网状树脂成形品的制作方法

本发明涉及一种网状树脂成形品。

背景技术：

关于如网状树脂管这样的网状树脂成形品及其制造方法，例如，被记载于专利文献1至3等。

其中，专利文献1中记载了具有柔韧性优异的结构的网状树脂管。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：特开2002-181258号公报

专利文献2：特开2001-154147号公报

专利文献3：特开平9-286052号公报

专利文献4：特开2008-223940号公报

专利文献5：特表2002-527684号公报

技术实现要素：

发明所要解决的问题

根据本发明人等的见解，在包括专利文献1所记载的网状树脂成形品在内的以往的网状树脂成形品中，伸缩性不足。换言之，专利文献1中所记载的网状树脂管也许具有一定程度的弯曲性，但在轴向上的伸缩性不足。

另外，当以与记载于专利文献4以及5等的技术相同的目的，即，以保护搭载于机动车等的弯曲的液压配管(橡胶管)的目的使用以往的网状树脂成形品时，使这种网状树脂成形品的伸缩性配合(贴合)以跟随保护对象，在该方面，具有改善的空间。另外，对于以往的网状树脂成形品，当将该网状树脂成形品自身切断一部分时，其端部容易出现松乱，而在这方面也具有改善的空间。

用于解决问题的手段

本发明提供一种网状树脂成形品，其将车辆或者小型船只所具备的中空配管部件内包并对该中空配管部件进行保护，其中，

在没有对该网状树脂成形品施加负荷的常态下，所述网状树脂成形品具有：多个第一树脂线状部以及多个第二树脂线状部，多个所述第一树脂线状部相互并列延伸，多个所述第二树脂线状部相互并列、且在与各个第一树脂线状部交叉的方向延伸；各个第一树脂线状部与各个第二树脂线状部在位于双方的交叉部的接合部处相互接合，

在相互接合的所述第一树脂线状部与所述第二树脂线状部的交叉部，将通过所述第一树脂线状部和所述第二树脂线状部双方的轴心、且垂直于所述双方的轴心的方向作为正射投影方向，与在所述正射投影方向上观察所述第一树脂线状部和所述第二树脂线状部时、作为所述第一树脂线状部与所述第二树脂线状部的重叠面积的第一面积相比，作为所述第一树脂线状部与所述第二树脂线状部的接合部的面积的第二面积小，

多个所述第一树脂线状部和多个所述第二树脂线状部由含有热塑性树脂的材料形成。

根据本发明的网状树脂成形品，能够保护车辆或者小型船只所具备的中空配管。在此，对所述车辆而言，只要具有内燃机即可，可以是双轮车辆，也可以是三轮车辆，还可以是四轮以上车辆。并且，作为上述车辆，可举出道路交通法所规定的车，即可以举出具有内燃机的各种汽车、电动车、燃料电池汽车以及混合动力汽车等机动车，电动自行车，轻型车以及无轨电车，还可以举出建筑车辆、农用车辆、工业用车辆等。另外，上述小型船只，是指总吨位不到20吨的船只。并且，作为上述小型船只，可举出游船、摩托艇、气垫船、带发动机的游艇以及水上摩托(海上喷气机)等。

发明的效果

根据本发明，能够使网状树脂成形品的伸缩性优良。

附图说明

通过下述优选实施方式以及附带的以下附图，能够进一步明确上述目的以及其他目的、特征、优点。

图1是表示第一实施方式的网状树脂成形品的图，其中，(a)是主视图，(b)是沿着(a)的a-a线的剖视图，(c)是第一树脂线状部和第二树脂线状部的交叉部附近的俯视图。

图2是表示第一实施方式的网状树脂成形品的第一树脂线状部和第二树脂线状部的交叉部附近的立体图。

图3是用于说明第一实施方式的网状树脂成形品的网眼动作的俯视图，其中(a)表示没有对网状树脂成形品施加外力的常态，(b)表示网状树脂成形品被拉伸的状态，(c)表示网状树脂成形品被压缩的状态。

图4是用于说明第一实施方式的网状树脂成形品动作的主视图，其中，(a)表示没有对网状树脂成形品施加外力的常态，(b)表示网状树脂成形品被拉伸的状态，(c)表示网状树脂成形品被压缩的状态。

图5是用于说明第一实施方式的网状树脂成形品的动作的主视图，其中，(a)表示网状树脂成形品弯曲的状态，(b)表示将配管部件放入网状树脂成形品的内部而拉伸网状树脂成形品的状态，(c)表示将配管部件放入网状树脂成形品的内部而拉伸网状树脂成形品的状态的剖视图。

图6是表示在第一实施方式的网状树脂成形品的制造方法中使用的制造装置的例子的正面剖视图。

图7是表示在第一实施方式的网状树脂成形品的制造方法中使用的制造装置的模具的结构图，其中(a)是水平剖视图，(b)以及(c)是局部放大的俯视剖视图。

图8是用于说明第一实施方式的网状树脂成形品的制造方法的工序中，提高多个第一树脂线状部和多个第二树脂线状部的接合部的可动性的工序之一例的图。

图9(a)是用于说明在第一实施方式的网状树脂成形品的制造方法的工序中，提高多个第一树脂线状部和多个第二树脂线状部的接合部的可动性的工序的其他例的图，图9(b)是表示辊形状的例子的立体图。

图10是第二实施方式的网状树脂成形品的俯视图，其中，(a)表示没有对网状树脂成形品施加外力的常态，(b)表示网状树脂成形品沿着第一方向被拉伸的状态，(c)表示网状树脂成形品向垂直于第一方向的第二方向被拉伸的状态。

图11是表示实施例1的网状树脂成形品的接合部附近的图，其中，(a)表示进行提高接合部可动性的工序之前的状态，(b)以及(c)表示该工序后的状态。

图12是用于说明实施例1的网状树脂成形品的动作的图，其中，(a)表示没有对网状树脂成形品施加外力的常态，(b)表示网状树脂成形品在轴向被拉伸的状态，(c)表示网状树脂成形品沿着轴向被压缩的状态。

图13是用于说明实施例2的网状树脂成形品的动作的图，其中，(a)表示没有对网状树脂成形品施加外力的常态，(b)表示网状树脂成形品沿着轴向被拉伸的状态，(c)表示网状树脂成形品沿着轴向被压缩的状态。

图14是表示实施例1以及实施例2的网状树脂成形品的伸缩率等的图。

图15是用于说明比较实施方式的网状树脂成形品动作的图，其中，(a)表示没有对网状树脂成形品施加外力的常态，(b)表示网状树脂成形品被拉伸的状态。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式。需要说明的是，在所有的附图中，对于相同的构成要素赋予了相同的附图标记，并适当地省略了说明。

