本实用新型涉及橡胶加工领域、机械领域和汽车配件加工领域，具体是指一种耐高压油管的一体化成型系统。
背景技术：
橡胶就是由三叶橡胶树割胶时流出的胶乳经凝固、干燥后而制得。橡胶的分子链可以交联，交联后的橡胶受外力作用发生变形时，具有迅速复原的能力，并具有良好的物理力学性能和化学稳定性。橡胶是橡胶工业的基本原料，橡胶制成的橡胶管具有生理惰性、耐紫外线、耐臭氧、耐高低温(-80至300度)、透明度高、回弹力强，耐压缩永久不变形、耐油、耐冲压、耐酸碱、耐磨、难燃、耐电压、导电等性能。在汽车上具有广泛的应用，如连接发动机与空气滤清器、发动机与散热器系统、汽车空调系统等。传统的橡胶管在加工过程中所需工艺流程多，且采用半熟化原料进行成型。
这样，导致加工效率低、加工周期长，采用半熟化原料进行成型会导致成品的内部分层、结构强度低，单面加热导致温度控制不稳定，产品质量波动大，且存在加工成本高等问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种耐高压油管的一体化成型系统，通过设置本系统，从而能一体化成型橡胶管，加工快速，保障了产品的加工效率和质量，并提高了橡胶管的结构强度，降低了生产成本，提高了经济效益。
本实用新型通过下述技术方案实现：
一种耐高压油管的一体化成型系统，主要由管道成型内模、外加热器、揉动混合器、橡胶管加工外模、网管编织机、机架、生橡胶内导管、震动器和内加热器组成；管道成型内模为圆柱中空形，管道成型内模分为上段、中段和下段，管道成型内模的直径自上而下逐渐缩小，管道成型内模的每段之间通过平滑的斜面过渡；管道成型内模的底部封口，机架与管道成型内模的顶部相连；生橡胶内导管、震动器和内加热器设置在管道成型内模下段的内部，内加热器设置在震动器下；管道成型内模下段的顶部设置有橡胶管内壁喷口，橡胶管内壁喷口与生橡胶内导管的一端相连；网管编织机设置在管道成型内模上段外周；管道成型内模的上段的侧面设置有多个粗网引导滚轮，粗网引导滚轮设置在网管编织机下方；管道成型内模的上段与中段的平滑斜面连接处设置有多个拉伸滚轮；管道成型内模的中段的侧面上设置有细网引导滚轮；橡胶管加工外模设置在管道成型内模的下段外，橡胶管加工外模与管道成型内模的下段形成橡胶填充腔；橡胶管加工外模上设置有生橡胶外入口和塑化剂入口；揉动混合器设置在生橡胶外入口和塑化剂入口的下方；外加热器为圆环柱形，外加热器设置在管道成型内模外，外加热器设置在揉动混合器的下方。
设备工作时，网管编织机以管道成型内模的上部的侧面作为工作面，以钢丝为材料进行编织；编织好后的钢丝网管在粗网引导滚轮的移动下进入拉伸滚轮下，钢丝网管在拉伸滚轮的拉伸下直径变小，拉伸后钢丝网管与管道成型内模的中部直径相同，这样不但能保证钢丝网的均匀性，还会留下足够的孔洞保证橡胶管内层和外层的紧密连接。然后钢丝网管在细网引导滚轮的进入橡胶填充腔内，生橡胶从生橡胶内口进入橡胶填充腔内，填充钢丝网的内壁；生橡胶从生橡胶外入口进入橡胶填充腔内，填充钢丝网的外壁；塑化剂从塑化剂入口进入橡胶填充腔内与生橡胶混合；然后震动器和揉动混合器将生橡胶与塑化剂均匀混合并充分填充在橡胶填充腔内，并将钢丝网管完全包裹。然后生成的生橡胶管在内加热器和外加热器加热催化下生成熟橡胶管。这样，就能一体化成型橡胶管，加工快速，保障了产品的加工效率和质量，并提高了橡胶管的结构强度，降低了生产成本，提高了经济效益。
进一步地，本实用新型公开了一种耐高压油管的一体化成型系统的优选结构，即：所述网管编织机的工作面为管道成型内模的上段外圆面，网管编织机为钢丝网管编织机。
进一步地，所述系统还设置有固定支架，外加热器、揉动混合器和橡胶管加工外模均固定在固定支架上；细网引导滚轮、拉伸滚轮和粗网引导滚轮的转轴均通过传动装置与固定支架相连。
进一步地，所述传动装置为步进电机。步进电机的转速控制精确，能保证钢丝网管拉伸均匀。
进一步地，所述系统还设置有控制电路，震动器、外加热器、内加热器和揉动混合器均与控制电路相连。控制电路能准确控制设备的运行，实现设备的自动化和加工的高效率。
进一步地，所述揉动混合器通过柔性管壁与生橡胶成型腔相连。这样就能对橡胶和塑化剂进行充分的混合。
