异型油管接头的一次成型模具结构的制作方法

本实用新型涉及异型油管接头的成型模具结构、尤其是异型油管接头的一次成型模具结构。

背景技术：

现有的异型油管接头的成型，目前主要采用冲床压扁工艺获得8.30的扁位厚度，然后再通过后续机加工，如图1所示，从左至右，包括冷镦、车外圆、压扁、粗车扁位、精车。具体来说，加工过程是：1).冷镦时将压扁前的坯料头部成型为圆柱状，即：￠15.50；2).车外圆是为了将冷镦后残留在坯料表面的磷化层去除干净，避免压扁时由于磷化层的存在而影响扁位的光洁度，从而影响扁位的密封性能；3).压扁工序是为了获得产品的扁位厚度尺寸及最小外圆尺寸；4).粗车是为了将压扁后不规则的产品外形车成规则的外圆，同时将产品的杆部粗车到位，该工序主要是为了提高成品的尺寸精度及提高刀具寿命；5).精车工序将成品要求的尺寸车加工到位。

但是该工艺存在如下两个问题：

1).后续加工工序比较多，工艺繁琐；

2).产品质量不可控，波动比较大；如精车后的产品会有圆心与扁位中心不同心现象，从而导致客户在装配时出现问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种可简化后续加工工序，以及提高产品质量的异型油管接头的一次成型模具结构。

本实用新型的具体技术方案是：

一种异型油管接头的一次成型模具结构，包括上模部分和下模部分，其中上模部分是：上模冲棒设在上模内，上模上垫块和上模下垫块安装在上模后端；上模打棒设在上模下垫块的内孔中；上述安装好的整套上模固定在冷镦设备上；其中下模部分：下模活动模芯固定在下模模壳中；下模冲棒设在下模冲棒垫杆内，下模冲棒设在下模活动模芯内；矩形弹簧设在下模模壳内；下模后打棒设在下模后垫块的孔内，下模后垫块固定在下模模壳后面；组装好的整套下模固定在冷镦设备上。

本实用新型的异型油管接头的一次成型模具结构，通过矩形弹簧的弹力，使产品在整个成型过程中都密闭在上下模腔内，依靠上模的运动让金属材料产生挤压，从而将异型油管接头一次挤压成型。

附图说明

图1是现有的异型刹车油管接头的加工示意图。

图2是本实用新型异型刹车油管接头的加工示意图。

图3是异型油管接头的一次成型模具挤压前的结构示意图。

图4是异型油管接头的一次成型模具挤压后的结构示意图。

图中：1-下模后打棒；2-下模后垫块；3-褐色矩形弹簧；4-下模模壳；5-下模活动模芯；6-上模；7-上模上垫块；8-上模下垫块；9-下模冲棒垫杆；10-下模冲棒；11-成型前坯料；12-上模冲棒；13-上模打棒；14-成型后坯料。

具体实施方式

一种异型油管接头的一次成型模具结构，包括上模部分和下模部分，所述上模部分将上模冲棒放入上模内，然后将上模上垫块和上模下垫块安装到上模后端；2).将上模打棒放入上模下垫块的内孔中；3).将上述安装好的整套上模固定在冷镦设备上；下模部分：1).将下模活动模芯固定在下模模壳中；2).将下模冲棒放入下模冲棒垫杆内，然后将下模冲棒放入下模活动模芯内；3).将褐色矩形弹簧放到下模模壳内；4).将下模后打棒放入到下模后垫块的孔内，并将下模后垫块固定在下模模壳后面；5).将其组装好的整套下模固定在冷镦设备上。

如图3和图4所示。本实用新型的异型油管接头的一次成型模具结构，通过矩形弹簧的弹力，使产品在整个成型过程中都密闭在上下模腔内，依靠上模的运动让金属材料产生挤压，从而将异型油管接头一次挤压成型。

加工过程是：

1).冷镦时将成品的要求外形尺寸(￠16.8X8.3)全部成型到位，同时将外形也成型为规则外形；

2).精车工序将成品要求的尺寸车加工到位。

通过该结构可以在冷镦工序中直接获得￠16.80的外圆和8.30的扁位厚度，然后将冷镦产品进行精车即可获得成品所需要求；而采用传统的模具结构的话，则需要经过冷镦、车外圆、压扁、粗车扁位和精车工序才能获得成品所需要求。