[第一实施方式]

图1是表示第一实施方式的网状树脂成形品10的图，其中，(a)是主视图，(b)是沿着(a)的a-a线的剖面图，(c)是第一树脂线状部11和第二树脂线状部12的交叉部14附近的俯视图。

图2是表示第一实施方式的网状树脂成形品10的第一树脂线状部11和第二树脂线状部12的交叉部14附近的立体图。

图3是用于说明第一实施方式的网状树脂成形品10的网眼15的动作的俯视图，其中，(a)表示没有对网状树脂成形品10施加外力的常态，(b)表示网状树脂成形品10被拉伸的状态，(c)表示网状树脂成形品10被压缩的状态。

图4以及图5分别是用于说明第一实施方式的网状树脂成形品的动作的主视图，其中，图4(a)表示没有对网状树脂成形品10施加外力的常态。图4(b)表示网状树脂成形品10被拉伸的状态。图4(c)表示网状树脂成形品10被压缩的状态。图5(a)表示网状树脂成形品10弯曲的状态。图5(b)表示将配管部件16放入网状树脂成形品10的内部后拉伸网状树脂成形品的状态。

当以与记载于专利文献4以及5等的技术相同的目的，即，以保护搭载于机动车等的液压配管(胶管)的目的使用在所述背景技术中提及的以往的网状树脂成形品时，使这种网状树脂成形品的伸缩性配合(贴合)以跟随保护对象，在该方面具有改善的空间。具体而言，当假设为了保护搭载于机动车的液压配管(胶管)而使用以往的网状树脂成形品时，在弯曲性和伸缩性之间平衡的方面，具有改善空间。此外，以往的网状树脂成形品在温度耐久性方面，也具有改善空间。另外，由于以往的网状树脂成形品是纺织品，因此，当将该网状树脂成形品本身切断一部分时，在其端部容易产生松乱，在这方面也具有改善空间。

本实施方式的网状树脂成形品10是通过将车辆或者小型船只所具备的中空配管部件内包来对其进行保护的树脂成形品。例如，本实施方式的网状树脂成形品10是车辆或者小型船只所具备的中空配管的保护用部件。在此，对上述车辆而言，只要具有内燃机的车辆即可，可以是两轮车辆，也可以是三轮车辆，还可以是四轮以上车辆。并且，作为所述车辆的具体例，可举出：有道路交通法所规定的车辆，即具有内燃机的各种车辆、电动车、燃料电池汽车以及混合动力汽车等的机动车，电动自行车，轻型车以及无轨电车；此外，还有建筑车辆、农用车辆、工业用车辆等。另外，所述小型船只是指总吨位不到20吨的船只。而且，作为上述小型船只，可以举出游船、摩托艇、气垫船、带发动机的游艇以及水上摩托(海上喷气机)等。

其中，从操作性方面考虑，优选本实施方式的网状树脂成形品10用于将具有内燃机的机动车所具备的中空配管部件内包而对其进行保护。此时，由于使用时被放置在高温条件下，因此，网状树脂成形品10需要采用在温度耐久性(耐热性)方面优异的树脂材料、即需要采用耐热树脂材料构成。另外，在将网状树脂成形品10用于将具有内燃机的机动车所具有的中空配管部件内包来对其进行保护的情况下，要求该网状树脂成形品10具有耐热性、阻燃性、耐燃料性、耐气候性等各种特性。并且，为了形成满足上述各种特性的网状树脂成形品10，重要的是控制构成该网状树脂成形品10的树脂材料的配合成分。

在此，作为车辆所具备的中空配管部件的具体例，可以举出燃料供给管、燃料回流管、液压配管、制动管、燃油管、动力转向管以及与车辆的操作系统不同功能(例如，空调等)的配管等。换言之，本实施方式的中空配管部件，可以说是内部具有车辆或者小型船只所具备的中空空间的部件，所述中空空间用于使液体或者气体等流体通过。

另外，用于形成本实施方式的中空配管部件的原材料，可以是由橡胶材料、树脂材料或者金属材料形成的，也可以是它们的层叠体、连结体。

本实施方式的网状树脂成形品10，具有：多个第一树脂线状部11，其相互并列延伸；以及多个第二树脂线状部12，其相互并列且在与各个第一树脂线状部11交叉的方向延伸。各个第一树脂线状部11和各个第二树脂线状部12，在位于彼此的交叉部14的接合部13处相互接合。

对第一树脂线状部11的截面形状(垂直于第一树脂线状部11的轴心11a的截面形状)并没有特别的限定，例如，优选为圆形、椭圆形、卵形等卵圆形状。第二树脂线状部12的截面形状也是如此。

网状树脂成形品10可以是管道状，也可以是片状。

以下，如图1(a)以及(b)所示，在本实施方式中，对网状树脂成形品10为管道状，即以网状树脂管的情形进行说明。

在网状树脂管中，多个第一树脂线状部11中彼此同轴且分别以螺旋状卷绕。另外，多个第二树脂线状部12彼此同轴且分别以相对于多个第一树脂线状部11反向旋转的螺旋状卷绕在多个第一树脂线状部11的外周侧。

并且，在位于各个第一树脂线状部11与各个第二树脂线状部12的交叉部14的接合部13(参照图1(b)、(c)，图2)处，各个第一树脂线状部11和各个第二树脂线状部12相互接合。

网状树脂管的截面形状，即，网状树脂管在其轴心方向观察时的开口形状，是圆形、椭圆形、卵形等卵圆形状。

在此，在相互接合的第一树脂线状部11和第二树脂线状部12的交叉部14处，将通过该第一树脂线状部11以及该第二树脂线状部12两者的轴心11a，12a(图1(c)，图2)且垂直于该双方的轴心11a，12a的方向作为正射投影方向p(图1(b)，图2))。换言之，正射投影方向p是垂直于图1(c)纸面的方向。

在该正射投影方向p观察该第一树脂线状部11以及该第二树脂线状部12时，以该第一树脂线状部11和该第二树脂线状部12的重叠面积作为第一面积，以该第一树脂线状部11和该第二树脂线状部的接合部13的面积作为第二面积，第二面积比第一面积小(参照图1(c))。

由此，能够获得接合部13的可动性，且第一树脂线状部11和第二树脂线状部12将接合部13作为支点能够进行相对的角度变化。因此，网状树脂成形品10能够容易地伸缩。另外，根据本实施方式的网状树脂成形品10，通过采用上述接合结构，能够在使用时有效地分散从内包于该网状树脂成形品10的中空配管部件传递的热量，能够获得在温度耐久性(耐热性)方面优秀的配管保护部件。