本实用新型与现有技术相比，具有的有益效果为：
(1)通过设置本实用新型，从而能一体化成型橡胶管，加工快速，保障了产品的加工效率和质量。
(2)通过设置本实用新型，从而能提高橡胶管的结构强度，降低了生产成本，提高了产品的质量和经济效益。
附图说明
图1为本实用新型的结构图。
其中：1—管道成型内模；2—外加热器；3—揉动混合器；4—橡胶管加工外模；5—生橡胶外入口；6—细网引导滚轮；7—拉伸滚轮； 8—粗网引导滚轮；9—网管编织机；10—机架；11—生橡胶内导管； 12—第橡胶管内壁喷口；13—震动器；14—内加热器15—塑化剂入口。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。
实施例1：
如图1所示，一种耐高压油管的一体化成型系统，主要由管道成型内模1、外加热器2、揉动混合器3、橡胶管加工外模4、网管编织机9、机架10、生橡胶内导管11、震动器13和内加热器14组成；管道成型内模1为圆柱中空形，管道成型内模1分为上段、中段和下段，管道成型内模1的直径自上而下逐渐缩小，管道成型内模1的每段之间通过平滑的斜面过渡；管道成型内模1的底部封口，机架10 与管道成型内模1的顶部相连；生橡胶内导管11、震动器13和内加热器14设置在管道成型内模1下段的内部，内加热器14设置在震动器13下；管道成型内模1下段的顶部设置有橡胶管内壁喷口12，橡胶管内壁喷口12与生橡胶内导管11的一端相连；网管编织机9设置在管道成型内模1上段外周；管道成型内模1的上段的侧面设置有多个粗网引导滚轮8，粗网引导滚轮8设置在网管编织机9下方；管道成型内模1的上段与中段的平滑斜面连接处设置有多个拉伸滚轮7；管道成型内模1的中段的侧面上设置有细网引导滚轮6；橡胶管加工外模4设置在管道成型内模1的下段外，橡胶管加工外模4与管道成型内模1的下段形成橡胶填充腔；橡胶管加工外模4上设置有生橡胶外入口5和塑化剂入口15；揉动混合器3设置在生橡胶外入口5和塑化剂入口15的下方；外加热器2为圆环柱形，外加热器2设置在管道成型内模1外，外加热器2设置在揉动混合器3的下方。
设备工作时，网管编织机9以管道成型内模1的上部的侧面作为工作面，以钢丝为材料进行编织；编织好后的钢丝网管在粗网引导滚轮8的移动下进入拉伸滚轮7下，钢丝网管在拉伸滚轮7的拉伸下直径变小，拉伸后钢丝网管与管道成型内模1的中部直径相同，这样不但能保证钢丝网的均匀性，还会留下足够的孔洞保证橡胶管内层和外层的紧密连接。然后钢丝网管在细网引导滚轮6的进入橡胶填充腔内，生橡胶从生橡胶内口进入橡胶填充腔内，填充钢丝网的内壁；生橡胶从生橡胶外入口进入橡胶填充腔内，填充钢丝网的外壁；塑化剂从塑化剂入口13进入橡胶填充腔内与生橡胶混合；然后震动器和揉动混合器将生橡胶与塑化剂均匀混合并充分填充在橡胶填充腔内，并将钢丝网管完全包裹。然后生成的生橡胶管在内加热器和外加热器加热催化下生成熟橡胶管。这样，就能一体化成型橡胶管，加工快速，保障了产品的加工效率和质量，并提高了橡胶管的结构强度，降低了生产成本，提高了经济效益。
实施例2：
本实施例在实施例1的基础上，公开了一种耐高压油管的一体化成型系统的优选结构，如图1所示，所述网管编织机9的工作面为管道成型内模1的上段外圆面，网管编织机9为钢丝网管编织机。
进一步地，所述系统还设置有固定支架，外加热器2、揉动混合器3和橡胶管加工外模4均固定在固定支架上；细网引导滚轮6、拉伸滚轮7和粗网引导滚轮8的转轴均通过传动装置与固定支架相连。
进一步地，所述传动装置为步进电机。步进电机的转速控制精确，能保证钢丝网管拉伸均匀。
进一步地，所述系统还设置有控制电路，震动器13、外加热器2、内加热器14和揉动混合器3均与控制电路相连。控制电路能准确控制设备的运行，实现设备的自动化和加工的高效率。
进一步地，所述揉动混合器3通过柔性管壁与生橡胶成型腔相连。这样就能对橡胶和塑化剂进行充分的混合。本实施例的其他部分与实施例1相同，不再赘述。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。