行车记录仪用背面热熔螺母底座治具的制作方法

本实用新型公开一种行车记录仪加工加工治具，特别是一种行车记录仪用背面热熔螺母底座治具，属于行车记录仪加工辅助机械技术领域。

背景技术：

随着汽车行业的发展和人们生活水平的提高，汽车在人们生活中的应用越来越广泛，随之而来的也给人们带来一些不必要的麻烦，如：交通事故、恶意碰瓷等，随着行车记录仪的出现，为此类事故的证据留存提供了很大方便。目前，行车记录仪的结构多种多样，有一种行车记录仪类似于圆形，其外壳内需要通过热熔的方式固定一个螺母，以作为安装之用，常规的塑胶件热熔时，一般用下模对塑胶壳进行定位，但类似于圆形的行车记录仪其壳体是半球形，并且没定位孔，采用下模外形定位非常不精准，从而容易使热熔失败。目前，因无法解决半球形外壳的定位问题，此种情况下业内基本上采用人工手工通过烙铁加热的方式进行热熔，此方式存在效率低、易弄坏壳体并且热熔效果不美观等问题。

技术实现要素：

针对上述提到的现有技术中的半球形行车记录仪无法定位，采用人工手工进行热熔螺母的方式，本实用新型提供一种行车记录仪用背面热熔螺母底座治具，其采用下模仿形上模定位的方式对其进行热熔定位操作，定位精准，热熔效果好。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：一种行车记录仪用背面热熔螺母底座治具，底座治具包括下模、上模压板、转接板、弹簧以及热熔头组件，下模上开设有与待加工产品底部外形相吻合的模腔，模腔比待加工产品底部外形单边大0.02mm~0.08mm，上模压板与下模对应设置，上模压板底部与待加工产品顶部形状相吻合，上模压板上开设有用于供热熔头组件穿过的热熔头通孔，转接板设置在上模压板上方，热熔头组件穿过热熔头通孔，热熔头组件直接或间接安装在上模压板上，热熔头组件底面到待加工产品热熔面之间的距离比上模压板下表面到待加工产品最上端的距离小3mm~8mm，弹簧设置在上模压板与转接板之间。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案进一步还包括：

所述的模腔比待加工产品底部外形单边大0.05mm。

所述的上模压板下部开设有压板容置孔，压板容置孔与待加工产品上的卡扣位置相对应。

所述的转接板上固定安装有热熔头固定板，热熔头组件固定安装在热熔头固定板上。

所述的热熔头组件包括热熔头安装柱、热熔头转接板、热熔头安装板和热熔头，热熔头安装柱固定安装在热熔头固定板底部，热熔头转接板安装在热熔头安装柱底部，热熔头安装板固定安装在热熔头转接板底部，热熔头固定安装在热熔头安装板底部。

所述的热熔头安装板上固定设置有两条以上的热熔头安装条，热熔头安装条在热熔头安装板外侧均匀分布，热熔头安装条呈弧形，热熔头安装条与热熔头安装板外侧相平行，热熔头安装条一端与热熔头安装板固定安装在一起，热熔头安装条另一端设有安装孔，热熔头转接板下方突出设有热熔头安装柱，热熔头安装条底部的安装孔与热熔头安装柱固定安装在一起。

所述的热熔头安装板顶部固定设有向上突出的限位凸点。

所述的转接板上方和热熔头固定板下方对应位置开设有弹簧安装孔，弹簧安装在弹簧安装孔内。

所述的转接板上固定安装有导向柱，热熔头固定板上对应位置开设有导向孔，导向柱插装在导向孔内；或者热熔头固定板上固定安装有导向柱，转接板上对应位置开设有导向孔，导向柱插装在导向孔内。

所述的转接板上固定安装有限位柱，热熔头固定板上对应位置开设有限位孔，限位柱呈“凸”字形，限位柱由热熔头固定板底部向上穿过限位孔后插装在转接板上，限位孔的直径大于或等于限位柱主体部分直径而小于限位柱9头部分直径。

本实用新型的有益效果是：本实用新型采用下模仿形上模定位的方式对其进行热熔定位操作，定位精准，热熔效果好，采用本实用新型与现有用烙铁手工热熔方式相比较，其烫点美观且不松动，效率提升3倍以上，壳体报废率降低50%。

下面将结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图。

图2为本实用新型分解状态结构示意图。

图3为本实用新型分解状态另一视角结构示意图。

图4为本实用新型中的热熔头组件分解状态结构示意图。

图5为本实用新型中的热熔头组件分解状态另一视角结构示意图。

图中，1-下模，2-上模压板，3-转接板，4-热熔头固定板，5-模腔，6-产品，7-导向柱，8-弹簧，9-限位柱，10-导向孔，11-弹簧安装孔，12-限位孔，13-热熔头通孔，14-热熔头组件，15-压板容置孔，16-热熔头安装柱，17-热熔头转接板，18-热熔头安装板，19-热熔头，20-热熔头安装柱，21-热熔头安装条，22-限位凸点。