需要说明的是，网状树脂成形品10在处于刚刚成型后的阶段(一次加工品)时，有时会出现不具有足够的伸缩性的情况，此时，通过进行提高接合部13的可动性的二次加工，能够获得具有良好的伸缩性的网状树脂成形品10。

另外，网状树脂成形品10被构成为各个第一树脂线状部11和各个第二树脂线状部12的接合状态成为上述特定的接合结构，且其构成为第一树脂线状部11和第二树脂线状部12的重叠面积满足上述特定条件。因此，根据该网状树脂成形品10，能够以使中空配管部件的外表面和该网状树脂成形品10无间隙地接触的方式，将中空配管部件内包后进行保护。因此，能够防止使用时因网状树脂成形品10发生位置偏移而发生中空配管部件部分成为裸露等的问题。

在此，优选第一树脂线状部11以及第二树脂线状部12具有一定程度的弯曲刚度，由此，在使网状树脂成形品10伸缩的外力施加于网状树脂成形品10时，主要产生接合部13的扭转变形，而不是第一树脂线状部11以及第二树脂线状部12的弯曲变形(第一树脂线状部11、第二树脂线状部12的轴向弯曲的变形)。第一树脂线状部11以及第二树脂线状部12的弯曲刚度，可通过设定第一树脂线状部11以及第二树脂线状部12的厚度(外径)、材料以及成型条件等进行调整。

优选第二面积为第一面积的3/4以下，更优选为第一面积的2/3以下。由此，能够实现接合部13的充分的可动性。

另一方面，优选第二面积为第一面积的1/20以上，更优选为1/10以上。由此，能够获得接合部13的充分的接合强度。

如图3所示，彼此接合的第一树脂线状部11和第二树脂线状部12，将彼此的接合部13作为支点(图3所示的支点x1、x2等)，构成彼此可摇动的x连接机构。

x连接机构的摇动轴，例如，在所述正射投影方向p上延伸。正射投影方向p是垂直于图3的纸面的方向。

如此地，由于彼此接合的第一树脂线状部11和第二树脂线状部12构成x连接机构，因此，网状树脂成形品10能够在其轴向上伸缩。另外，网状树脂成形品10也能够弯曲。

并且，当网状树脂成形品10在其轴向上进行伸缩或者弯曲时，彼此接合的第一树脂线状部11和第二树脂线状部12将各个接合部13作为支点(图3所示的支点x1、x2等)，彼此发生角度变化(摇动)。

如图3所示，当相邻的一对第一树脂线状部11和相邻的一对第二树脂线状部12将各个接合部13作为支点(图3所示的支点x1，x2等)进行摇动时，由彼此相邻的一对第一树脂线状部11和彼此相邻的一对第二树脂线状部12形成的网眼15能够保持平行四边形(例如菱形)。

因此，从图3所示的支点x1到支点x2的长度在图3(a)、(b)、(c)的各个状态中，实质上保持恒定。即l1(图3(a))、l2(图3(b))、l3(图3(c))是彼此相等的长度。

在此，平行四边形的形状，不仅包括精确的平行四边形，实质上还包括能够视为平行四边形的形状。例如，包括各个边并非直线状而是稍微弯曲的情况等。

如本实施方式，当网状树脂成形品10为网状树脂管时，网眼15形成为曲面形状而并非平面形状。此时，网眼15为平行四边形状是指，在垂直于网状树脂管轴心的方向中的、穿过网眼15的中心的方向观察网眼15时，网眼15的形状为平行四边形。

如图4(b)所示，当网状树脂管在轴向上被拉伸时，该网状树脂管进行缩径。即，在图4(b)的状态下，与图4(a)所示的常态相比，网状树脂管的直径变小。

另一方面，如图4(c)所示，当网状树脂管在轴向上被压缩(被按压收缩)时，该网状树脂管进行扩径。即，在图4(c)的状态中，与图4(a)所示的常态相比，网状树脂管的直径变大。

需要说明的是，虽然也取决于接合部13的可动性，但是，如图4(b)所述，可将网状树脂管在轴向上拉伸至彼此相邻的第二树脂线状部12之间接触。同样，例如，可将网状树脂管在轴向上拉伸至彼此相邻的第一树脂线状部11之间触接。

同样地，虽然也取决于接合部13的可动性，但是，如图4(c)所示，可将网状树脂管在轴向上压缩至彼此相邻的第二树脂线状部12之间接触。同様，例如，可将网状树脂管在轴向上压缩至彼此相邻的第一树脂线状部11之间接触。

如图5(a)所示，网状树脂管配置成在其轴向弯曲的方向上可顺畅地进行弯曲。

另外，网状树脂管在轴向上可局部伸缩。因此，例如在使网状树脂管扩径的状态下，将配管部件16插入网状树脂管内之后，通过拉长网状树脂管的两端而拉伸该网状树脂管，能够如图5(b)以及(c)所示地，能够使网状树脂管缩径，以使网状树脂管的内周跟随(贴合)配管部件16。由此，通过网状树脂管能够良好地保持配管部件16。

构成网状树脂成形品10的材料，优选含有热塑性树脂的材料，作为所述热塑性树脂，进一步优选含有由聚乙烯、聚丙烯、尼龙以及聚对苯二甲酸乙二醇酯所组成的组中的任意一种以上的树脂的材料。其中，从以一种良好的平衡方式提供优异的弯曲性的观点考虑，优选使用烯烃系树脂材料。尤其，从使网状树脂成形品10的伸缩性和弯曲性平衡的观点考虑，优选为含有嵌段聚丙烯的树脂材料。

在此，当网状树脂成形品10由烯烃系树脂材料构成时，能够容易实现该网状树脂成形品10的良好的伸缩性以及弯曲性。

作为烯烃系树脂材料，例如可举出聚乙烯或者聚丙烯。

从使伸缩性良好的观点考虑，优选网状树脂成形品10由含有颜料的树脂材料构成。这种颜料可为有机颜料也可为无机颜料。其中，作为所述颜料，优选由含有炭黑的树脂材料构成。

通过由含有炭黑的树脂材料构成网状树脂成形品10，能够容易地实现网状树脂成形品10良好的伸缩性以及弯曲性。

作为炭黑，例如，优选采用炉法炭黑、乙炔炭黑等。

接着，对本实施方式的网状树脂成形品的制造方法进行说明。

图6是表示在第一实施方式的网状树脂成形品的制造方法中使用的制造装置50的例子的正面剖视图。

图7是表示在第一实施方式的网状树脂成形品的制造方法中使用的制造装置50的模具60结构的图，其中(a)是水平剖视图，(b)以及(c)是将局部放大的水平剖视图。需要说明的是，图7的各图是从上方(连接部54侧)观察的水平剖视图。

