可能由于操作失误导致的烫伤，压伤的事故，安全性大大增加。

工作原理：本机使用自动换模装置来实现自动送模、取模的功能，自动换模装置通过行走装置73上的伺服电机732带动齿轮734转动，使整个自动换模装置能在主滑轨6上做直线行走；通过夹模装置72上的大油缸721来调整机械爪725的位置，通过小油缸722来控制机械爪725的开合从而实现了送模和取模的自动化。

操作台8通过三个液压缸分别调整所对应工作台的位置，使得工人可以在四个工作台错开的情况下，同时放置模具，放置完毕后，液压缸升缩杆收回，四个工作台就可以处在同一竖直线上，方便自动换模装置的夹取。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。