具体实施方式

本实施例为本实用新型优选实施方式，其他凡其原理和基本结构与本实施例相同或近似的，均在本实用新型保护范围之内。

请参看附图1至附图5，本实用新型主要包括下模1、上模压板2、转接板3、弹簧8以及热熔头组件14，下模1上开设有与待加工产品底部外形相吻合的模腔5，本实施例中，模腔5比待加工产品底部外形略大，以方便在定位过程中待加工产品能在模腔5内自由运动，以达到定位的效果，本实施例中，模腔5比待加工产品底部外形单边大0.02mm~0.08mm（本实用新型中所述的单边是指单侧的尺寸，因为代加工产品和模腔5均为近似的半球形，将其等效为半球形，则单边是指模腔5的半径比待加工产品的半径大0.02mm~0.08mm），优选的为模腔5比待加工产品底部外形单边大0.05mm，上模压板2与下模1对应设置，上模压板2底部与待加工产品顶部形状相吻合（此处的相吻合是指在误差允许范围内上模压板2底部与待加工产品顶部形状相同），本实施例中，上模压板2下部开设有压板容置孔15，压板容置孔15与待加工产品上的卡扣位置相对应，以防止在压合过程中对待加工产品上的卡扣造成损坏。上模压板2上开设有用于供热熔头组件14穿过的热熔头通孔13，转接板3设置在上模压板2上方，热熔头组件14穿过热熔头通孔13，热熔头组件14直接或间接安装在上模压板2上，热熔头组件14底面到待加工产品热熔面之间的距离比上模压板2下表面到待加工产品最上端的距离小3mm~8mm，弹簧8设置在上模压板2与转接板3之间。

本实施例中，在转接板3上固定安装有热熔头固定板4，热熔头组件14固定安装在热熔头固定板4上，热熔头固定板4固定安装在压合机上。本实施例中，转接板3上方和热熔头固定板4下方对应位置开设有弹簧安装孔11，弹簧8安装在弹簧安装孔11内，本实施例中，弹簧8设有四个，四个弹簧8分别设置在转接板3和热熔头固定板4的四角位置处，以保持其在压合过程中的平衡。本实施例中，在转接板3上固定安装有导向柱7，热熔头固定板4上对应位置开设有导向孔10，导向柱7插装在导向孔10内，导向柱7设有四个，四个导向柱7设置在转接板3的四角位置处，以保持其在压合过程中转接板3和热熔头固定板4始终保持平行状态，具体实施时，也可以将导向柱7固定设置在热熔头固定板4上，将导向孔10开设在转接板3上，或者可以在导向孔10内固定安装有导向套。本实施例中，在转接板3上固定安装有限位柱9，热熔头固定板4上对应位置开设有限位孔12，限位柱9呈“凸”字形，或者称为台阶状，限位柱9由热熔头固定板4底部向上穿过限位孔12后插装在转接板3上，本实施例中，限位孔12的直径大于或等于限位柱9主体部分直径而小于限位柱9端头部分直径，使限位柱9可插装在限位孔12内，其端头又不会穿过限位孔12，以达到对转接板3和热熔头固定板4之间的距离起到限位作用，防止其过分分开而造成弹簧8的脱落。本实施例中，限位柱9设有两个，两个限位柱9分别设置在转接板3的两侧。

本实施例中，热熔头组件14主要包括热熔头安装柱16、热熔头转接板17、热熔头安装板18和热熔头19，热熔头安装柱16固定安装在热熔头固定板4底部，热熔头转接板17安装在热熔头安装柱16底部，热熔头安装板18固定安装在热熔头转接板17底部，热熔头19固定安装在热熔头安装板1底部。本实施例中，热熔头安装板18上固定设置有热熔头安装条21，热熔头安装条21设置有三条，三条热熔头安装条21固定设置在热熔头安装板18外侧，三条热熔头安装条21在热熔头安装板18外侧均匀分布，热熔头安装条21呈弧形，与热熔头安装板18外侧相平行，热熔头安装条21一端与热熔头安装板18固定安装在一起，热熔头安装条21另一端设有安装孔，热熔头转接板17下方突出设有热熔头安装柱20，热熔头安装条21底部的安装孔与热熔头安装柱20固定安装在一起，本实施例中，热熔头安装板18顶部固定设有向上突出的限位凸点22，可防止下压过程中，损坏热熔头安装条21，本实施例中，限位凸点22的高度小于热熔头安装柱20的高度。本实施例中，热熔头安装条21设有三条，具体实施时，热熔头安装条21也可以设置为两条或更多条。

本实用新型在使用时，将待加工产品6放入下模1上的模腔5内，上模下压，上模压板2底部先接触到待加工产品6上端面，待加工产品6在上模压板2的压力下在模腔5内自动校准成水平状态，上模继续下压，由于弹簧8的存在，转接板3和热熔头组件14还有下压空间，当热熔头组件14的下端面接触到待加工产品6的热熔面时，对其进行热熔压合，由于热熔头安装条21具有一定的弹性，可保证螺母自动向下压入待加工产品6内，从而完成热熔工艺。

本实用新型采用下模仿形上模定位的方式对其进行热熔定位操作，定位精准，热熔效果好，采用本实用新型与现有用烙铁手工热熔方式相比较，其烫点美观且不松动，效率提升3倍以上，壳体报废率降低50%。