图8是用于说明在第一实施方式的网状树脂成形品制造方法的工序中，提高多个第一树脂线状部11和多个第二树脂线状部12的接合部13的可动性的工序之一例的图。

图9(a)是用于说明在第一实施方式的网状树脂成形品制造方法的工序中，提高多个第一树脂线状部11和多个第二树脂线状部12的接合部13可动性的其他工序的一例的图，图9(b)是表示辊75、76(辊78、79)的形状的例子的立体图。

在本实施方式的网状树脂成形品的制造方法中，制造如下的网状树脂成形品10，即，该网状树脂成形品10具有相互并列延伸的多个第一树脂线状部11，和相互并列地且在与各个第一树脂线状部11交叉的方向延伸的多个第二树脂线状部12，各个第一树脂线状部11和各个第二树脂线状部12在位于相互交叉部14的接合部13处彼此接合。

在此，在彼此接合的第一树脂线状部11和第二树脂线状部12的交叉部14中，将通过该第一树脂线状部11以及该第二树脂线状部12双方的轴心11a、12a且垂直于该双方的轴心11a、12a的方向作为正射投影方向p。

所述制造方法包括通过并列成型多个第一树脂线状部11和多个第二树脂线状部12来成型网眼结构体70的工序，在该正射投影方向p上观察该第一树脂线状部11以及该第二树脂线状部12时，以该第一树脂线状部11和该第二树脂线状部12的重叠面积作为第一面积，以该第一树脂线状部11和该第二树脂线状部12的接合部13的面积作为第二面积，第二面积比第一面积小。

在此，可通过对网眼结构体70进行二次加工，使该网眼结构体70成为网状树脂成形品10(制造成网状树脂成形品10)，也可将网眼结构体70直接用作网状树脂成形品10。

在本实施方式中，网眼结构体70是通过树脂成型获得的一次加工品，通过对网眼结构体70进行二次加工制造出网状树脂成形品10，以此为例进行以下说明。

网眼结构体70的成型工序，例如，利用如图6所示的制造装置50，并通过模具60对树脂材料进行挤出成型来实施。

作为树脂材料，使用如上所述的树脂材料。即，例如优选使用烯烃系树脂材料。另外，例如优选使用含有炭黑的树脂材料。

如图6所示，制造装置50包括：料斗51，用于投入树脂材料；挤出机52，其内部具有螺杆53，使树脂材料熔融而挤出；模具60，将树脂材料成型为网眼结构体70的形状后吐出；连接部54，使挤出机52和模具60相互连接；以及整形部57，用于调整从模具60吐出的网眼结构体70的内径。

制造装置50还包括：冷却水槽71，存储冷却水72并对成型后的网眼结构体70进行冷却；拾取辊67，用于拾取成型后的网眼结构体70；以及辊68，配置于未图示的卷取装置和拾取辊67之间并与网眼结构体70卡合。

投入到料斗51的树脂材料，被挤出机52加热而熔融，并通过螺杆53挤出至连接部54侧。

连接部54内形成有，使挤出机52的内部空间和模具60的内部空间相互连通的流路，经由该流路，向模具60供给熔融后的树脂材料(熔融树脂)。

模具60是具有第一部分61和第二部分64的双重结构的模具。

第一部分61具有圆锥形的外周面62。

第一部分61被配置成其圆锥形的中心轴为沿着垂直方向的方向，且圆锥形的底部侧为下、顶部侧为上的形态。

在外周面62上，沿着该外周面62上的母线(形成外周面62的圆锥形的母线)，形成有相互并列延伸的多个第一槽63(参照图7)。

如图7(a)所示，在第一部分61的外周面62的下端部，形成有多个第一槽63，该多个第一槽63在外周面62的周向上分开规定间隔(例如一定间隔)。

第二部分64具有圆锥形的内周面65。

第二部分64被配置成其内周面65与第一部分61的外周面62成为同轴，且圆锥形的底部侧为下、顶部侧为上的形态。

在内周面65上，沿着该内周面65上的母线(形成内周面65的圆锥形的母线)，形成有相互并列延伸的多个第二槽66(参照图7)。

如图7(a)所示，在第二部分64的内周面65的下端部形成有多个第二槽66，该多个第二槽66在内周面65的周向上分开规定间隔(例如一定间隔)。

第二部分64的内周面65的内侧配置有第一部分61。因此，第一部分61的外周面62和第二部分64的内周面65彼此相对。

换言之，在外周面62和内周面65上，分别形成有彼此向对方开口的槽(第一槽63以及第二槽66)。

并且，外周面62和内周面65，在从模具60吐出树脂材料的侧，即在模具60的下端部侧上相互滑动接触。

需要说明的是，在模具60的上部，外周面62和内周面65相互隔开。因此，能够将从连接部54流下的熔融树脂，顺利地接收到外周面62与内周面65的间隙中。

模具60被设置成第一部分61和第二部分64能够绕轴进行相对旋转。

第一部分61被旋转轴55悬挂支撑，所述旋转轴55从第一部分61的上端部与该第一部分61同轴(与构成第一部分61的外周面62的圆锥形同轴)地向上方延伸。旋转轴55被未图示的第一旋转驱动机构驱动而绕轴旋转。随着该旋转，固定有旋转轴55的第一部分61也绕轴旋转。

需要说明的是，由形成在连接部54上部的轴支撑孔对旋转轴55进行轴支撑。

另一方面，圆环形状的轮56与第二部分64同轴(与构成第二部分64的内周面65的圆锥形状同轴)地被固定在第二部分64的下端部。所述轮56，被未图示的第二旋转驱动机构驱动而绕轴旋转。随着该旋转，能够使第二部分64绕轴旋转。

需要说明的是，第二部分64的上端部保持在连接部54的下部，以能够相对于连接部54，绕第二部分64的轴进行旋转。

轮56的中央形成有比模具60的吐出部，即第一部分61的外周面62以及第二部分64的内周面65的下端更大直径的开口。而且，在俯视图中，模具60的吐出部容纳于轮56的开口的内侧。

在此，设定第一部分61和第二部分64的旋转方向或者转速(角速度)，以使第一部分61和第二部分64绕轴进行相对旋转。

更具体而言，例如，使第一部分61和第二部分64向彼此相反的方向旋转。此时，可举出使第一部分61和第二部分64以相同的转速进行旋转的情况，但是，也可以使第一部分61和第二部分64的转速互不相同。

例如，使第一部分61和第二部分64分别以恒定的转速进行旋转。由此，能够使第一树脂线状部11以及第二树脂线状部12的各个螺旋的缠绕间距，在网眼结构体70、进而在网状树脂成形品10的长度方向上恒定。

整形部57可形成为圆柱形状或者圆筒形状，并以与模具60的第一部分61以及第二部分64同轴的方式配置于轮56的下方。

整形部57通过棒状等形状的整形支撑部58，被悬挂支撑在第二部分64的下方。整形支撑部58的上端经由轮56的开口，被固定在第二部分64的下方。

需要说明的是，例如，整形部57可相对于第一部分61绕轴旋转。因此，抑制扭矩从第一部分61向整形部57传递。因此，能够抑制整形部57在由模具60吐出的网眼结构体70内部旋转的现象，使整形部57形成为相对于第一部分61进行空转。

在此，网眼结构体70以及网状树脂成形品10的内径成型为与整形部57的外径对应的大小。

整形部57的外径被设定为模具60的吐出部的直径，即第一部分61的外周面62以及第二部分64的内周面65的下端的直径以下。

即，网眼结构体70的成型工序，是在模具60的下游侧配置了比模具的吐出部更小直径的整形部57的状态下进行。即，通过所谓的收缩成型来成型网眼结构体70(网状树脂成形品10)。

由此，能够将网眼结构体70以及网状树脂成形品10，以网眼结构体70以及网状树脂成形品10的内径为模具60的吐出部直径以下的方式成型。

拾取辊67由一对旋转辊构成，并配置成比整形部57更靠下方。拾取辊67拾取由整形部57成型后的网眼结构体70(网眼结构体70b)。

在冷却水槽71中，例如，将冷却水72存积至与轮56下表面的高度相同的水位。整形部57以及拾取辊67被淹没于冷却水72中。

辊68，被配置成比拾取辊67更靠下游侧。

辊68，配置于冷却水槽71的外部，并与被冷却水72冷却后的网眼结构体70(网眼结构体70c)卡合。

制造装置50，例如包括图8或者图9所示的可动性提高机构。

可动性提高机构是用于执行二次加工的机构，该二次加工用于提高多个第一树脂线状部11与多个第二树脂线状部12的接合部13的可动性。

可动性机提高构配置于辊68(图6)的下游侧、且未图示的卷取装置的上游侧。

在上述二次加工中，对作为一次加工品的网眼结构体70c，向在接合部13处相互接合的第一树脂线状部11和第二树脂线状部12所形成的角度发生变化的方向施加力，以使网眼结构体70c变形。更具体而言，以上述正射投影方向p作为旋转轴，向第一树脂线状部11和第二树脂线状部12所形成的角度发生变化的方向对网眼结构体70c施加力，使该网眼结构体70c变形。

如此地，通过使网眼结构体70c变形，接合部13变脆弱(接合部13的扭转刚性下降)，结果提高了接合部13的可动性。

例如，接合部13无破断(剥离)地被脆弱化。更具体而言，例如，在接合部13中发生弹性变形和塑性变形混合的变形，由此，在接合部13的整体被连接的状态下(无接合部13的破断)，接合部13被局部拉伸(进行塑性变形)，从而降低了接合部13的扭转刚性。

或者，接合部13通过部分破断(剥离)(例如周边部破断)而被脆弱化。此时的网状树脂成形品的制造方法包括：通过使一次加工品变形，向第一树脂线状部11和第二树脂线状部12的接合部施加力，以使该接合部部分破断(剥离)，并将该接合部的一部分(例如中央部)作为最终接合部13而被保留的工序。

图8所示的可动性提高机构，包括：拉伸辊73、以及配置于拉伸辊73的下游侧的拉伸辊74。

拉伸辊73通过未图示的第一辊驱动机构被赋予旋转驱动力，并在与网眼结构体70c卡合的状态下以第一转速进行旋转，并以第一搬送速度将网眼结构体70c向下游侧搬送。

拉伸辊74通过未图示的第二辊驱动机构被赋予旋转驱动力，并在与网眼结构体70c卡合的状态下，以比第一转速更快的第二转速进行旋转，并以比第一搬送速度更快的第二搬送速度将网眼结构体70c向下游侧搬送。

由此，网眼结构体70c在拉伸辊73与拉伸辊74之间，在该网眼结构体70c的轴向被拉伸(即使其变形)。由此，提高了网眼结构体70c的多个第一树脂线状部11和多个第二树脂线状部12的接合部13的可动性。

换言之，当使用图8的可动性提高机构时，通过将作为网眼结构体70c的网状树脂管在轴向拉伸，执行提高多个第一树脂线状部11和多个第二树脂线状部12的接合部13的可动性的工序。

如图8所示，优选在拉伸辊73上卷绕网眼结构体70c(例如多圈卷绕)的状态下，由拉伸辊73搬送网眼结构体70c，以通过拉伸辊73能够充分抓住网眼结构体70c。由此，能够抑制网眼结构体70c相对于拉伸辊73的滑动。

另外，优选将拉伸辊73的表面做成凹凸面(粗面)，以通过拉伸辊73能够充分抓住网眼结构体70c。

同样地，如图8所示，优选在拉伸辊74上卷绕网眼结构体70c(例如多圈卷绕)状态下，通过拉伸辊74搬送网眼结构体70c，以通过拉伸辊74能够充分抓住网眼结构体70c。由此，能够抑制网眼结构体70c相对于拉伸辊74的滑动。

另外，优选将拉伸辊74的表面做成凹凸面(粗面)，以通过拉伸辊74能够充分抓住网眼结构体70c。

另一方面，图9所示的可动性提高机构，包括：扩径部件77，用于对网眼结构体70c进行扩径；一对辊75、76，配置于扩径部件77的上游侧；一对辊78、79，配置于扩径部件77的下游侧(图9(a))。

扩径部件77是其短径比网眼结构体70c的内径更大的橄榄球形(或者卵形)部件，其长径沿着网眼结构体70c的搬送方向配置。

从一对辊75、76到一对辊78、79的距离，被设置成比扩径部件77的长径稍长的距离。

一对辊75、76，以在彼此之间夹持网眼结构体70c的状态，将网眼结构体70c向下游侧搬送。由此，能够使网眼结构体70c从外侧插至扩径部件77的周边。一对辊75、76由未图示的辊驱动机构赋予旋转驱动力。

一对辊78、79以在彼此之间夹持网眼结构体70c的状态，将网眼结构体70c向下游侧搬送。需要说明的是，对于一对辊78、79可赋予驱动力，也可以不赋予驱动力。

另外，扩径部件77在一对辊75、76与一对辊78、79之间，被网眼结构体70c包裹，并被该网眼结构体70c保持。

另外，下游侧的一对辊78、79限制扩径部件77被冲向下游侧。

如图9(b)所示，在各个辊75、76，78、79的宽度方向上的中央，形成有弧状截面的槽700，该槽沿着各个辊75、76，78、79的周向围绕一周。

由此，在一对辊75、76的槽700之间的间隙中，能够以适当的夹持力保持网眼结构体70c，同样地，在一对辊78、79的槽700之间的间隙中，也能够以适当的夹持力保持网眼结构体70c。

另外，能够将扩径部件77的下游侧端适当地定位于下游侧的一对辊78、79的槽700之间的间隙中。

当通过图9所示的可动性提高机构来提高接合部13的可动性时，对扩径部件77使网眼结构体70c从外插入的同时，将网眼结构体70c搬送至下游侧。因此，当网眼结构体70c通过扩径部件77的周边时，网眼结构体70c被扩径的同时，在轴向被压缩。由此，提高了网眼结构体70c的多个第一树脂线状部11和多个第二树脂线状部12的接合部13的可动性。

即，当采用图9的可动性提高机构时，通过在轴向上压缩作为网眼结构体70c的网状树脂管，执行使多个第一树脂线状部11和多个第二树脂线状部12的接合部13的可动性提高的工序。

在此，一对辊75、76之间以及一对辊78、79之间夹持网眼结构体70c的力的强度，优选限定于不使网眼结构体70c的第一树脂线状部11以及第二树脂线状部12弯曲的程度的强度。由此，能够抑制因第一树脂线状部11以及第二树脂线状部12的弯曲而导致的网状树脂成形品10的伸缩性的下降。

另外，优选将各个辊75、76、78、79的表面做成凹凸面(粗面)，以由一对辊75、76以及一对辊78、79充分抓住网眼结构体70c。

以下，对利用制造装置50制作网状树脂成形品10的一系列动作进行说明。

当制造网状树脂成形品10时，同时且连续地执行以下步骤：通过挤出机52进行熔融树脂的挤出；从模具60吐出熔融树脂(即，网眼结构体70)；通过拾取辊67进行的网眼结构体70的拾取；通过可动性提高机构提高网眼结构体70c的接合部13可动性的动作；以及通过未图示的卷取装置进行的网状树脂成形品10的卷取。

首先，投入到料斗51的树脂材料，由挤出机52进行加热熔融，并经由连接部54的流路被供给到模具60。

在此，模具60的第一部分61和第二部分64，可绕轴进行相对的旋转。

如图7(b)所示，在第一部分61的第一槽63和第二部分64的第二槽66相互分开的时段中，第一树脂线状部11和第二树脂线状部12以相互分离的状态从模具60的吐出口吐出。

即，通过从第一槽63和第二部分64的内周面65上的、除第二槽66的形成位置之外的部分之间吐出的树脂材料，来成型第一树脂线状部11。与此同时，通过从第二槽66和第一部分61的外周面62上的、除第一槽63的形成位置之外的部分之间吐出的树脂材料，来成型与第一树脂线状部11分离的第二树脂线状部12。

另一方面，如图7(c)所示，在第一部分61的第一槽63和第二部分64的第二槽66相互对置且相互连通的时段中，相互交叉的第一树脂线状部11和第二树脂线状部12，通过接合部13以彼此接合的状态从模具60的吐出口吐出。

即，从第一槽63和第二槽66能够相合的开口，吐出彼此成为一体的第一树脂线状部11和第二树脂线状部12。

接合部13是第一树脂线状部11和第二树脂线状部12相互熔接的融接部。

由此，从模具60的吐出口，能够连续地吐出与图1所示的网状树脂成形品10相同形状的网眼结构体70(网眼结构体70a)。

如此地，网眼结构体70的成型工序中，在使第一部分61和第二部分64绕轴进行相对旋转的同时，经由多个第一槽63和第二槽66的间隙、以及多个第二槽66和第一部分61的间隙挤出树脂材料而成型。由此成型以如下方式形成的网状树脂管：多个第一树脂线状部11分别以彼此同轴的螺旋状被卷绕，同时，多个第二树脂线状部12分别以彼此同轴且与多个第一树脂线状部11反向旋转的螺旋状卷绕于多个第一树脂线状部11的外周侧。

从模具60吐出的网眼结构体70a被冷却水槽71内的冷却水72淹没，被该冷却水72冷却的同时，经过由整形部57进行的调整内径，被拾取辊67拾取。在此，整形部57的外径为模具60的吐出部的直径以下。因此，能够抑制第一树脂线状部11和第二树脂线状部12中位于内周侧的第一树脂线状部11对位于外周侧的第二树脂线状部12强烈挤压的现象。

另外，能够适当的抑制第一树脂线状部11和第二树脂线状部12的接合部13的面积的拡大。其结果是，在经过了由整形部57进行的内径调整的网眼结构体70(网眼结构体70b)，甚至在网状树脂成形品10中，如图1(c)所示地，第二面积小于第一面积。

被拾取辊67拾取后的网眼结构体70b，被搬送至辊68，在该过程中，露出至冷却水槽71的外部。

对于与辊68卡合后的网眼结构体70(网眼结构体70c)，在直到被未图示的卷取装置卷取之前的过程中，通过图8示出的可动性提高机构或者图9示出的可动性提高机构，执行提高各个接合部13可动性的工序。

经过了该工序的网眼结构体70成为网状树脂成形品10。

如此地，在本实施方式的制造方法中，依次执行成型网眼结构体70的工序、冷却网眼结构体70的工序以及提高接合部13的可动性的工序。

另外，经过了提高各个接合部13的可动性的工序后的网眼结构体70即网状树脂成形品10，并非必须被卷取在卷取装置上，例如，也可由自动切断装置以规定的长度尺寸切断。

根据如上所述的第一实施方式，在所述正射投影方向p观察彼此接合的第一树脂线状部11和第二树脂线状部12时，以该第一树脂线状部11和该第二树脂线状部12的重叠面积作为第一面积，以该第一树脂线状部11和该第二树脂线状部12的接合部13的面积作为第二面积，第二面积比第一面积小。

由此，能够实现接合部13良好的可动性，并基于此，可使网状树脂成形品10的伸缩性优秀。因此，通过轻微的力就能够使网状树脂成形品10伸缩。

由于网状树脂成形品10的伸缩性良好，因此弯曲性也良好。

需要说明的是，即便作为一次加工品的网眼结构体70没有足够的伸缩性，通过对网眼结构体70执行提高接合部13的可动性的二次加工，能够获得具有良好的伸缩性的网状树脂成形品10。

即，当网状树脂成形品10为网状树脂管时，通过执行将网状树脂管在轴向上拉伸的工序或者将网状树脂管在轴向上压缩的工序，能够提高接合部13的可动性。

需要说明的是，在轴向上拉伸网状树脂管的工序和在轴向上压缩网状树脂管的工序，可选取其一执行，也可以两者均执行。例如，通过反复交替地执行两个工序，能够使接合部13表现出良好的可动性。

另外，使接合部13的可动性提高的二次加工，也可对网眼结构体70整体执行，也可以选择性地对网眼结构体70的一部分执行。根据前者，能够使网状树脂成形品10的伸缩性在整个该网状树脂成形品10中均匀，另一方面，根据后者，能够选择性地在网状树脂成形品10的一部分表现出良好的伸缩性。

另外，使接合部13的可动性提高的二次加工，除了利用图8、图9的上述方法以外，也可以手动执行。换言之，例如，可通过手动拉伸或者压缩作为网状树脂管的网状树脂成形品10，使网状树脂成形品10表现出良好的伸缩性。例如，使用网状树脂成形品10的用户，可通过在使用之前对网眼结构体70的一部分选择性地进行二次加工，使其具有良好的伸缩性。

如本实施方式，当网状树脂成形品10为网状树脂管时，能够以轻微的力使网状树脂成形品10在轴向上伸缩。

作为网状树脂管的网状树脂成形品10，若在轴向上拉伸则进行缩径，若在轴向上压缩则进行扩径。

另外，当从直径方向的周边压缩作为网状树脂管的网状树脂成形品10时(例如，用手握住的情况)，该网状树脂成形品10也进行缩径。

另外，由于网状树脂成形品10的弯曲性也良好，因此，也能够抑制在弯曲时产生扭折的现象。

更具体而言，例如，彼此接合的第一树脂线状部11和第二树脂线状部12，构成以双方的接合部13作为支点可彼此摇动的x连接机构。

因此，当网状树脂成形品10在其轴向上伸缩或弯曲时，相接合的第一树脂线状部11和第二树脂线状部12，以各个接合部13作为支点，彼此之间角度发生变化。此时，例如，网眼15保持平行四边形形状。

换言之，实质上无需各个第一树脂线状部11以及各个第二树脂线状部12的弯曲(挠曲)，网状树脂成形品10就能够进行伸缩，因此，能够获得网状树脂成形品10的较大的伸缩比。

在此，图15是用于说明比较例的网状树脂成形品的动作的图，其中，(a)表示没有对网状树脂成形品施加外力的常态，(b)表示比较例的网状树脂成形品被拉伸的状态。

比较例的网状树脂成形品，具有：多个第一树脂线状部81，其相互并列延伸；多个第二树脂线状部82，其相互并列且在与各个第一树脂线状部81交叉的方向延伸。各个第一树脂线状部81和各个第二树脂线状部82，在位于双方的交叉部的接合部上彼此接合。

在这些方面，比较例的网状树脂成形品与本实施方式的网状树脂成形品10相同。

但是，在比较例的网状树脂成形品中，上述第一面积与第二面积相等。

比较例的网状树脂成形品是，例如通过使用外径比模具的吐出部直径更大的整形部进行所谓的膨胀成型(インフレーション成形)而制造的成形品。

因此，当网状树脂成形品经过整形部时，由于第一树脂线状部81强力按压第二树脂线状部82，因此第一面积和第二面积成为相等的面积。

因此，第一树脂线状部81和第二树脂线状部82的接合部的可动性差，实质上，第一树脂线状部81和第二树脂线状部82相互被固定在接合部上。

当网状树脂成形品在图15(b)所示的箭头方向上被拉伸时，实质上不发生以接合部作为支点(图15所示的支点x11，x12等)的第一树脂线状部81和第二树脂线状部82之间的角度的相对变化。取而代之，网状树脂成形品通过第一树脂线状部81以及第二树脂线状部82的弯曲变形(挠曲变形)而延伸。

因此，与本实施方式的网状树脂成形品10相比，比较例的网状树脂成形品的伸缩率小。

另外，与图15(a)示出的长度l11相比，图15(b)示出的长度l13变短。需要说明的是，与图15(a)示出的网眼85的面积相比，图15(b)示出的网眼85的面积变小。

当比较例的网状树脂成形品在图15(b)示出的箭头方向上伸缩时，网状树脂成形品在形成网眼的四个边弯曲的状态(图15(b))和恢复为原来的直线形状的状态(图15(a))之间进行变形。因此，随着网状树脂成形品的伸缩，支点x11和支点x12之间的距离也进行伸缩。

另外，虽然比较例的网状树脂成形品能够在某种程度上在图15(b)的箭头方向上延伸，但是很难在垂直于图15(b)的箭头的方向延伸(几乎不延伸)。

[第二实施方式]

图10是第二实施方式的网状树脂成形品10的俯视图，其中，(a)表示没有向网状树脂成形品10施加外力的常态，(b)表示网状树脂成形品10在第一方向上被拉伸的状态，(c)表示网状树脂成形品10在垂直于第一方向的第二方向上被拉伸的状态。

在上述第一实施方式中，说明了网状树脂成形品10为网状树脂管的例子，但在本实施方式中，网状树脂成形品10为片状。例如，在与第一实施方式相同地制造作为网状树脂管的网状树脂成形品10之后，切开该网状树脂成形品10并将其展开，能够获得片状的网状树脂成形品10。

因此，关于各个第一树脂线状部11和各个第二树脂线状部12的接合部13，本实施方式与第一实施方式相同。因此，对于网状树脂成形品10的伸缩性，也与第一实施方式相同。

如图10所示，网状树脂成形品10能够在第一方向上大量伸缩的同时，在垂直于第一方向的第二方向上也能够大量伸缩。

另外，在上述各个实施方式中，说明了使模具60的第一部分61和第二部分64分别以规定的转速向相互反向旋转的例子，但是，并不限定于此。通过对第一部分61和第二部分64的相对移动进行各种变更，从而能够对网状树脂管的网眼形状进行各种变更。

实施例

<实施例1>

制造了上述第一实施方式的网状树脂成形品10作为实施例1的网状树脂成形品10。成型条件是：将含有炭黑的聚丙烯作为树脂材料使用；分别为椭圆形状的第一树脂线状部11和第二树脂线状部12的长径(宽度方向)为1.4mm、短径(厚度方向)为1.2mm；第一树脂线状部11的数量为12条、第二树脂线状部12的数量为12条；在作为一次加工品的网眼结构体70c中的交点间的间距(彼此相邻的交点之间的距离，即彼此相邻的接合部13的中心之间的距离)在网状树脂管的轴向上是7.0mm、在网状树脂管的宽度方向上是3.0mm；作为一次加工品的网眼结构体70c的网状树脂管的内径为9.0mm；第一树脂线状部11和第二树脂线状部12的卷绕间距(第一树脂线状部11、第二树脂线状部12绕一周为止的网眼结构体70c在网状树脂管轴向上的长度)为84.0mm。并且，通过手动使成型后的网眼结构体70c在轴向上伸缩，来提高接合部13的可动性，从而获得了实施例1的网状树脂成形品10。

在所获得的网状树脂成形品10中的第一树脂线状部11和第二树脂线状部12的交叉部中，将通过第一树脂线状部11以及第二树脂线状部12双方的轴心、且垂直于所述双方的轴心的方向作为正射投影方向，在该正射投影方向上观察第一树脂线状部11以及第二树脂线状部12时，第一树脂线状部11与第二树脂线状部12的重叠面积a(第一面积)与第一树脂线状部11与第二树脂线状部12的接合部的面积b(第二面积)的比，即b/a的值为0.54。

图11是表示实施例1的网状树脂成形品10的接合部13附近的图(均为显微镜照片)，其中，(a)示出了使接合部13的可动性提高的工序之前的状态(网眼结构体70c的状态)，(b)以及(c)示出了该工序后的状态(网状树脂成形品10的状态)。图11(b)示出了将网状树脂成形品10在轴向上拉伸的状态，图11(c)示出了将网状树脂成形品10在轴向上压缩的状态。

可以确认，通过进行使接合部13的可动性提高的工序，与进行该工序之前相比网状树脂管的伸缩性得以提高。

另外，从图11(a)与图11(b)及(c)的对比中可以看出，通过进行使接合部13的可动性提高的工序，在接合部13处发生了混合了弹性变形和塑性变形的变形，由此，在整个接合部13被连接的状态下(没有接合部13的破断(剥离))，接合部13被部分拉伸(塑性变形)，该被拉伸的部分变白。

即，可知通过进行使接合部13发生如此变化的二次加工，能够提高接合部13的可动性。

图12是用于说明实施例1的网状树脂成形品10的动作的图，其中，(a)示出了没有对网状树脂成形品10施加外力的常态，(b)示出了网状树脂成形品10在轴向上被拉伸的状态，(c)示出了网状树脂成形品10在轴向上被压缩的状态。

从图12可以看出，网状树脂成形品10能够进行非常大的伸缩。尤其，能够看出常态(图12(a))和压缩状态(图12(c))的伸缩比非常大。

<实施例2>

制造了上述第一实施方式的网状树脂成形品10作为实施例2网状树脂成形品10。成型条件是：将含有炭黑的聚丙烯作为树脂材料使用；分别为椭圆形状的第一树脂线状部11以及第二树脂线状部12的长径(宽度方向)为0.7mm、短径(厚度方向)为0.6mm；第一树脂线状部11的数量为14条、第二树脂线状部12的数量为14条；在作为一次加工品的网眼结构体70c中的交点间的间距(彼此相邻的交点之间的距离，即彼此相比的接合部13的中心之间的距离)在网状树脂管的轴向上是5.5mm、在网状树脂管的宽度方向上是5.5mm；作为一次加工品的网眼结构体70c的网状树脂管内径为25mm；第一树脂线状部11以及第二树脂线状部12的卷绕间距为77.0mm。并且，通过手动使成型后的网眼结构体70c在轴向上伸缩，提高接合部13的可动性，从而获得了实施例2的网状树脂成形品10。

在所获得的网状树脂成形品10中的第一树脂线状部11以及第二树脂线状部12的交叉部中，将通过第一树脂线状部11以及第二树脂线状部12双方的轴心、且垂直于该双方的轴心的方向作为正射投影方向，从该正射投影方向观察第一树脂线状部11以及第二树脂线状部12时，第一树脂线状部11与第二树脂线状部12的重叠面积a(第一面积)与第一树脂线状部11与第二树脂线状部12的接合部的面积b(第二面积)的比，即b/a的值为0.38。

图13是用于说明实施例2的网状树脂成形品10的动作的图，其中，(a)示出了没有对网状树脂成形品10施加外力的常态，(b)示出了网状树脂成形品10在轴向上被拉伸的状态，(c)示出了网状树脂成形品10在轴向上被压缩的状态。

从图13可以看出，网状树脂成形品10伸缩程度比实施例1更大。尤其，可以确认，常态(图13(a))与压缩状态(图13(c))的伸缩比非常大。

图14是表示实施例1以及实施例2的网状树脂成形品10的伸缩率的测量结果的图。

在实施例1中，拉伸时(图12(b))、常态时(图12(a))以及压缩时(图12(c))的网状树脂成形品10的长度(网状树脂管在轴向上的长度)分别为520mm、481mm、130mm。即，最大的伸缩率(拉伸时的长度/压缩时的长度)为4.00。

另一方面，在实施例2中，拉伸时(图13(b))、常态时(图13(a))以及压缩时(图13(c))的网状树脂成形品10的长度分别为413mm、270mm、40mm。最大伸缩率是10.33，是非常大的值。

另外，在实施例1中，拉伸时(图12(b))、常态时(图12(a))以及压缩时(图12(c))的网状树脂成形品10的外径(网状树脂管的外径)分别为11mm、16.5mm、31.5mm。即，外径的最大伸缩率(压缩时的外径/拉伸时的外径)为2.86。

另一方面，在实施例2中，在拉伸时(图13(b))、通常时(图13(a))以及压缩时(图13(c))的网状树脂成形品10的平折宽度(外径)(网状树脂管的长径)分别为8mm、38mm、52mm。即，平折宽度的最大伸缩率(压缩时的平折宽度/拉伸时的平折宽度)为6.50。

<比较例>

作为比较例，在与实施例1相同的材料以及成型条件下，通过膨胀成型制作了网状树脂管。但是，该网状树脂管接合部的刚性大，没有表现出伸缩性。

本申请基于2015年2月19日申请的日本特愿2015-031021号，并要求该日本专利申请的优先权，并将其全部内容援引到本申请中。